一種玻璃粉體超細(xì)粉并珠裝置及其方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種玻璃粉體超細(xì)粉并珠裝置，它包括成型爐體、旋風(fēng)分離器（1）、除塵器（2）和高溫風(fēng)機(jī)（3），爐體A（4）設(shè)置在爐體B（5）的頂部且爐體A（4）與爐體B（5）的內(nèi)部連通，爐體A（4）呈長方體狀，爐體A（4）的頂部水蒸氣排放口（7），爐體A（4）的內(nèi)壁與外壁之間設(shè)置有冷卻水夾層（12），尾氣排放口（10）和進(jìn)料口（8）均與爐體A（4）連通，循環(huán)水入口（9）和循環(huán)水出口（11）均與冷卻水夾層（12）連通；它還公開了玻璃微珠的加工方法。本發(fā)明的有益效果是：結(jié)構(gòu)緊湊、將水淬玻璃破碎產(chǎn)生的30-40%的超細(xì)粉直接成型為5-120微米的玻璃微珠、玻璃微珠合格率為95%，只有5-10%的超細(xì)粉需要重新并珠、生產(chǎn)區(qū)域無粉塵。
【專利說明】一種玻璃粉體超細(xì)粉并珠裝置及其方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及將水淬玻璃破碎產(chǎn)生的30-40%的超細(xì)粉直接成型為玻璃微珠的技術(shù) 領(lǐng)域，特別是一種玻璃粉體超細(xì)粉并珠裝置及其加工方法。

【背景技術(shù)】
[0002] 玻璃微珠是反光材料制品領(lǐng)域的最核心元件，反光材料制品所需的玻璃微珠要 求折射率為規(guī)定值、粒徑范圍在5-120um左右；成珠率> 95%以上；玻璃屑=1%。；失透珠 =%。，否則無法滿足實(shí)際的使用要求。
[0003] 目前，傳統(tǒng)的玻璃微珠的制造方法是：先按生產(chǎn)工藝的要求及原材料的實(shí)際特性 將計(jì)量好的所有化工原料充分混合均勻，再通過特殊輸送裝置將混合均勻的原材料加入到 專用的玻璃微珠玻璃熔煉窯爐中進(jìn)行熔制，熔制合格的玻璃熔液經(jīng)特別材料制成的下料管 進(jìn)入冷卻循環(huán)水池形成水淬玻璃，水淬玻璃烘干后成為合格原料將進(jìn)入破碎工序，破碎工 序?qū)⑺悴ＡЪ庸こ葾料（63-90um)占20-25%左右、B料（38-63um)占35-50%左右、C料 (-35um)占30-40%左右的三種粉體材料，其中A料、B料可以直接進(jìn)入下道工序通過成型 爐形成玻璃微珠。C料因過細(xì)不能直接進(jìn)入成型工序形成微珠，通常情況下會將超細(xì)粉（C 料）返回到玻璃熔煉窯爐中進(jìn)行重新熔制，這樣做不但要影響產(chǎn)品質(zhì)量，并且還大大增加了 生產(chǎn)成本，因此，不推廣采用。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)，提供一種結(jié)構(gòu)緊湊、能夠?qū)⑺悴Ａ?碎產(chǎn)生的超細(xì)粉直接成型為5-120微米的玻璃微珠、生產(chǎn)區(qū)域無粉塵的玻璃粉體超細(xì)粉并 珠裝置及其加工方法。
[0005] 本發(fā)明的目的通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)：一種玻璃粉體超細(xì)粉并珠裝置，它包括 成型爐體、旋風(fēng)分離器、除塵器和高溫風(fēng)機(jī)，成型爐體由爐體A、爐體B和玻璃微珠收集器組 成，爐體A設(shè)置在爐體B的頂部且爐體A與爐體B的內(nèi)部連通，爐體B的底部設(shè)置有玻璃微 珠收集器，爐體A呈長方體狀，爐體A的頂部水蒸氣排放口，爐體A的一側(cè)設(shè)置有進(jìn)料口和 循環(huán)水入口，爐體A的另一側(cè)設(shè)置有尾氣排放口和循環(huán)水出口，爐體A的內(nèi)壁與外壁之間設(shè) 置有冷卻水夾層，尾氣排放口和進(jìn)料口均與爐體A連通，循環(huán)水入口和循環(huán)水出口均與冷 卻水夾層連通，爐體B的截面呈倒錐形狀， 所述的尾氣排放口與旋風(fēng)分離器的進(jìn)氣口連接，旋風(fēng)分離器的排氣口與除塵器的進(jìn)氣 口連接，除塵器的排氣口與高溫風(fēng)機(jī)的進(jìn)氣口連接， 它還包括鼓風(fēng)機(jī)、燃燒器、封閉式蚊龍自動加料裝置和下料料倉，燃燒器出口與爐體A 的進(jìn)料口連接，燃燒器的入口與鼓風(fēng)機(jī)的出風(fēng)口連接，燃燒器上連接有進(jìn)氣管，下料料倉的 底端與燃燒器內(nèi)部連通，封閉式蚊龍自動加料裝置的輸出端設(shè)置在下料料倉頂端的上方。
[0006] 所述的鼓風(fēng)機(jī)、成型爐體、旋風(fēng)分離器、除塵器和高溫風(fēng)機(jī)從左到右依次設(shè)置。
[0007] 所述的尾氣排放口與旋風(fēng)分離器的進(jìn)氣口之間設(shè)置有維護(hù)入口。
[0008] 所述的旋風(fēng)分離器的排氣口與除塵器的進(jìn)氣口之間設(shè)置有吸塵入口。
[0009] -種玻璃粉體超細(xì)粉并珠的加工方法，它包括以下步驟： 51、 先經(jīng)循環(huán)水入口向冷卻水夾層通入冷卻水，注水30min后，再經(jīng)進(jìn)氣管向燃燒器內(nèi) 通入氧氣與天然氣的混合氣體，隨后點(diǎn)燃該混合氣體以預(yù)熱成型爐體； 52、 啟動封閉式蚊龍自動加料裝置和高溫風(fēng)機(jī)，超細(xì)粉料經(jīng)封閉式蚊龍自動加料裝置 輸送到下料料倉的頂端并進(jìn)入下料料倉內(nèi)，超細(xì)粉料經(jīng)下料料倉過渡到燃燒器內(nèi)并被加熱 融化； 53、 啟動鼓風(fēng)機(jī)，被融化的超細(xì)粉料在鼓風(fēng)機(jī)和混合氣體壓力的作用下經(jīng)進(jìn)料口進(jìn)入 爐體A內(nèi)并沿爐體A的內(nèi)壁下滑，在下落過程中經(jīng)冷卻水的冷卻直接成型為5~120微米玻 璃微珠，成型的玻璃微珠沿爐體B內(nèi)壁進(jìn)入玻璃微珠收集器內(nèi)，而未合并成球形的粉料或 粒徑過小的微珠和尾氣經(jīng)尾氣排放口進(jìn)入旋風(fēng)分離器內(nèi)； 54、 旋風(fēng)分離器將未合并成球形的粉料或粒徑過小的微珠和尾氣分離，分離后的粉料 或粒徑過小的微珠殘留在旋風(fēng)分離器內(nèi)，而尾氣經(jīng)旋風(fēng)分離器的出氣口進(jìn)入除塵器內(nèi)； 55、 除塵器將尾氣中微小粉塵分離出，微小粉塵殘留在除塵器內(nèi)，而處理過的尾氣經(jīng)除 塵器的出氣口進(jìn)入高溫風(fēng)機(jī)內(nèi)并被高溫風(fēng)機(jī)排出。
[0010] 本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn)：（1)本發(fā)明的成型爐體規(guī)格比常規(guī)爐體規(guī)格大，延長了合 格微珠的沉淀時間，有利于合格品玻璃微珠的收集，同時減輕了除塵器的工作壓力。（2)本 發(fā)明的成型本爐體設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)簡單、密封效果較好、同時有利于保溫，從而達(dá)到最佳的并珠效 果。（3 )本發(fā)明的超細(xì)粉料經(jīng)封閉式蚊龍自動加料裝置輸送到下料料倉內(nèi)，保證了上料過程 中無粉塵逸出，且在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的尾氣依次經(jīng)旋風(fēng)分離器、除塵器和高溫風(fēng)機(jī)處理后 干凈的空氣從高溫風(fēng)機(jī)內(nèi)排出，因此，整個生產(chǎn)區(qū)域無粉塵產(chǎn)生。（4)本發(fā)明能夠?qū)⑺悴?璃破碎產(chǎn)生的30-40%的超細(xì)粉直接成型為5-120微米的玻璃微珠、玻璃微珠合格率為95%。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0011] 圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖2為本發(fā)明的成型爐體的局部剖視圖； 圖3為本發(fā)明的成型爐體的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖中，1-旋風(fēng)分離器，2-除塵器，3-高溫風(fēng)機(jī)，4-爐體A，5-爐體B，6-玻璃微珠收集器， 7_水蒸氣排放口，8-進(jìn)料口，9-循環(huán)水入口，10-尾氣排放口，11-循環(huán)水出口，12-冷卻水 夾層，13-鼓風(fēng)機(jī)，14-燃燒器，15-封閉式蚊龍自動加料裝置，16-下料料倉，17-維護(hù)入口， 18-吸塵入口。

【具體實(shí)施方式】
[0012] 下面結(jié)合附圖對本發(fā)明做進(jìn)一步的描述，本發(fā)明的保護(hù)范圍不局限于以下所述： 如圖1-3所示，一種玻璃粉體超細(xì)粉并珠裝置，它包括成型爐體、旋風(fēng)分離器1、除塵器 2和高溫風(fēng)機(jī)3,成型爐體為封閉式的結(jié)構(gòu)，成型爐體由爐體A4、爐體B5和玻璃微珠收集器 6組成，爐體A4設(shè)置在爐體B5的頂部且爐體A4與爐體B5的內(nèi)部連通，爐體B5的底部設(shè) 置有玻璃微珠收集器6,爐體A4呈長方體狀，爐體A4的長、寬、高分別為6m、3m、4m。如圖2 所示，爐體A4的頂部水蒸氣排放口 7,爐體A4的一側(cè)設(shè)置有進(jìn)料口 8和循環(huán)水入口 9,爐體 A4的另一側(cè)設(shè)置有尾氣排放口 10和循環(huán)水出口 11，尾氣排放口 10和進(jìn)料口 8的口徑均為 0. 5m，循環(huán)水入口 9、循環(huán)水出口 11和水蒸氣排放口 7的口徑均為0.05m。如圖2所示，爐 體A4的內(nèi)壁與外壁之間設(shè)置有冷卻水夾層12,冷卻水夾層12的厚度為0. 4m，尾氣排放口 10和進(jìn)料口 8均與爐體A4連通，循環(huán)水入口 9和循環(huán)水出口 11均與冷卻水夾層12連通。 如圖2和圖3所示，爐體B5的截面呈倒錐形狀。
[0013] 如圖1所示，尾氣排放口 10與旋風(fēng)分離器1的進(jìn)氣口連接，旋風(fēng)分離器1的排氣 口與除塵器2的進(jìn)氣口連接，除塵器2的排氣口與高溫風(fēng)機(jī)3的進(jìn)氣口連接，旋風(fēng)分離器1 能夠?qū)⑶蛐蔚姆哿匣蛄竭^小的微珠和尾氣進(jìn)行分離，分離后的球形的粉料或粒徑過小的 微珠殘留在旋風(fēng)分離器1內(nèi)，而尾氣進(jìn)入除塵器2內(nèi)，除塵器2能夠?qū)⑽矚鈨?nèi)的微小粉塵過 濾在除塵器2內(nèi)，而干凈的空氣經(jīng)高溫風(fēng)機(jī)3的出氣口排出。
[0014] 如圖1所示，它還包括鼓風(fēng)機(jī)13、燃燒器14、封閉式蚊龍自動加料裝置15和下料 料倉16,燃燒器14出口與爐體A4的進(jìn)料口 8連接，燃燒器14的入口與鼓風(fēng)機(jī)13的出風(fēng)口 連接，燃燒器14上連接有進(jìn)氣管，下料料倉16的底端與燃燒器14內(nèi)部連通，封閉式蚊龍自 動加料裝置15的輸出端設(shè)置在下料料倉16頂端的上方，封閉式蚊龍自動加料裝置15能夠 將超細(xì)粉料輸送到下料料倉16內(nèi)。
[0015] 如圖1所示，鼓風(fēng)機(jī)13、成型爐體、旋風(fēng)分離器1、除塵器2和高溫風(fēng)機(jī)3從左到右 依次設(shè)置；尾氣排放口 10與旋風(fēng)分離器1的進(jìn)氣口之間設(shè)置有維護(hù)入口 17,在生產(chǎn)時維護(hù) 入口 17始終處于關(guān)閉狀態(tài)，其目的為了達(dá)到成型爐體的封閉效果；旋風(fēng)分離器1的排氣口 與除塵器2的進(jìn)氣口之間設(shè)置有吸塵入口 18,在生產(chǎn)時吸塵入口 18始終處于關(guān)閉狀態(tài)，當(dāng) 玻璃微珠生產(chǎn)結(jié)束后，從玻璃微珠收集器6內(nèi)將成品玻璃微珠取出，隨后需清除旋風(fēng)分離 器1內(nèi)的未合并成球形的粉料或粒徑過小的微珠，清理時先將未合并成球形的粉料或粒徑 過小的微珠從旋風(fēng)分離器1的下端排放出，再利用管道將吸塵入口 18與旋風(fēng)分離器1的下 端連通，從而通過除塵器2除去放料過程中所產(chǎn)生的粉塵。
[0016] 一種玻璃粉體超細(xì)粉并珠的加工方法，它包括以下步驟： 51、 先經(jīng)循環(huán)水入口 9向冷卻水夾層12通入冷卻水，注水30min后，再經(jīng)進(jìn)氣管向燃燒 器14內(nèi)通入氧氣與天然氣的混合氣體，隨后點(diǎn)燃該混合氣體以預(yù)熱成型爐體； 52、 啟動封閉式蚊龍自動加料裝置15和高溫風(fēng)機(jī)3,超細(xì)粉料經(jīng)封閉式蚊龍自動加料 裝置15輸送到下料料倉16的頂端并進(jìn)入下料料倉16內(nèi)，超細(xì)粉料經(jīng)下料料倉16過渡到 燃燒器14內(nèi)并被加熱融化； 53、 啟動鼓風(fēng)機(jī)13,被融化的超細(xì)粉料在鼓風(fēng)機(jī)13和混合氣體壓力的作用下經(jīng)進(jìn)料口 8進(jìn)入爐體A4內(nèi)并沿爐體A4的內(nèi)壁下滑，在下落過程中經(jīng)冷卻水的冷卻直接成型為5~120 微米的玻璃微珠，成型的玻璃微珠沿爐體B5內(nèi)壁進(jìn)入玻璃微珠收集器6內(nèi)，而未合并成球 形的粉料或粒徑過小的微珠和尾氣經(jīng)尾氣排放口 10進(jìn)入旋風(fēng)分離器1內(nèi)； 54、 旋風(fēng)分離器1將未合并成球形的粉料或粒徑過小的微珠和尾氣分離，分離后的粉 料或粒徑過小的微珠殘留在旋風(fēng)分離器1內(nèi)，而尾氣經(jīng)旋風(fēng)分離器1的出氣口進(jìn)入除塵器 2內(nèi)； 55、 除塵器2將尾氣中微小粉塵分離出，微小粉塵殘留在除塵器2內(nèi)，而處理過的尾氣 經(jīng)除塵器2的出氣口進(jìn)入高溫風(fēng)機(jī)3內(nèi)并被高溫風(fēng)機(jī)3排出。
【權(quán)利要求】
1. 一種玻璃粉體超細(xì)粉并珠裝置，其特征在于：它包括成型爐體、旋風(fēng)分離器（1)、除 塵器（2)和高溫風(fēng)機(jī)（3)，成型爐體由爐體A (4)、爐體B (5)和玻璃微珠收集器（6)組成， 爐體A (4)設(shè)置在爐體B (5)的頂部且爐體A (4)與爐體B (5)的內(nèi)部連通，爐體B (5)的 底部設(shè)置有玻璃微珠收集器（6)，爐體A (4)呈長方體狀，爐體A (4)的頂部水蒸氣排放口 (7)，爐體A (4)的一側(cè)設(shè)置有進(jìn)料口（8)和循環(huán)水入口（9)，爐體A (4)的另一側(cè)設(shè)置有尾 氣排放口（10)和循環(huán)水出口（11)，爐體A (4)的內(nèi)壁與外壁之間設(shè)置有冷卻水夾層（12)， 尾氣排放口（ 10)和進(jìn)料口（8)均與爐體A (4)連通，循環(huán)水入口（9)和循環(huán)水出口（ 11)均 與冷卻水夾層（12)連通，爐體B (5)的截面呈倒錐形狀， 所述的尾氣排放口（ 10)與旋風(fēng)分離器（1)的進(jìn)氣口連接，旋風(fēng)分離器（1)的排氣口與 除塵器（2)的進(jìn)氣口連接，除塵器（2)的排氣口與高溫風(fēng)機(jī)（3)的進(jìn)氣口連接， 它還包括鼓風(fēng)機(jī)（13)、燃燒器（14)、封閉式蚊龍自動加料裝置（15)和下料料倉（16)， 燃燒器（14)出口與爐體A (4)的進(jìn)料口（8)連接，燃燒器（14)的入口與鼓風(fēng)機(jī)（13)的出 風(fēng)口連接，燃燒器（14)上連接有進(jìn)氣管，下料料倉（16)的底端與燃燒器（14)內(nèi)部連通，封 閉式蚊龍自動加料裝置（15)的輸出端設(shè)置在下料料倉（16)頂端的上方。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種玻璃粉體超細(xì)粉并珠裝置，其特征在于：所述的鼓風(fēng)機(jī) (13)、成型爐體、旋風(fēng)分離器（1)、除塵器（2)和高溫風(fēng)機(jī)（3)從左到右依次設(shè)置。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種玻璃粉體超細(xì)粉并珠裝置，其特征在于：所述的尾氣排 放口（10)與旋風(fēng)分離器（1)的進(jìn)氣口之間設(shè)置有維護(hù)入口（17)。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種玻璃粉體超細(xì)粉并珠裝置，其特征在于：所述的旋風(fēng)分 離器（1)的排氣口與除塵器（2)的進(jìn)氣口之間設(shè)置有吸塵入口（18)。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1~4中任意一項(xiàng)所述的一種玻璃粉體超細(xì)粉并珠的加工方法，其特征 在于：它包括以下步驟： 51、 先經(jīng)循環(huán)水入口（9)向冷卻水夾層（12)通入冷卻水，注水30min后，再經(jīng)進(jìn)氣管向 燃燒器（14)內(nèi)通入氧氣與天然氣的混合氣體，隨后點(diǎn)燃該混合氣體以預(yù)熱成型爐體； 52、 啟動封閉式蚊龍自動加料裝置（15)和高溫風(fēng)機(jī)（3)，超細(xì)粉料經(jīng)封閉式蚊龍自動 加料裝置（15)輸送到下料料倉（16)的頂端并進(jìn)入下料料倉（16)內(nèi)，超細(xì)粉料經(jīng)下料料倉 (16)過渡到燃燒器（14)內(nèi)并被加熱融化； 53、 啟動鼓風(fēng)機(jī)（13)，被融化的超細(xì)粉料在鼓風(fēng)機(jī)（13)和混合氣體壓力的作用下經(jīng)進(jìn) 料口（8)進(jìn)入爐體A (4)內(nèi)并沿爐體A (4)的內(nèi)壁下滑，在下落過程中經(jīng)冷卻水的冷卻直 接成型為5~120微米玻璃微珠，成型的玻璃微珠沿爐體B (5)內(nèi)壁進(jìn)入玻璃微珠收集器（6) 內(nèi)，而未合并成球形的粉料或粒徑過小的微珠和尾氣經(jīng)尾氣排放口（10)進(jìn)入旋風(fēng)分離器 ⑴內(nèi)； 54、 旋風(fēng)分離器（1)將未合并成球形的粉料或粒徑過小的微珠和尾氣分離，分離后的粉 料或粒徑過小的微珠殘留在旋風(fēng)分離器（1)內(nèi)，而尾氣經(jīng)旋風(fēng)分離器（1)的出氣口進(jìn)入除 塵器（2)內(nèi)； 55、 除塵器（2)將尾氣中微小粉塵分離出，微小粉塵殘留在除塵器（2)內(nèi)，而處理過的 尾氣經(jīng)除塵器（2 )的出氣口進(jìn)入高溫風(fēng)機(jī)（3 )內(nèi)并被高溫風(fēng)機(jī)（3 )排出。
【文檔編號】C03B19/10GK104150754SQ201410399398
【公開日】2014年11月19日 申請日期:2014年8月14日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月14日
【發(fā)明者】趙禮洋, 黃云剛, 楊輝勇 申請人:成都中節(jié)能反光材料有限公司