專利名稱：陰極射線管玻屏制造過程中避免模圈粘屏的方法和裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及電視廣播和工業(yè)設(shè)備顯示器的陰極射線管玻璃屏板(以下簡稱玻屏)的制造過程，尤其涉及到用于顯像管玻屏生產(chǎn)流水線上的壓機工序處的移模圈機部分。
背景技術(shù)：
在顯像管玻屏生產(chǎn)的流水線上，在壓機工序處需要將具有一定溫度、形狀、重量的玻璃料滴壓制成具有特定形狀和尺寸的玻殼，玻殼成型固化后被從壓機取出。
在一般情況下，壓機工作時需要有11個底模2和若干個模圈10，這11個底模2在水平方向上被均勻放置在壓機工作臺1上表面的以壓機立柱為中心的某一分度圓上，每一個這樣的位置被稱為模位，所以一般成型壓機共有11個模位，正常生產(chǎn)時，該11個模位圍繞位于壓機工作臺1中心的中心立柱12旋轉(zhuǎn)。
與模位相對應(yīng)，一共有11個對應(yīng)的工位，這些工位相對于大地是不動的，料滴滴入底模2的位置被稱為1工位，然后按照逆時針順序編號，得到如圖1所示的壓機工位示意圖。在部分底模2上還放置有模圈。為實現(xiàn)連續(xù)作業(yè)，壓機工作臺1裝載著模位上的底模2按照一定的時間間隔圍繞位于其中心的中心立柱12旋轉(zhuǎn)，每次旋轉(zhuǎn)兩個工位。應(yīng)該說明的是，模位是圍繞壓機中心立柱12旋轉(zhuǎn)的，而工位相對于大地是不動的。
下面參考附圖5和6以跟蹤壓機上的一個模位的轉(zhuǎn)位情況來詳細說明玻屏在壓機工序處的成型過程●在1工位，從通道中流出的熔融玻璃料滴滴入底模2，其上放置著模圈，如圖5(a)所示；●壓機工作臺旋轉(zhuǎn)兩個工位到達3工位，在3工位，凸模下降進行壓制玻璃料滴，料滴成型后凸模上升，為下一節(jié)拍壓機工作臺旋轉(zhuǎn)作好準(zhǔn)備，完成各個動作后，底模2上有壓制成型的玻屏及模圈，如圖5(b)所示；
●壓機工作臺繼續(xù)旋轉(zhuǎn)兩個工位到達5工位，在5工位對成型的玻屏進行強制冷卻，在該工位底模2上既有玻屏，又有模圈，如圖5(b)所示；●壓機工作臺繼續(xù)旋轉(zhuǎn)兩個工位到達7工位，在7工位對成型的玻屏進行強制冷卻，在該工位底模2上既有玻屏，又有模圈，如圖5(b)所示；●壓機工作臺繼續(xù)旋轉(zhuǎn)兩個工位到達9工位，在9工位，對成型的玻屏進行強制冷卻，在該工位底模2上既有玻屏，又有模圈，如圖5(b)所示；●壓機工作臺繼續(xù)旋轉(zhuǎn)兩個工位到達11工位，在11工位，模圈被移模圈機提升裝置提起，模圈與底模2和玻屏分離，移模圈機準(zhǔn)備將模圈移至10工位，此時底模2上僅載有初步固化了的玻屏，底模2上沒有模圈，如圖5(c)所示；●壓機工作臺繼續(xù)旋轉(zhuǎn)兩個工位到達2工位，在2工位對成型的玻屏進行冷卻，在該工位底模2上僅有玻屏，沒有模圈，如圖5(c)所示；●壓機工作臺繼續(xù)旋轉(zhuǎn)兩個工位到達4工位，在4工位對成型的玻屏進行冷卻，在該工位底模2上僅有玻屏，沒有模圈，如圖5(c)所示；●壓機工作臺繼續(xù)旋轉(zhuǎn)兩個工位到達6工位，在6工位對成型的玻屏進行冷卻，在該工位底模2上僅有玻屏，沒有模圈，如圖5(c)所示；●壓機工作臺繼續(xù)旋轉(zhuǎn)兩個工位到達8工位，在8工位，玻屏由取出裝置取出，玻屏取出后底模2上既沒有玻屏，又沒有模圈，如圖5(d)所示；●壓機工作臺繼續(xù)旋轉(zhuǎn)兩個工位到達10工位；在10工位，上一個節(jié)拍在11工位與底模2分開的模圈被移模圈機移至10工位上方，放在從8工位轉(zhuǎn)位過來的底模2上，移模圈機完成放置模圈動作后，底模2上僅載有模圈，如圖5(e)所示；●壓機工作臺旋轉(zhuǎn)兩個工位到達1工位，在1工位，熔融玻璃料滴滴入載有模圈的底模2內(nèi)，如圖5(a)所示，進行下一個循環(huán)。
圖6顯示了3工位處壓制裝置的示意圖，凸模18安裝在十字頭20上，它們由安裝于橫梁21上的壓制油缸22驅(qū)動進行上下運動，導(dǎo)軌19起導(dǎo)向作用，圖6(a)顯示的是壓制玻璃料滴17前壓制裝置的狀態(tài)，在該狀態(tài)下，玻璃滴料被放入到在底模2和模圈10所構(gòu)成的容器中，這個容器在朝著凸模18的方向具有與凸模18的大小和形狀相匹配的開口。圖6(b)顯示的是凸模18下降進行玻璃料滴17壓制時的狀態(tài)，此時玻璃滴料17由于凸模18的沖擊而產(chǎn)生流動，填充了在凸模18和底模2和模圈10之間的空隙，形成所需要的玻殼形狀。圖6(c)顯示的是壓制完成后凸模18上升的狀態(tài)，此時在一般情況下玻璃滴料17已經(jīng)形成了所需要的玻殼11形狀，保留在底模2和模圈10所構(gòu)成的容器中。凸模18、底模2與模圈10的位置關(guān)系也可參見圖6。
由上可知，模圈10是保證玻屏11成型和壓機連續(xù)作業(yè)所必需設(shè)置的，正常生產(chǎn)時，位于1、3、5、7、9工位處的模位的底模2上均放置有模圈10；為了實現(xiàn)上述玻屏11的連續(xù)生產(chǎn)，在11工位和10工位設(shè)置有移模圈機，移模圈機在11工位處將模圈10提起，使模圈10與底模2和玻屏11分離，然后將模圈10移至10工位的底模2上。
模圈10設(shè)計有拔模斜度以便于脫模，一般情況下，在11工位移模圈機提起模圈10時，玻屏11應(yīng)停留在底模2中，但由于玻璃的熱粘性，仍會出現(xiàn)如圖2所示的移模圈機在提起模圈10的過程中，玻屏11粘在模圈上一同被提起的現(xiàn)象，這種現(xiàn)象稱之為模圈粘屏。
壓機運行中發(fā)生模圈粘屏后，移模圈機仍繼續(xù)按預(yù)先設(shè)定的程序進行橫移，橫移到10工位上方后再進行下降；如果在移模圈機橫移和下降過程中，玻屏11和模圈脫離后墜落下來，玻屏11或玻屏11破碎后的碎玻璃將散落在底模2和工作臺上，這將阻礙模圈的放置，使得模圈被架起而不能正確放置于10工位底模2上，從而導(dǎo)致移模圈機導(dǎo)向軸5和模圈提耳3的安裝板4的變形和嚴(yán)重損壞，如圖3所示。因此發(fā)生這種現(xiàn)象后壓機被迫停機，進行維修，往往幾個小時才能恢復(fù)生產(chǎn)，生產(chǎn)損失很大。
當(dāng)發(fā)生模圈粘屏現(xiàn)象玻屏11被帶起時，常規(guī)的處理方式是應(yīng)在第一時間按緊急停機按鈕，停止壓機。但由于模圈粘屏的發(fā)生有其偶然性并且從發(fā)生到設(shè)備損壞的時間很短，一般只有短短的2-3秒，操作人員根本反應(yīng)不及。所以一旦發(fā)生此現(xiàn)象，一般將出現(xiàn)上述設(shè)備損壞的情況。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的任務(wù)就是，為了解決玻殼制造過程中壓機工序出現(xiàn)的模圈粘屏，而研究出一種玻屏剛被模圈帶起時就能檢測到模圈粘屏，并且通過壓機控制系統(tǒng)，使壓機自動停止運行，從而避免設(shè)備受到損壞的方法和裝置。
為達到這一發(fā)明目的，采取以下技術(shù)方案來實現(xiàn)。本發(fā)明的內(nèi)容是一種陰極射線管玻屏制造過程中避免模圈粘屏的方法，通過一個檢測裝置檢測模圈粘屏現(xiàn)象，當(dāng)發(fā)生模圈粘屏?xí)r，該檢測裝置產(chǎn)生一個停機信號，使壓機停止工作。一般情況下，將該檢測裝置安裝在玻屏面板內(nèi)表面的上方區(qū)域。當(dāng)發(fā)生模圈粘屏現(xiàn)象時，所述檢測裝置與玻屏面板的內(nèi)表面是直接接觸的。該檢測裝置主要含有檢測開關(guān)和帶有擋塊的檢測桿。在移模圈機提升模圈過程中，如發(fā)生模圈粘屏現(xiàn)象，玻屏接觸到檢測桿時，檢測桿隨玻屏一起運動，當(dāng)安裝于檢測桿上的擋塊進入或遠離檢測開關(guān)的檢測范圍內(nèi)時，檢測開關(guān)發(fā)出信號給壓機控制系統(tǒng)，然后壓機控制系統(tǒng)發(fā)出停機指令，設(shè)備自動停機。
相對應(yīng)于本發(fā)明的此方法，本發(fā)明還包含一種陰極射線管玻屏制造過程中避免模圈粘屏的裝置，主要含有一個檢測裝置，用于檢測模圈粘屏現(xiàn)象，當(dāng)發(fā)生模圈粘屏?xí)r，該檢測裝置能夠產(chǎn)生一個停機信號，使壓機停止工作。該檢測裝置被安裝在玻屏面板內(nèi)表面的上方區(qū)域。當(dāng)發(fā)生模圈粘屏現(xiàn)象時，所述檢測裝置是與玻屏面板的內(nèi)表面直接接觸的。該檢測裝置主要由檢測開關(guān)、帶有擋塊的檢測桿和導(dǎo)向套構(gòu)成。檢測開關(guān)安裝于移模圈機支架上的，檢測桿大體上是垂直安裝的并且可在導(dǎo)向套內(nèi)自由滑動。在移模圈機提升模圈過程中，如發(fā)生模圈粘屏現(xiàn)象，玻屏接觸到檢測桿時，檢測桿隨玻屏一起運動，當(dāng)安裝于檢測桿上的擋塊進入或遠離檢測開關(guān)的檢測范圍內(nèi)時，檢測開關(guān)發(fā)出信號給壓機控制系統(tǒng)，然后壓機控制系統(tǒng)發(fā)出停機指令，設(shè)備自動停機。從而避免了設(shè)備的損壞。


為了便于理解本發(fā)明，下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的技術(shù)方案進行詳細的描述。
圖1為壓機工位示意圖；
圖2為模圈粘屏示意圖；圖3為在10工位，由于模圈粘屏引起的玻屏墜落造成的設(shè)備損壞示意圖；圖4為一種模圈粘屏檢測裝置示意圖；圖5為底模、模圈和玻屏在不同工位處的相互位置關(guān)系示意圖；圖6為3工位處壓制裝置壓制玻璃料滴的示意圖；圖7為另一種模圈粘屏檢測裝置示意圖；圖8又介紹了一種模圈粘屏檢測裝置的示意圖。
為了便于理解本發(fā)明的技術(shù)方案，在說明書附圖中具有相同的結(jié)構(gòu)和功能的部分使用了相同的附圖標(biāo)記。
具體實施例方式
下面參考附圖4詳細描述本發(fā)明的檢測裝置。圖4所示的實施例是在生產(chǎn)線上使用的一種模圈粘屏的檢測裝置，主要由安裝于移模圈機內(nèi)的對于本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該知道的某一固定位置不動的近接開關(guān)16和玻屏面板的內(nèi)表面上方大體上垂直安裝的可在導(dǎo)向套14內(nèi)自由滑動的帶有擋塊15的檢測桿13組成。導(dǎo)向套通過導(dǎo)向套支架24固定于移模圈機內(nèi)的適當(dāng)位置，大體上垂直安裝。當(dāng)發(fā)生模圈粘屏現(xiàn)象時，檢測桿13與玻屏接觸點的位置的范圍是玻屏面板的內(nèi)表面區(qū)域。檢測桿13靠自重下降到最下位置。檢測桿13頂部圓盤為擋塊15，用于感應(yīng)開關(guān)。
圖4的實施例中導(dǎo)向套支架24是固定在氣缸7導(dǎo)向軸套23上的，導(dǎo)向軸套23是和氣缸7外殼固定在一起。從圖3中可看出導(dǎo)向軸套23和氣缸7外殼的連接關(guān)系，氣缸7固定于氣缸安裝底板25上；在移模圈機提升模圈時，氣缸導(dǎo)向軸套23、導(dǎo)向套支架24和氣缸7外殼是固定不動的，實際上對于不同的移模圈機提升裝置，固定導(dǎo)向套支架24時，可有多種固定方法，遵循的原則應(yīng)不影響移模圈機提升裝置的上下動作。
這里同時指出，在圖4的實施例中，在不影響移模圈機提升裝置上下動作的前提下，導(dǎo)向套支架24也可固定于其他位置，例如導(dǎo)向軸套23也可固定于氣缸安裝底板25上或氣缸7的外殼上等。
工作臺1上放置有十一個底模2，當(dāng)載有模圈10和玻屏11的底模2轉(zhuǎn)位到11工位時，在該工位等待的移模圈機提升裝置由氣缸7驅(qū)動上升，模圈提耳3將模圈提起；如在提升模圈10時，發(fā)生模圈粘屏，則玻屏11將隨模圈10一起上升，在上升過程中，檢測桿13被頂起，當(dāng)檢測桿13上端的擋塊15進入檢測開關(guān)16的感應(yīng)范圍內(nèi)時，檢測開關(guān)16向壓機控制系統(tǒng)發(fā)出一個信號，接著壓機控制系統(tǒng)發(fā)出停機指令，設(shè)備自動停機，避免了設(shè)備損壞。
在圖4的實施例中為避免檢測桿13在移模圈機橫移時與底模2中的玻屏干涉，檢測桿13安裝位置應(yīng)使檢測桿13最低點高于底模2中玻屏的高度。在圖4的實施例中為使檢測裝置能夠正常工作，檢測桿13的重量以檢測桿13能在導(dǎo)向套內(nèi)靠自重自如落下為宜，不能太重。如果太重的話，檢測桿13易將玻屏捅下去，而不上升去感應(yīng)開關(guān)。致使該檢測裝置不起作用。在圖4的實施例中擋塊15位于檢測桿13最上端，為檢測桿13的一部分，同時也起檢測桿13最下位置的限位作用。
圖8顯示了另一種模圈粘屏的檢測裝置。當(dāng)模圈提耳3將模圈10提起時，如發(fā)生模圈粘屏，則玻屏11將隨模圈10一起上升，在上升過程中當(dāng)玻屏11接觸到檢測桿13后，檢測桿13將圍繞銷軸29轉(zhuǎn)動，這時安裝于檢測桿13另一端端部的擋塊15將逐漸遠離近接開關(guān)16，一旦擋塊15超出近接開關(guān)16的感應(yīng)范圍，壓機控制系統(tǒng)便感知發(fā)生了模圈粘屏現(xiàn)象，于是馬上發(fā)出停機指令，設(shè)備自動停機，避免了設(shè)備損壞。
圖8是另外一種實施例，在本實施例中檢測桿13形狀和檢測裝置的安裝形式不同于圖4。在圖8中，檢測桿13為彎曲的折桿形狀，可圍繞銷軸29轉(zhuǎn)動，在檢測桿13的端部連接有擋塊15，用于感應(yīng)開關(guān)；銷軸29安裝于支架27上，支架27固定在氣缸安裝底板25上；在本實施例中，正常情況下?lián)鯄K15的位置位于近接開關(guān)16的感應(yīng)范圍內(nèi)，當(dāng)發(fā)生模圈粘屏?xí)r，檢測桿13圍繞銷軸29轉(zhuǎn)動，一旦擋塊15遠離近接開關(guān)16的感應(yīng)范圍，壓機控制系統(tǒng)便發(fā)出停機指令，設(shè)備自動停機。在本實施例中，彈簧28的一端連接在檢測桿13上的適當(dāng)位置，另一端固定在支架27上，其作用是保證檢測桿13的復(fù)位。
上述模圈粘屏的檢測方法和裝置，就是為了防止模圈粘屏?xí)r出現(xiàn)的設(shè)備損壞而研究開發(fā)的。
雖然，本發(fā)明以參照圖4和圖8的實施例而詳細討論，但本領(lǐng)域的技術(shù)人員將認識到，本發(fā)明并不受檢測桿13具體位置和結(jié)構(gòu)形式、擋塊15位置和形狀、導(dǎo)向套具體安裝形式以及開關(guān)形式的限定。例如將圖4實施例中的近接開關(guān)16換為限位開關(guān)26即可成為另一種實施例，如圖7所示。所以在本發(fā)明要求的精神和范圍內(nèi)，還存在著本發(fā)明的其它實施方案。只要是體現(xiàn)本發(fā)明的精神的但是沒有被在此描述的許多變化和修改應(yīng)該落入到隨后的權(quán)利要求書的保護范圍之內(nèi)。
附圖標(biāo)記列表1壓機工作臺2底模23模圈提耳4安裝板5導(dǎo)向軸6彈簧7氣缸8移模圈機回轉(zhuǎn)臂9模圈壓板10模圈11玻屏12中心立柱13檢測桿14導(dǎo)向套15擋塊16近接開關(guān)17玻璃料滴18凸模19導(dǎo)軌20十字頭21橫梁22壓制油缸23提升導(dǎo)向軸套24導(dǎo)向套支架
25氣缸安裝底板26限位開關(guān)27支架28彈簧29銷軸
權(quán)利要求
1.一種陰極射線管玻屏制造過程中避免模圈粘屏的方法，其特征在于通過一個檢測裝置檢測模圈粘屏現(xiàn)象，當(dāng)發(fā)生模圈粘屏?xí)r，該檢測裝置產(chǎn)生一個停機信號，使壓機停止工作。
2.如權(quán)利要求書1所述的檢測方法，其特征在于將該檢測裝置安裝在玻屏面板內(nèi)表面的上方區(qū)域。
3.如權(quán)利要求書2所述的檢測方法，其特征在于當(dāng)發(fā)生模圈粘屏現(xiàn)象時，所述檢測裝置與玻屏面板的內(nèi)表面是直接接觸的。
4.如權(quán)利要求書1到3之一所述的檢測方法，其特征在于該檢測裝置主要含有檢測開關(guān)和帶有擋塊的檢測桿。
5.如權(quán)利要求書4所述的檢測方法，其特征在于在移模圈機提升模圈過程中，如發(fā)生模圈粘屏現(xiàn)象，玻屏接觸到檢測桿時，檢測桿隨玻屏一起運動，當(dāng)安裝于檢測桿上的擋塊進入或遠離檢測開關(guān)的檢測范圍內(nèi)時，檢測開關(guān)發(fā)出信號給壓機控制系統(tǒng)，然后壓機控制系統(tǒng)發(fā)出停機指令，設(shè)備自動停機。
6.一種陰極射線管玻屏制造過程中避免模圈粘屏的裝置，其特征在于含有一個檢測裝置，用于檢測模圈粘屏現(xiàn)象，當(dāng)發(fā)生模圈粘屏?xí)r，該檢測裝置能夠產(chǎn)生一個停機信號，使壓機停止工作。
7.如權(quán)利要求書6所述的裝置，其特征在于該檢測裝置被安裝在玻屏面板內(nèi)表面的上方區(qū)域。
8.如權(quán)利要求書7所述的裝置，其特征在于當(dāng)發(fā)生模圈粘屏現(xiàn)象時，所述檢測裝置是與玻屏面板的內(nèi)表面直接接觸的。
9.如權(quán)利要求書8所述的裝置，其特征在于該檢測裝置主要由檢測開關(guān)、帶有擋塊的檢測桿和導(dǎo)向套構(gòu)成。
10.如權(quán)利要求書9所述的裝置，其特征在于檢測開關(guān)安裝于移模圈機內(nèi)適當(dāng)位置固定不動，檢測桿大體上是垂直安裝的并且可在導(dǎo)向套內(nèi)自由滑動。
11.如權(quán)利要求書10所述的裝置，其特征在于在移模圈機提升模圈過程中，如發(fā)生模圈粘屏現(xiàn)象，玻屏接觸到檢測桿時，檢測桿隨玻屏一起運動，當(dāng)安裝于檢測桿上的擋塊進入或遠離檢測開關(guān)的檢測范圍內(nèi)時，檢測開關(guān)發(fā)出信號給壓機控制系統(tǒng)，然后壓機控制系統(tǒng)發(fā)出停機指令，設(shè)備自動停機。
全文摘要
一種陰極射線管玻屏制造過程中避免模圈粘屏的方法和裝置，屬于陰極射線管玻屏制造設(shè)備領(lǐng)域，主要包括檢測開關(guān)和帶有擋塊的檢測桿；當(dāng)玻屏制造過程中壓機工序出現(xiàn)模圈粘屏現(xiàn)象時，玻屏剛被模圈帶起就能被檢測到，并且通過壓機控制系統(tǒng)，使壓機自動停止運行。該方法徹底解決了因模圈粘屏而造成的移模圈機的設(shè)備損壞。
文檔編號C03B23/217GK1588608SQ20041007401
公開日2005年3月2日 申請日期2004年8月31日 優(yōu)先權(quán)日2004年8月31日
發(fā)明者李震, 司麗明, 劉慶華, 朱思玉 申請人:河南安彩高科股份有限公司