專利名稱：一種高頻磁芯坯體的處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及高頻磁芯，尤其涉及一種全新的用于高頻磁芯坯體的處理方法。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)高頻磁芯的生產(chǎn)工藝技術(shù)主要是干壓成型法，可直接生產(chǎn)出單個的高頻磁性坯體，但缺點是成型產(chǎn)品數(shù)量有較大限制，也即生產(chǎn)效率較低，產(chǎn)品一致性不佳。此外，模具容易壞且造價較高。而利用注射成型法，每分鐘生產(chǎn)高頻磁芯產(chǎn)品的數(shù)量很多，對產(chǎn)品的一致性也有保證，并且模具不容易損壞。但以注射成型法生產(chǎn)的高頻磁性坯體因輔料的使用及包含切割工序等，所得產(chǎn)品不適宜直接作為磁芯使用，需要做后續(xù)處理。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是:對利用注射成型法生產(chǎn)的單個高頻磁芯坯體進(jìn)行后處理，以使之符合高頻磁芯的使用要求。本發(fā)明的技術(shù)問題通過以下的技術(shù)方案予以解決:
一種高頻磁芯的制造方法，包括如下步驟:
溶劑脫脂，即對高頻磁芯坯體依次做泡油、晾干和烘干處理，以除去部分粘結(jié)劑； 熱脫脂，在脫脂爐中進(jìn)行，以逐漸升溫方式進(jìn)一步除去粘結(jié)劑；
燒結(jié)，以排除粘結(jié)劑，并使坯體收縮；
倒角，對產(chǎn)品邊角做倒角處理； 其中，所述高頻磁芯坯體包括重量百分比為70% 95%的高頻粉料和5% 30%的粘結(jié)劑；所述高頻粉料包括重量百分比為85% 95%的氧化鋁和5% 15%的玻璃體。根據(jù)實施例，本發(fā)明還可采用以下優(yōu)選的技術(shù)方案:
所述泡油以煤油作為溶劑，溶解溫度為30°C 90°C，時間為5 20小時；所述晾干為在空氣中常溫下進(jìn)行，時間為5 20小時；所述烘干處理的溫度為30°C 90°C，時間為5 20小時，以去除殘留的煤油。所述逐漸升溫方式為以0.3^1.(TC /min的升溫速度升溫至150°C ^450°C。所述燒結(jié)包括用于排出粘結(jié)劑的升溫階段、坯件收縮階段、保溫階段和降溫階段；其中，升溫階段以0.3°C 1.(TC /min的速度使溫度從室溫逐漸升至400°C飛00°C ;坯件收縮階段以1.0°C 1.50C /min的速度繼續(xù)升溫至850°C 950°C;保溫階段是在850°C 950°C下保溫0.5^1.5h ;降溫階段的冷卻速度為0.50C 2.0°C /min。所述倒角是在倒角機(jī)中進(jìn)行，高頻磁芯坯體重量:Φ5氧化鋯磨介:水=1:2:2，頻率為15 25Hz，時間為15 25min。所述溶劑脫脂、熱脫脂和燒結(jié)均是在自然空氣條件下進(jìn)行。所述倒角步驟之后，還包括清洗和烘干步驟。所述清洗是在超聲波清洗機(jī)中進(jìn)行，頻率為30 50Hz，時間為5 25min ;所述烘干是在烘箱中進(jìn)行，溫度為80°C 100°C，時間為I 2h。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)對比的有益效果是:
工藝簡單、成本低，可較好的除去坯體中的多余雜質(zhì)，且能夠避免后續(xù)加工中刮傷漆包線問題。


圖1為本發(fā)明的高頻磁芯的制造方法工藝流程圖。
具體實施例方式下面對照附圖和結(jié)合優(yōu)選具體實施方式
對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)的闡述。如圖1是本發(fā)明一個實施例的工藝流程圖，其具體包括如下步驟:
將高頻磁芯坯體依次經(jīng)過溶劑脫脂、熱脫脂、燒結(jié)、倒角、清洗和烘干得到所述高頻磁芯。所述溶劑脫脂依次包括泡油、晾干和烘干，所述泡油以煤油作為溶劑，溶解溫度為300C 90°C，時間為5 20小時，以除去部分粘結(jié)劑，晾干為在空氣中常溫進(jìn)行，時間為5 20小時；烘干在烘箱中進(jìn)行，烘干溫度為30°C 90°C，時間為5 20小時，以去除殘留的煤油。所述熱脫脂在以0.3^1.(TC /min的升溫速度升溫至150°C 450°C條件下進(jìn)行，以除去更多的粘結(jié)劑。其中，溶劑脫脂是指溶劑滲透到坯體內(nèi)部，將坯體內(nèi)粘結(jié)劑中的可溶解成分溶解出來的過程。溶劑脫脂不能溶出全部的粘結(jié)劑，只是在溶解大部分的粘結(jié)劑后，形成連通孔隙的網(wǎng)絡(luò)，在以后的熱脫脂中可縮短升溫和保溫時間，以達(dá)到減少總的脫脂時間的目的，溶解脫脂的特點是溫度低，在粘結(jié)劑軟化點之下進(jìn)行脫脂，可保證坯體不變形。溶劑選擇一般是單一溶劑一步溶解，為縮短脫脂時間，需對各種溶劑溶解速度進(jìn)行篩選，發(fā)明人在經(jīng)過大量實驗的基礎(chǔ)上，選擇采用煤油作為溶劑，溶解溫度在30°C 90°C，時間在5 20小時。溶劑脫脂裝置由水浴鍋、水浴箱和加熱溫度控制系統(tǒng)組成。將坯體浸沒在盛滿煤油的水浴鍋中，通過水浴箱底部電阻絲加熱，水浴箱中的水達(dá)到一定的溫度，使得水浴鍋中的煤油的溫度升至30°C 90°C，溶解粘結(jié)劑中的石蠟組元，達(dá)到初步脫脂的目的。熱脫脂是將坯體在空氣中加熱到粘結(jié)劑組分揮發(fā)或者分解的溫度，使得粘結(jié)劑受熱分解發(fā)生物態(tài)變化，轉(zhuǎn)變?yōu)闅鈶B(tài)物質(zhì)，達(dá)到脫脂的目的。在溫度較低時，實現(xiàn)部分蒸發(fā)脫除，溫度升至粘結(jié)劑分解溫度之上，發(fā)生分解反應(yīng)，脫除更多的粘結(jié)劑。發(fā)明人在經(jīng)過大量的實驗證明熱脫脂在以0.3°C 1.(TC /min的升溫速度升溫至150°C 450°C條件下進(jìn)行時，產(chǎn)品不易產(chǎn)生變形或者缺陷。為進(jìn)一步提升效果，所述燒結(jié)還可分成以下幾個階段:
升溫階段:緩緩升溫，以升溫速率0.3°C ^l.0 °C /min使溫度從室溫緩緩升至4000C 500°C，以便粘結(jié)劑排出；
坯件逐漸收縮階段:以升溫速率1.0 V (Tl.50C /min繼續(xù)升溫至850°C 950°C ；
保溫階段:在所述850°C 950°C下保溫0.5 1.5h ；
降溫階段:磁芯燒好后，進(jìn)行降溫，冷卻速率為0.5°C 2.(TC /min。燒結(jié)直接決定高頻磁芯的最終組成、相的分布、晶粒大小、致密性、尺寸、外觀及性能。燒結(jié)應(yīng)根據(jù)所用燒結(jié)設(shè)備、預(yù)燒溫度高低、預(yù)燒料的收縮性、粘結(jié)劑的種類和加入比例、產(chǎn)品性能要求、形狀及大小、裝坯重量和方式等方面的不同，確定合適的燒結(jié)溫度及燒結(jié)曲線，發(fā)明人在大量的實驗基礎(chǔ)上，得出的以上優(yōu)選方案中升溫階段主要是坯件內(nèi)水分、粘結(jié)劑和潤滑劑的揮發(fā)過程，此時須緩緩升溫以避免坯件開裂，此后是坯件逐漸收縮階段，由于這一段燒成影響著磁芯晶粒的大小、均勻度、氣孔率及分布等，此時的升溫速率要適當(dāng)；到最高燒結(jié)溫度后，保溫0.5 1.5h為宜；在降溫階段，冷卻速率對合格率也有很大影響。通過以上燒結(jié)工序，產(chǎn)品幾乎不存在粘聯(lián)、變形和開裂，且產(chǎn)品的外型尺寸和性能的一致性均能夠滿足要求。所述的倒角是指坯體在切割時邊角成直角，由于坯體強(qiáng)度不高，不適合在注射成型后直接倒角，因容易破損，只有產(chǎn)品在燒結(jié)出來后，具有很高的強(qiáng)度才能倒角，產(chǎn)品不容易破損。倒角直接決定高頻磁芯的尺寸和外觀。倒角應(yīng)根據(jù)所用倒角設(shè)備、倒角材料、倒角介質(zhì)的種類和加入比例、工藝參數(shù)等，確定合適的倒角參數(shù)，發(fā)明人在大量的實驗基礎(chǔ)上，得出的以上優(yōu)選方案中高頻磁芯坯體重量:Φ5氧化鋯磨介:水=1:2:2，頻率為15 25Hz，時間為15 25min，這樣產(chǎn)品邊角可以倒出一定的角度，而產(chǎn)品又沒有出現(xiàn)破損情況，在后道繞線工序不易出現(xiàn)將漆包線刮傷現(xiàn)象。該倒角方法可以批量對高頻磁芯進(jìn)行倒角，且倒角的大小可以通過轉(zhuǎn)數(shù)和時間方便的控制。其中，Φ5磨介是指作為研磨介質(zhì)的氧化鋯顆粒的粒徑是5mm,其它各實施例中同此。

所述的清洗和烘干是指將倒完角的產(chǎn)品，放在超聲波清洗池中清洗，然后放在烘箱中烘干，溫度為80°C 100°C，時間為I 2h。以下是更具體的實施例的進(jìn)行進(jìn)一步描述。實施例1
本實施例的坯體，包括如下重量百分比的組分:
高頻粉料70%
粘結(jié)劑30% ；
所述高頻粉料由包括下重量百分比的組分:
氧化招90%
玻璃體10% ；
所述玻璃體包括如下重量百分比的組分:
氧化硼35%
氧化硅35%
氧化鈉15%
氧化鉀15% ；
所述粘結(jié)劑包括如下重量百分比的組分:
石臘40%
聚乙烯25%
聚丙烯25%
鄰苯二甲酸二辛酯 1%
鄰苯二甲酸二丁酯 3%
油酸6%。按照以上重量百分比混合放入密煉機(jī)中密煉，得到塊狀泥料；待泥料冷卻至室溫，用粉碎機(jī)粉碎至平均粒徑為8mm的物料；將所述物料在注塑機(jī)料筒里加熱熔化，然后將熔融的物料注入模腔中，填充模腔；模腔填充后，物料中的熱量通過模具傳導(dǎo)出去，打開模具，取出已固化的坯體，為整塊高頻磁芯坯體；然后對整塊高頻磁芯坯體進(jìn)行切割，得到即為所述的單個高頻磁芯坯體。高頻磁芯坯體依次經(jīng)過溶劑脫脂、熱脫脂、燒結(jié)、倒角、清洗和烘干得到所述高頻磁芯；
所述溶劑脫脂依次包括泡油、晾干和烘干，所述泡油以煤油作為溶劑，溶解溫度為55°C，時間為10小時，以除去部分粘結(jié)劑，晾干為在空氣中常溫進(jìn)行，時間為5 20小時；烘干在烘箱中進(jìn)行，烘干溫度為30°C 90°C，時間為5 20小時，以去除殘留的煤油；
所述熱脫脂在以0.5°C /min的升溫速度升溫至450°C條件下進(jìn)行，以除去更多的粘結(jié)劑。所述燒結(jié)包括:
升溫階段:緩緩升溫，以升溫速率0.5°C /min使溫度從室溫緩緩升至450°C，以便粘結(jié)劑排出；
坯件逐漸收縮階段:以升溫速率1°C /min繼續(xù)升溫至900°C ；
保溫階段:在所述900°C下保溫Ih ；
降溫階段:磁芯燒好后，進(jìn)行降溫， 冷卻速率為1.5°C /min。所述的倒角是指高頻磁芯坯體重量:Φ5氧化鋯磨介:水=1:2:2，頻率為15 25Hz，時間為15 25min，這樣產(chǎn)品邊角可以倒出一定的角度，而產(chǎn)品又沒有出現(xiàn)破損情況，在后道繞線工序不易出現(xiàn)將漆包線刮傷現(xiàn)象。所述的清洗和烘干是指將倒完角的產(chǎn)品，放在超聲波清洗池中清洗，然后放在烘箱中烘干，溫度為80°C 100°C，時間為I 2h。實施例2
本實施例的坯體，包括如下重量百分比的組分:
高頻粉料75%
粘結(jié)劑25% ；
所述高頻粉料包括如下重量百分比的組分:
氧化招85%
玻璃體15% ；
所述玻璃體由包括下重量百分比的組分:
氧化硼35%
氧化硅35%
氧化鈉15%
氧化鉀15% ；
所述粘結(jié)劑包括如下重量百分比的組分:
石蠟60.0%
聚乙烯15.0%
聚丙烯15.0%
鄰苯二甲酸二辛酯 2.0%鄰苯二甲酸二丁酯 2.0%
油酸6.0%。按照以上重量百分比混合放入密煉機(jī)中密煉，得到塊狀泥料；待泥料冷卻至室溫，用粉碎機(jī)粉碎至平均粒徑為8mm的物料；將所述物料在注塑機(jī)料筒里加熱熔化，然后將熔融的物料注入模腔中，填充模腔；模腔填充后，物料中的熱量通過模具傳導(dǎo)出去，打開模具，取出已固化的坯體，為整塊高頻磁芯坯體；然后對整塊高頻磁芯坯體進(jìn)行切割，得到即為所述的單個高頻磁芯坯體。高頻磁芯坯體依次經(jīng)過溶劑脫脂、熱脫脂、燒結(jié)、倒角、清洗和烘干得到所述高頻磁芯；
所述溶劑脫脂依次包括泡油、晾干和烘干，所述泡油以煤油作為溶劑，溶解溫度為55°C，時間為10小時，以除去部分粘結(jié)劑，晾干為在空氣中常溫進(jìn)行，時間為5 20小時；烘干在烘箱中進(jìn)行，烘干溫度為30°C 90°C，時間為5 20小時，以去除殘留的煤油；
所述熱脫脂在以0.5°C /min的升溫速度升溫至450°C條件下進(jìn)行，以除去更多的粘結(jié) 劑。所述燒結(jié)包括:
升溫階段:緩緩升溫，以升溫速率0.5°C /min使溫度從室溫緩緩升至450°C，以便粘結(jié)劑排出；
坯件逐漸收縮階段:以升溫速率1°C /min繼續(xù)升溫至900°C ；
保溫階段:在所述900°C下保溫Ih ；
降溫階段:磁芯燒好后，進(jìn)行降溫，冷卻速率為1.5°C /min。所述的倒角是指高頻磁芯坯體重量:Φ5氧化鋯磨介:水=1:2:2，頻率為15 25Hz，時間為15 25min，這樣產(chǎn)品邊角可以倒出一定的角度，而產(chǎn)品又沒有出現(xiàn)破損情況，在后道繞線工序不易出現(xiàn)將漆包線刮傷現(xiàn)象。所述的清洗和烘干是指將倒完角的產(chǎn)品，放在超聲波清洗池中清洗，然后放在烘箱中烘干，溫度為80°C 100°C，時間為I 2h。實施例3
本實施例的坯體，由包括下重量百分比的組分:
高頻粉料80%
粘結(jié)劑20% ；
所述高頻粉料包括如下重量百分比的組分:
氧化招85%
玻璃體15% ；
所述玻璃體包括如下重量百分比的組分:
氧化硼35%
氧化硅35%
氧化鈉15%
氧化鉀15% ；
所述粘結(jié)劑包括如下重量百分比的組分:
石蠟60.0%聚乙烯15.0%
聚丙烯15.0%
鄰苯二甲酸二辛酯 2.0%
鄰苯二甲酸二丁酯 2.0%
油酸6.0%。按照以上重量百分比混合放入密煉機(jī)中密煉，得到塊狀泥料；待泥料冷卻至室溫，用粉碎機(jī)粉碎至平均粒徑為8mm的物料；將所述物料在注塑機(jī)料筒里加熱熔化，然后將熔融的物料注入模腔中，填充模腔；模腔填充后，物料中的熱量通過模具傳導(dǎo)出去，打開模具，取出已固化的坯體，為整塊高頻磁芯坯體；然后對整塊高頻磁芯坯體進(jìn)行切割，得到即為所述的單個高頻磁芯坯體。

高頻磁芯坯體，依次經(jīng)過溶劑脫脂、熱脫脂、燒結(jié)、倒角、清洗和烘干得到所述高頻磁芯；
所述溶劑脫脂依次包括泡油、晾干和烘干，所述泡油以煤油作為溶劑，溶解溫度為55°C，時間為10小時，以除去部分粘結(jié)劑，晾干為在空氣中常溫進(jìn)行，時間為5 20小時；烘干在烘箱中進(jìn)行，烘干溫度為30°C 90°C，時間為5 20小時，以去除殘留的煤油；
所述熱脫脂在以0.5°C /min的升溫速度升溫至450°C條件下進(jìn)行，以除去更多的粘結(jié)劑。所述燒結(jié)包括:
升溫階段:緩緩升溫，以升溫速率0.5°C /min使溫度從室溫緩緩升至450°C，以便粘結(jié)劑排出；
坯件逐漸收縮階段:以升溫速率1°C /min繼續(xù)升溫至900°C ；
保溫階段:在所述900°C下保溫Ih ；
降溫階段:磁芯燒好后，進(jìn)行降溫，冷卻速率為1.5°C /min。所述的倒角是指高頻磁芯坯體重量:Φ5氧化鋯磨介:水=1:2:2，頻率為15 25Hz，時間為15 25min，這樣產(chǎn)品邊角可以倒出一定的角度，而產(chǎn)品又沒有出現(xiàn)破損情況，在后道繞線工序不易出現(xiàn)將漆包線刮傷現(xiàn)象。所述的清洗和烘干是指將倒完角的產(chǎn)品，放在超聲波清洗池中清洗，然后放在烘箱中烘干，溫度為80°C 100°C，時間為I 2h。實施例4
本實施例的坯體，包括如下重量百分比的組分:
高頻粉料85%
粘結(jié)劑15% ；
所述高頻粉料包括如下重量百分比的組分:
氧化招85%
玻璃體15% ；
所述玻璃體包括如下重量百分比的組分:
氧化硼35%
氧化硅35%
氧化鈉15%氧化鉀15% ；
所述粘結(jié)劑包括如下重量百分比的組分:
石蠟60.0%
聚乙烯15.0%
聚丙烯15.0%
鄰苯二甲酸二辛酯 2.0%
鄰苯二甲酸二丁酯 2.0% 油酸6.0%。按照以上重量百分比混合放入密煉機(jī)中密煉，得到塊狀泥料；待泥料冷卻至室溫，用粉碎機(jī)粉碎至平均粒徑為8mm的物料；將所述物料在注塑機(jī)料筒里加熱熔化，然后將熔融的物料注入模腔中，填充模腔；模腔填充后，物料中的熱量通過模具傳導(dǎo)出去，打開模具，取出已固化的坯體，為整塊高頻磁芯坯體；然后對整塊高頻磁芯坯體進(jìn)行切割，得到即為所述的單個高頻磁芯坯體。高頻磁芯坯體，依次經(jīng)過溶劑脫脂、熱脫脂、燒結(jié)、倒角、清洗和烘干得到所述高頻磁芯；
所述溶劑脫脂依次包括泡油、晾干和烘干，所述泡油以煤油作為溶劑，溶解溫度為55°C，時間為10小時，以除去部分粘結(jié)劑，晾干為在空氣中常溫進(jìn)行，時間為5 20小時；烘干在烘箱中進(jìn)行，烘干溫度為30°C 90°C，時間為5 20小時，以去除殘留的煤油；
所述熱脫脂在以0.5°C /min的升溫速度升溫至450°C條件下進(jìn)行，以除去更多的粘結(jié)劑。所述燒結(jié)包括:
升溫階段:緩緩升溫，以升溫速率0.5°C /min使溫度從室溫緩緩升至450°C，以便粘結(jié)劑排出；
坯件逐漸收縮階段:以升溫速率1°C /min繼續(xù)升溫至900°C ；
保溫階段:在所述900°C下保溫Ih ；
降溫階段:磁芯燒好后，進(jìn)行降溫，冷卻速率為1.5°C /min。所述的倒角是指高頻磁芯坯體重量:Φ5氧化鋯磨介:水=1:2:2，頻率為15 25Hz，時間為15 25min，這樣產(chǎn)品邊角可以倒出一定的角度，而產(chǎn)品又沒有出現(xiàn)破損情況，在后道繞線工序不易出現(xiàn)將漆包線刮傷現(xiàn)象。所述的清洗和烘干是指將倒完角的產(chǎn)品，放在超聲波清洗池中清洗，然后放在烘箱中烘干，溫度為80°C 100°C，時間為I 2h。實施例5
本實施例的坯體，包括如下重量百分比的組分:
高頻粉料90%
粘結(jié)劑10% ；
所述高頻粉料包括如下重量百分比的組分:
氧化招95%
玻璃體5% ；
所述玻璃體由如下重量百分比的組分組成:氧化硼35%
氧化硅35%
氧化鈉15%
氧化鉀15% ；
所述粘結(jié)劑包括如下重量百分比的組分:
石蠟80.0%
聚乙烯5.0%
聚丙烯5.0%
鄰苯二甲酸二辛酯 3.0%
鄰苯二甲酸二丁酯 1.0%
油酸6.0%。按照以上重量百分比混合放`入密煉機(jī)中密煉，得到塊狀泥料；待泥料冷卻至室溫，用粉碎機(jī)粉碎至平均粒徑為8mm的物料；將所述物料在注塑機(jī)料筒里加熱熔化，然后將熔融的物料注入模腔中，填充模腔；模腔填充后，物料中的熱量通過模具傳導(dǎo)出去，打開模具，取出已固化的坯體，為整塊高頻磁芯坯體；然后對整塊高頻磁芯坯體進(jìn)行切割，得到即為所述的單個高頻磁芯坯體。高頻磁芯坯體，依次經(jīng)過溶劑脫脂、熱脫脂、燒結(jié)、倒角、清洗和烘干得到所述高頻磁芯；
所述溶劑脫脂依次包括泡油、晾干和烘干，所述泡油以煤油作為溶劑，溶解溫度為55°C，時間為10小時，以除去部分粘結(jié)劑，晾干為在空氣中常溫進(jìn)行，時間為5 20小時；烘干在烘箱中進(jìn)行，烘干溫度為30°C 90°C，時間為5 20小時，以去除殘留的煤油；
所述熱脫脂在以0.5°C /min的升溫速度升溫至450°C條件下進(jìn)行，以除去更多的粘結(jié)劑。所述燒結(jié)包括:
升溫階段:緩緩升溫，以升溫速率0.5°C /min使溫度從室溫緩緩升至450°C，以便粘結(jié)劑排出；
坯件逐漸收縮階段:以升溫速率1°C /min繼續(xù)升溫至900°C ；
保溫階段:在所述900°C下保溫Ih ；
降溫階段:磁芯燒好后，進(jìn)行降溫，冷卻速率為1.5°C /min。所述的倒角是指高頻磁芯坯體重量:Φ5氧化鋯磨介:水=1:2:2，頻率為15 25Hz，時間為15 25min，這樣產(chǎn)品邊角可以倒出一定的角度，而產(chǎn)品又沒有出現(xiàn)破損情況，在后道繞線工序不易出現(xiàn)將漆包線刮傷現(xiàn)象。所述的清洗和烘干是指將倒完角的產(chǎn)品，放在超聲波清洗池中清洗，然后放在烘箱中烘干，溫度為80°C 100°C，時間為I 2h。對上述五個實施例所生產(chǎn)的高頻磁芯進(jìn)行性能測試，與傳統(tǒng)的干壓成型方法生產(chǎn)的高頻磁芯進(jìn)行對比，如下表I所示:
表I
權(quán)利要求
1.一種高頻磁芯坯體的處理方法，其特征在于包括如下步驟: 溶劑脫脂，即對高頻磁芯坯體依次做泡油、晾干和烘干處理，以除去部分粘結(jié)劑； 熱脫脂，在脫脂爐中進(jìn)行，以逐漸升溫方式進(jìn)一步除去粘結(jié)劑； 燒結(jié)，以排除粘結(jié)劑，并使坯體收縮； 倒角，對產(chǎn)品邊角做倒角處理； 其中，所述高頻磁芯坯體包括重量百分比為70% 95%的高頻粉料和5 % 30%的粘結(jié)劑；所述高頻粉料包括重量百分比為85% 95%的氧化鋁和5% 15%的玻璃體。
2.如權(quán)利要求1所述的高頻磁芯坯體的處理方法，其特征在于: 所述泡油以煤油作為溶劑，溶解溫度為30°C 90°C，時間為5 20小時； 所述晾干為在空氣中常溫下進(jìn)行，時間為5 20小時； 所述烘干處理的溫度為30°C 90°C，時間為5 20小時，以去除殘留的煤油。
3.如權(quán)利要求1所述的 高頻磁芯坯體的處理方法，其特征在于:所述逐漸升溫方式為以0.3 1.(TC /min的升溫速度升溫至150 45(TC。
4.如權(quán)利要求1所述的高頻磁芯坯體的處理方法，其特征在于:所述燒結(jié)包括用于排出粘結(jié)劑的升溫階段、坯件收縮階段、保溫階段和降溫階段； 其中，升溫階段以0.3^1.(TC /min的速度使溫度從室溫逐漸升至400°C飛00°C ;坯件收縮階段以1.(Tl.50C /min的速度繼續(xù)升溫至850°C 950°C;保溫階段是在850°C 950°C下保溫0.5^1.5h ;降溫階段的冷卻速度為0.5^2.(TC /min。
5.如權(quán)利要求1所述的高頻磁芯坯體的處理方法，其特征在于:所述倒角是在倒角機(jī)中進(jìn)行，其中，高頻磁芯還體、氧化錯磨介和水的重量比為1:2:2,頻率為15 25Hz,時間為15 25min ;所述氧化錯磨介的粒徑為5mm。
6.如權(quán)利要求1-5任一所述的高頻磁芯坯體的處理方法，其特征在于:所述溶劑脫脂、熱脫脂和燒結(jié)均是在自然空氣條件下進(jìn)行。
7.如權(quán)利要求1-5任一所述的高頻磁芯坯體的處理方法，其特征在于:所述倒角步驟之后，還包括清洗和烘干步驟。
8.如權(quán)利要求7所述的高頻磁芯坯體的處理方法，其特征在于:所述清洗是在超聲波清洗機(jī)中進(jìn)行，頻率為30 50Hz，時間為5 25min ;所述烘干是在烘箱中進(jìn)行，溫度為80 100°C，時間為I 2h。
全文摘要
一種高頻磁芯坯體的處理方法，于包括如下步驟溶劑脫脂，即對高頻磁芯坯體依次做泡油、晾干和烘干處理，以除去部分粘結(jié)劑；熱脫脂，在脫脂爐中進(jìn)行，以逐漸升溫方式進(jìn)一步除去粘結(jié)劑；燒結(jié)，以排除粘結(jié)劑，并使坯體收縮；倒角，對產(chǎn)品邊角做倒角處理；其中，所述高頻磁芯坯體包括重量百分比為70%～95%的高頻粉料和5%～30%的粘結(jié)劑；所述高頻粉料包括重量百分比為85%～95%的氧化鋁和5%～15%的玻璃體。工藝簡單、成本低，可較好的除去坯體中的多余雜質(zhì)，且能夠避免后續(xù)加工中刮傷漆包線問題。
文檔編號C04B35/64GK103193490SQ201310102758
公開日2013年7月10日 申請日期2013年3月27日 優(yōu)先權(quán)日2013年3月27日
發(fā)明者朱晏軍, 周小軍, 高海明 申請人:深圳順絡(luò)電子股份有限公司