本發(fā)明涉及傳動帶技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種傳動帶包布。
背景技術(shù)：
傳動帶是將原動機的電機或發(fā)動機旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的動力，通過帶輪由膠帶傳導(dǎo)到機械設(shè)備上，故又稱之為動力帶。它是機電設(shè)備的核心聯(lián)結(jié)部件，種類異常繁多，用途極為廣泛。從大到幾千千瓦的巨型電機，小到不足一個千瓦的微型電機，甚至包括家電、計算機、機器人等精密機械在內(nèi)都離不開傳動帶。它的最大特點是可以自由變速，遠近傳動，結(jié)構(gòu)簡單，更換方便。所以，從原始機械到現(xiàn)代自動設(shè)備都有傳動帶的身影，產(chǎn)品歷經(jīng)多次演變，技術(shù)日臻成熟。
傳動帶主要包括平皮帶（平板帶、平帶）、三角帶（v帶）、圓形帶、齒型帶（包括多楔帶）及金屬帶等種類，大部分的傳動帶都具有保護層即包布，當(dāng)然，包布包括內(nèi)包布和外包布，并以包布優(yōu)良的伸縮性和摩擦性連接傳送帶的各個部分成為整體，包布保護傳送帶不受磨損、浸蝕。
大部分的包布以棉帆布為主，對于要求耐磨性能和耐彎曲性能更好的傳動帶可使用棉混紡帆布，或者采用全合成纖維帆布；齒形帶（同步帶，包括多楔帶）為了保護齒形帶的齒部和芯線，可使用高性能強力型的合成纖維，尤以尼龍帆布為主。
目前的包布通常是采用天然膠的汽油溶液（浸漿）浸漬處理，決定傳動帶使用壽命的主要因素之一便是包布的質(zhì)量，包布的質(zhì)量直接影響了傳動帶的使用壽命。目前傳動帶的使用壽命低，容易磨損，其主要原因之一便是包布質(zhì)量不好，所以提高包布的質(zhì)量對于提升傳動帶的使用壽命有非常重要的意義。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是為了解決上述問題，提供一種傳動帶包布，具體是一種高質(zhì)量的傳動帶包布。
本發(fā)明的包布采用聚氨酯處理，處理方式主要有涂刮方式、浸漬方式或涂刷方式或噴涂方式或旋涂方式或幾種方式并用。
為了達到上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：
一種傳動帶包布，其材料為由天然纖維或化學(xué)纖維或二者混紡制成的基布，且在制備成傳動帶前或制備成傳動帶后，具體的，傳動帶包布采用聚氨酯或包含有聚氨酯的復(fù)合材料進行處理。
作為優(yōu)選的方案，所述處理在制備成為傳動帶前。
作為優(yōu)選的方案，所述處理包括包布的表面處理、內(nèi)部處理或表面內(nèi)部同時處理。
作為優(yōu)選的方案，所述處理包括涂刮、浸漬、涂刷、噴涂或旋涂。
作為優(yōu)選的方案，所述包布材料為棉帆布、麻帆布、化纖帆布或混紡帆布。
作為優(yōu)選的方案，所述傳動帶為平皮帶、三角帶、圓形帶、齒形帶或楔形帶。
作為優(yōu)選的方案，所述聚氨酯為改性聚氨酯或未改性聚氨酯，所述改性聚氨酯為化學(xué)改性聚氨酯、物理改性聚氨酯或二者混合物。
作為優(yōu)選的方案，所述聚氨酯為聚氨酯本體、水性聚氨酯或聚氨酯的有機溶液。
作為優(yōu)選的方案，所述處理與橡膠浸漿處理結(jié)合或單獨進行，與橡膠浸漿處理結(jié)合時，處理時機為橡膠浸漿處理前或橡膠浸漿處理后。
作為優(yōu)選的方案，所述復(fù)合材料按重量份數(shù)計包括以下組分：水性聚氨酯40份，丙烯酸酯膠乳5-10份，間苯二酚1-3份，二氧化鈦1-3份，碳酸氫鈉2-5份，不飽和聚酯3-5份，聚丙烯酸鈉1-3份，三氟乙基甲基丙烯酸酯2-5份。
一種傳動帶，采用上述任一種傳動帶包布制備而成。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，有益效果是：包布的質(zhì)量得到提高，應(yīng)用于傳動帶后耐磨性較好，長期使用不易磨損損壞，提高了傳動帶的使用壽命。
具體實施方式
下面通過具體實施例對本發(fā)明的技術(shù)方案作進一步描述說明。
如果無特殊說明，本發(fā)明的實施例中所采用的原料均為本領(lǐng)域常用的原料，實施例中所采用的方法，均為本領(lǐng)域的常規(guī)方法。
實施例1：
將棉帆布先用橡膠浸漿常規(guī)浸漬處理，然后再在一個面上涂刮一層聚氨酯（這里指包含有聚氨酯的復(fù)合材料，或聚氨酯本體，或水性聚氨酯，或聚氨酯的有機溶液），最后烘干處理，得到產(chǎn)品。
實施例2：
在實施例1的基礎(chǔ)上，在橡膠常規(guī)浸漬處理后，先通過軋制處理。
實施例3-4：
將實施例1-2的涂刮替換為涂刷。
實施例5-6：
將實施例1-2的涂刮替換為浸漬。
實施例7-12：
在實施例1-6的基礎(chǔ)上，對棉帆布的雙面進行涂刮或浸漬處理。
實施例13：
首先將棉帆布的一個面上涂刮一層聚氨酯這里指包含有聚氨酯的復(fù)合材料、聚氨酯本體、水性聚氨酯，或聚氨酯的有機溶液），然后再用橡膠浸漿進行常規(guī)浸漬處理，最后烘干處理，得到產(chǎn)品。
實施例14：
將上述任一實施例中的棉帆布換為合成纖維帆布。
實施例15：
將上述任一實施例中的棉帆布換為棉混紡帆布。
實施例16：
采用上述任一實施例中的包布制備成為橡膠三角帶。
實施例17：
采用上述任一實施例中的包布制備成為橡膠平皮帶。
實施例18：
采用上述任一實施例中的包布制備成為橡膠圓形帶。
實施例19：
采用上述任一實施例中的包布制備成為橡膠齒形帶（包括楔形帶）。
實施例20：
一種包布用聚氨酯本體處理，其配比如下：tdi+ppg（分子量1000）+tmp制成
－nco=4.7%的聚氨酯預(yù)聚體100千克，moca14.5千克。
實施例20：
一種包布用聚氨酯本體處理，其配比如下：tdi+ptmg（分子量1000）+tmp制成
－nco=4.7%的聚氨酯預(yù)聚體100千克，moca14.5千克.。
實施例20：
一種包布用聚氨酯有機溶液處理，其配比如下：tdi+ppg（分子量1000）+tmp制成
－nco=4.7%的聚氨酯預(yù)聚體100千克，moca14.5千克，醋酸乙酯20千克。
實施例20：
一種包布用聚氨酯復(fù)合材料處理，其配比如下：水性聚氨酯40千克，丙烯酸酯膠乳5千克，間苯二酚3千克，二氧化鈦1千克，碳酸氫鈉5千克，不飽和聚酯3千克，聚丙烯酸鈉3千克，三氟乙基甲基丙烯酸酯2千克。
將原料準(zhǔn)備好后，在40-50℃下攪拌均勻，并熬制保持20-30分鐘，調(diào)節(jié)ph為7.5-8。
弱堿環(huán)境下，更利于復(fù)合材料對包布的處理，能夠提高復(fù)合材料對包布的滲透速率，加快處理效率。
實施例21：
一種包布用復(fù)合材料，其配比如下：水性聚氨酯40千克，丙烯酸酯膠乳10千克，間苯二酚1千克，二氧化鈦3千克，碳酸氫鈉2千克，不飽和聚酯5千克，聚丙烯酸鈉1千克，三氟乙基甲基丙烯酸酯5千克。
將原料準(zhǔn)備好后，在40-50℃下攪拌均勻，并熬制保持20-30分鐘，調(diào)節(jié)ph為7.5-8。
弱堿環(huán)境下，更利于復(fù)合材料對包布的處理，能夠提高復(fù)合材料對包布的滲透速率，加快處理效率。
實施例22：
一種包布的生產(chǎn)工藝，具體包括以下步驟：
（1）在烘干機上將待處理的棉帆布進行預(yù)處理，把烘箱蒸汽壓力設(shè)定在0.5mpa，設(shè)置導(dǎo)引電機轉(zhuǎn)速調(diào)整為200r/min，使棉帆布水分充分揮發(fā)；
（2）用橡膠溶液進行浸膠處理：
將浸布機內(nèi)干燥隧道蒸汽壓力設(shè)置為0.5mpa，導(dǎo)引電機轉(zhuǎn)速為500r/min以上，主控輥距根據(jù)實際進行調(diào)整，具體為按照80g/m的上膠量進行調(diào)整，上膠完成后，進行烘干處理，烘干溫度為40-50℃，烘干時間為30-60min，然后再進行二次上膠，其中，干燥隧道蒸汽壓力為0.7mpa，導(dǎo)引電機轉(zhuǎn)速為400r/min，主控輥距根據(jù)實際進行調(diào)整，具體為按照50-60g/m的上膠量進行調(diào)整，上膠完成后，采用乙二醇清洗，然后40-50℃烘干；
（3）將由橡膠溶液處理的包布采用實施例20或?qū)嵤├?1的復(fù)合材料進行浸漬、涂刮、涂刷或其他的涂覆處理；
（4）將處理得到的包布進行其他常規(guī)處理，得到產(chǎn)品。
實施例23：
在實施例22的基礎(chǔ)上，在其步驟（3）的浸漬處理過程中，每100份的復(fù)合材料中加入1-3份的丁吡乳膠。
采用浸漬、涂刮、涂刷的三角帶、平皮帶、圓形帶和齒形帶的使用壽命變化見下表：
（人造極限老化條件）
在實施例21-22中，將復(fù)合處理劑調(diào)節(jié)成弱堿后能夠?qū)⑻幚硭俾侍岣?-10%。
實施例23中，加入丁吡乳膠后，采用浸漬、涂刮、涂刷的三角帶、平皮帶、圓形帶和齒形帶的使用壽命還會增加1-2%。