本發(fā)明屬于傳動帶制作技術(shù)領(lǐng)域，更具體的涉及到制作傳動帶的成型轂。

背景技術(shù)：
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傳動帶成型轂是傳動帶制作過程中的一個重要工具，一般傳動帶制作中在傳動帶成型轂上纏繞橡膠、線繩、布等形成膠套，然后對膠套進行硫化、切割，進而形成傳動帶。由于生產(chǎn)工藝的不同，有的膠套形成后需要脫離成型轂再放入模具中進行硫化，有的膠套直接帶在成型轂上直接進行硫化，然后硫化后的膠套再進行脫離成型轂，兩者統(tǒng)稱為脫模。但目前未硫化的膠套脫離成型轂存在一定的困難，參考圖1，主要因為目前的成型轂包括骨架1，成型面2及骨架與成型面之間密封的一個腔室5，成型面上設(shè)置有與腔室連接的多個出氣孔4，脫模時，通過進氣孔3’向腔室內(nèi)通入高壓氣體，高壓氣體經(jīng)過腔室后通過成型面上的出氣孔流出，便于未硫化的膠套與成型面分離，及工人取下膠套，但是由于成型轂上僅有一個腔室，且成型面上的氣孔均與腔室連接，例如在膠套向左側(cè)脫離時，成型轂右側(cè)成型面上開始有部分出氣孔露出，高壓氣體將從露出的出氣孔中大量泄漏，造成腔室內(nèi)的氣壓不足，導致成型轂左側(cè)的膠套與成型轂表面無法分離，造成脫模困難，嚴重影響了膠套的生產(chǎn)質(zhì)量及生產(chǎn)效率。

技術(shù)實現(xiàn)要素：
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本發(fā)明的主要目的是針對以上現(xiàn)有技術(shù)的缺點提供一種新型的成型轂，該成型轂可以很方便、快速的從成型轂上取下膠套。

本發(fā)明是采用以下技術(shù)方案實現(xiàn)的：一種成型轂，包括骨架、成型面及骨架與成型面之間由腔室內(nèi)壁、腔室外壁即腔室側(cè)壁形成的腔室，所述腔室與骨架及成型面連接，成型面上分布有氣孔，，該腔室為位于成型轂軸向方向上的至少兩個相互隔離的腔室，每個腔室具有進氣孔和出氣孔，該出氣孔與成型面上的對應的氣孔相通。

優(yōu)選的，該腔室的外壁為成型面，該腔室出氣孔為成型面上的氣孔。

優(yōu)選的，該出氣孔均勻的分布在成型轂的成型面上。

該骨架具有圓筒形的外壁，該腔室的內(nèi)壁為骨架的外壁，該腔室進氣孔位于所述骨架外壁上。

成型轂還包括氣管，該氣管一端與高壓氣體相通，另一端與腔室的進氣孔連接。

優(yōu)選的，為更好的實現(xiàn)各腔室的控制效果，氣管上還設(shè)置有控制高壓氣體的開關(guān)閥門，或開關(guān)閥門和流量控制閥。

該骨架還包括輸送高壓氣體的內(nèi)腔，該內(nèi)腔連接外部的高壓氣體及成型轂上的氣管。

該骨架內(nèi)腔可為沿骨架徑向端面延伸的空腔，也可為沿成型轂軸線延伸的空腔。

優(yōu)選的，為增大高壓氣體與膠套的接觸面積，該出氣孔可為十字交叉的溝槽。

采用該結(jié)構(gòu)的成型轂，使得每個腔室相互獨立，且能獨立控制內(nèi)部的氣壓及流量，在取出膠套的過程中，即使一側(cè)的氣孔露出造成氣體泄漏也不會影響另一側(cè)腔室內(nèi)的壓力，從而可以使整個成型轂面上在脫模時均具有較高的氣壓，便于膠套與成型轂的分離，保證了膠套的質(zhì)量且提高了生產(chǎn)效率。

附圖說明：

圖1為現(xiàn)有技術(shù)中傳動帶成型轂的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本發(fā)明傳動帶成型轂結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為本發(fā)明傳動帶成型轂局部放大圖。

具體實施方式：

以下通過具體實施方式對本發(fā)明進行進一步的描述。

如圖2所示，傳動帶成型轂包括骨架1、成型面2及位于骨架與成型面之間由腔室外壁、腔室內(nèi)壁及腔室側(cè)壁形成的腔室，該腔室與骨架及成型面連接，成型面2上開有若干個氣孔，腔室內(nèi)壁具有進氣孔，腔室外壁具有出氣孔，腔室出氣孔與成型面上對應的氣孔可相互連通。骨架包括圓筒形的外壁，本具體實施方式中腔室內(nèi)壁為骨架的外壁，腔室外壁為成型轂的成型面，腔室側(cè)壁可為骨架的徑向面，由于腔室是由骨架和成型面封閉形成的，因此腔室上的出氣孔4即為成型面上的氣孔，腔室進氣孔位于骨架外壁上；腔室在成型轂軸向方向上包含三個獨立的腔室5、腔室6、腔室7，各腔室之間由中間隔斷10分開，三個腔室之間的空間相互隔離，空間內(nèi)的氣體不相互流動，每個腔室具有一個進氣孔3及一個或多個出氣孔4，為使膠套各部位受力均勻，出氣孔4在成型轂的軸向與周向均勻分布在成型面上。

脫模時，高壓氣體通過每個腔室對應的進氣孔分別通入三個獨立的腔室5、腔室6、腔室7，然后通過成型轂表面上的多個出氣孔4流出，進而在包覆在成型轂上的膠套與成型轂表面之間流通，使兩者分離。在膠套脫離的過程中，如向右側(cè)脫離膠套，與左側(cè)腔室5相連接的出氣孔則由于裸露而泄氣，但由于腔室6、腔室7與腔室5之間是相互隔離的，則腔室6和腔室7依然保持較高的氣壓，膠套可從成型轂上順利的分離。

可替代的，腔室可在成型轂軸向方向上布置兩個或者兩個以上的獨立的腔室，每個腔室具有一個進氣孔及一個出氣孔或兩個進氣孔及兩個以上的出氣孔，只要實現(xiàn)在軸向脫模過程中，各腔室內(nèi)的氣體不同時完全泄露即可。

更優(yōu)選的，每個氣管上裝有開關(guān)閥門或開關(guān)閥門和流量控制閥，用于控制各氣管內(nèi)氣體的流通或關(guān)閉及氣體流量的大小，以控制腔室內(nèi)的氣壓，使膠套與成型轂分離達到更好的效果。

進一步的，在成型轂表面可預先套上一個具有彈性的襯套，然后在襯套上依次纏繞橡膠、線繩、布等形成膠套。在脫離的過程中，通入高壓氣體后，襯套與成型轂表面分離，使襯套與膠套一起脫離成型轂，襯套對膠套有一定的支撐作用，防止膠套各層在硫化前分離導致膠套失效，由于襯套具有一定的彈性，硫化前再分離出襯套，提高了膠套的質(zhì)量。

本具體實施方式中，成型轂還包括輸送高壓氣體的骨架內(nèi)腔9，骨架內(nèi)腔可如圖1所示，沿骨架的徑向端面延伸的空腔，也可如圖2所示沿成型轂軸線方向延伸的空腔，及氣管8，氣管8一端與骨架內(nèi)腔9連接，另一端與各腔室內(nèi)壁上的進氣孔3連接，高壓氣體可通過骨架內(nèi)腔9，氣管8及各腔室的進氣孔3進入各腔室，在其它具體實施方式中，高壓氣體可直接通入各腔室，只要可以實現(xiàn)在脫模過程中各腔室可以分段控制，并保持供壓效果即可。

在本發(fā)明中，為便于膠套與成型轂表面徹底分離，為增大成型轂表面膠套與氣體的接觸面積，出氣孔可采用十字交叉的溝槽形式。

以上僅是對本發(fā)明實施例的具體說明，但并不是對本發(fā)明的限制，凡本領(lǐng)域的技術(shù)人員根據(jù)本發(fā)明的創(chuàng)造所進行的等效變化均屬于本發(fā)明的保護范圍。