本發(fā)明涉及膠合板領(lǐng)域，特別涉及一種竹膠合板模板的生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
竹膠合板是以毛竹材料做主要架構(gòu)和填充材料，經(jīng)高壓成坯的建材。竹材強度大，韌性、剛度和耐磨性能良好，可作為優(yōu)良的工程結(jié)構(gòu)材料。以竹材為原料制造的竹膠合板模板具有良好的抗彎強度和剛度，整體結(jié)構(gòu)性好，幅面大，裝卸方便，脫模容易，施工效率高，具有優(yōu)良的技術(shù)品質(zhì)和經(jīng)濟效益。然而現(xiàn)有制備竹膠合板的制備工藝手工操作多、工藝復(fù)雜、生產(chǎn)效率低下，制備得到的竹膠合板強度低。
公開于該背景技術(shù)部分的信息僅僅旨在增加對本發(fā)明的總體背景的理解，而不應(yīng)當被視為承認或以任何形式暗示該信息構(gòu)成已為本領(lǐng)域一般技術(shù)人員所公知的現(xiàn)有技術(shù)。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種竹膠合板模板的生產(chǎn)方法，從而克服生產(chǎn)效率低下，制備得到的竹膠合板強度不高的缺點。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種竹膠合板的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：
(1)取新鮮竹，去除鮮竹表面竹青，然后將原竹剖成3-5片，解剖后去除鮮竹內(nèi)層的竹黃和竹節(jié)的隔膜部分；
(2)將竹片通過輥壓榨機壓榨，使竹片變成竹纖維束，然后進行干燥，干燥至竹纖維的含水率在10％以下；
(3)將竹纖維束浸入粘膠合劑中，去除竹纖維表面多余的粘膠合劑，再將竹纖維束進行烘干；
(4)將竹纖維單板和木材單板層疊組胚，板胚上下面層為木材單板，板胚內(nèi)部自上而下由多層竹纖維單板交疊復(fù)合而成，相鄰的兩塊竹纖維單板為垂直紋理方向排列；
(5)將組胚后的竹板進行預(yù)壓，再進行熱軋；
(6)熱軋完成后，冷卻，將竹板疊加陳放，得到竹膠合板成品。
優(yōu)選地，上述技術(shù)方案中，所述步驟(3)中粘膠合劑為酚醛樹脂粘膠合劑，浸膠量為竹纖維束干質(zhì)量的6-9％。
優(yōu)選地，上述技術(shù)方案中，所述步驟(3)中竹纖維烘干為在溫度為50-60℃的條件下，烘干到含水率為9-12％。
優(yōu)選地，上述技術(shù)方案中，所述步驟(4)中的木材單板為桉木板、柳桉木板或楊木板中的一種。
優(yōu)選地，上述技術(shù)方案中，所述步驟(4)中板胚內(nèi)部竹纖維單板的層數(shù)為2-11層。
優(yōu)選地，上述技術(shù)方案中，所述步驟(5)中預(yù)壓為先在常溫，單位壓力1-2mpa的條件下，冷壓處理20-50min。
優(yōu)選地，上述技術(shù)方案中，所述步驟(5)中熱軋為在溫度120-150℃，壓力為3-6mpa的條件下，熱軋時間為1.2-1.5mm/min。
優(yōu)選地，上述技術(shù)方案中，所述步驟(6)中的陳放為，將竹膠合板冷卻至溫度為40-50℃，將竹膠合板置入調(diào)濕調(diào)質(zhì)環(huán)境中進行濕熱平衡，陳放15天以上，陳放后控制竹膠合板的含水率為10-12％。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下有益效果：本發(fā)明竹膠合板的生產(chǎn)方法，將竹板壓碎得到竹纖維束，再將竹纖維束浸膠后進行組胚，經(jīng)熱軋后，竹纖維板中的粘膠合劑融化，使竹纖維束相互粘結(jié)在一起，形成一個整體的竹板，可提高板材的整體強度。本發(fā)明方法制備得到的竹膠合板開膠率低，板材強度高。制備工藝簡單，易于實施和掌握，提高生產(chǎn)效率。
具體實施方式
下面結(jié)合具體實施例，對本發(fā)明的具體實施方式進行詳細描述，但應(yīng)當理解本發(fā)明的保護范圍并不受具體實施方式的限制。
實施例1
一種竹膠合板的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：
(1)取新鮮竹，去除鮮竹表面竹青，然后將原竹剖成3-5片，解剖后去除鮮竹內(nèi)層的竹黃和竹節(jié)的隔膜部分；
(2)將竹片通過輥壓榨機壓榨，使竹片變成竹纖維束，然后進行干燥，干燥至竹纖維的含水率在8％；
(3)將竹纖維束浸入粘膠合劑中，去除竹纖維表面多余的粘膠合劑，中粘膠合劑為酚醛樹脂粘膠合劑，浸膠量為竹纖維束干質(zhì)量的6-9％。再將竹纖維束進行烘干；烘干為在溫度為50-60℃的條件下，烘干到含水率為10％。
(4)將竹纖維單板和木材單板層疊組胚，板胚上下面層為木材單板，木材單板為桉木板。胚內(nèi)部自上而下由7層竹纖維單板交疊復(fù)合而成，相鄰的兩塊竹纖維單板為垂直紋理方向排列；
(5)將組胚后的竹板進行預(yù)壓，預(yù)壓為先在常溫，單位壓力1.5mpa的條件下，冷壓處理30min。再進行熱軋，熱軋為在溫度140℃，壓力為5mpa的條件下，熱軋時間為1.2-1.5mm/min。
(6)熱軋完成后，冷卻至溫度為45℃，將竹板疊加置入調(diào)濕調(diào)質(zhì)環(huán)境中進行濕熱平衡，陳放20天，陳放后控制竹膠合板的含水率為11％，得到竹膠合板成品。
實施例2
一種竹膠合板的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：
(1)取新鮮竹，去除鮮竹表面竹青，然后將原竹剖成3-5片，解剖后去除鮮竹內(nèi)層的竹黃和竹節(jié)的隔膜部分；
(2)將竹片通過輥壓榨機壓榨，使竹片變成竹纖維束，然后進行干燥，干燥至竹纖維的含水率在10％；
(3)將竹纖維束浸入粘膠合劑中，去除竹纖維表面多余的粘膠合劑，中粘膠合劑為酚醛樹脂粘膠合劑，浸膠量為竹纖維束干質(zhì)量的6-9％。再將竹纖維束進行烘干；烘干為在溫度為50-60℃的條件下，烘干到含水率為12％。
(4)將竹纖維單板和木材單板層疊組胚，板胚上下面層為木材單板，木材單板為柳桉木板。板胚內(nèi)部自上而下由7層竹纖維單板交疊復(fù)合而成，相鄰的兩塊竹纖維單板為垂直紋理方向排列；
(5)將組胚后的竹板進行預(yù)壓，預(yù)壓為先在常溫，單位壓力1mpa的條件下，冷壓處理50min。再進行熱軋，熱軋為在溫度120℃，壓力為6mpa的條件下，熱軋時間為1.2-1.5mm/min。
(6)熱軋完成后，冷卻至溫度為40℃，將竹板疊加置入調(diào)濕調(diào)質(zhì)環(huán)境中進行濕熱平衡，陳放15天，陳放后控制竹膠合板的含水率為12％，得到竹膠合板成品。
實施例3
一種竹膠合板的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：
(1)取新鮮竹，去除鮮竹表面竹青，然后將原竹剖成3-5片，解剖后去除鮮竹內(nèi)層的竹黃和竹節(jié)的隔膜部分；
(2)將竹片通過輥壓榨機壓榨，使竹片變成竹纖維束，然后進行干燥，干燥至竹纖維的含水率在9％；
(3)將竹纖維束浸入粘膠合劑中，去除竹纖維表面多余的粘膠合劑，中粘膠合劑為酚醛樹脂粘膠合劑，浸膠量為竹纖維束干質(zhì)量的6-9％。再將竹纖維束進行烘干；烘干為在溫度為50-60℃的條件下，烘干到含水率為9％。
(4)將竹纖維單板和木材單板層疊組胚，板胚上下面層為木材單板，木材單板為楊木板。板胚內(nèi)部自上而下由7層竹纖維單板交疊復(fù)合而成，相鄰的兩塊竹纖維單板為垂直紋理方向排列；
(5)將組胚后的竹板進行預(yù)壓，預(yù)壓為先在常溫，單位壓力2mpa的條件下，冷壓處理20min。再進行熱軋，熱軋為在溫度150℃，壓力為3mpa的條件下，熱軋時間為1.2-1.5mm/min。
(6)熱軋完成后，冷卻至溫度為40-50℃，將竹板疊加置入調(diào)濕調(diào)質(zhì)環(huán)境中進行濕熱平衡，陳放20天，陳放后控制竹膠合板的含水率為10％，得到竹膠合板成品。
實施例4
一種竹膠合板的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：
(1)取新鮮竹，去除鮮竹表面竹青，然后將原竹剖成3-5片，解剖后去除鮮竹內(nèi)層的竹黃和竹節(jié)的隔膜部分；
(2)將竹片通過輥壓榨機壓榨，使竹片變成竹纖維束，然后進行干燥，干燥至竹纖維的含水率在8％；
(3)將竹纖維束浸入粘膠合劑中，去除竹纖維表面多余的粘膠合劑，中粘膠合劑為酚醛樹脂粘膠合劑，浸膠量為竹纖維束干質(zhì)量的6-9％。再將竹纖維束進行烘干；烘干為在溫度為50-60℃的條件下，烘干到含水率為10％。
(4)將竹纖維單板和木材單板層疊組胚，板胚上下面層為木材單板，木材單板為桉木板。板胚內(nèi)部自上而下由7層竹纖維單板交疊復(fù)合而成，相鄰的兩塊竹纖維單板為垂直紋理方向排列；
(5)將組胚后的竹板進行預(yù)壓，預(yù)壓為先在常溫，單位壓力1.5mpa的條件下，冷壓處理30min。再進行熱軋，熱軋為在溫度140℃，壓力為5mpa的條件下，熱軋時間為1.2-1.5mm/min。
(6)熱軋完成后，冷卻至溫度為45℃，常溫下陳放20天，得到竹膠合板成品。
將實施例1-4制得的竹膠合板成品根據(jù)標準進行檢測，成品測量結(jié)果如表1所示。
表1不同板材檢測結(jié)果表
如表1所示，本發(fā)明方法生產(chǎn)出來的竹膠合板比現(xiàn)有技術(shù)生產(chǎn)的竹膠合板靜曲強度大、開膠率低且含水率低，產(chǎn)品品質(zhì)高且穩(wěn)定。
前述對本發(fā)明的具體示例性實施方案的描述是為了說明和例證的目的。這些描述并非想將本發(fā)明限定為所公開的精確形式，并且很顯然，根據(jù)上述教導，可以進行很多改變和變化。對示例性實施例進行選擇和描述的目的在于解釋本發(fā)明的特定原理及其實際應(yīng)用，從而使得本領(lǐng)域的技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)并利用本發(fā)明的各種不同的示例性實施方案以及各種不同的選擇和改變。本發(fā)明的范圍意在由權(quán)利要求書及其等同形式所限定。