本發(fā)明涉及一種無醛、阻燃、耐水膠合木質(zhì)層壓板及其生產(chǎn)方法。

背景技術(shù)：

木工膠合板在建筑行業(yè)中應(yīng)用頗為廣泛，特別在房屋裝修、家具制造上是不可或缺的材料。傳統(tǒng)的木工膠合板基本上以脲醛樹脂、酚醛樹脂以及三聚氰胺甲醛樹脂作膠合劑，將其熱壓成板材?！叭睒渲謶?yīng)用上百年的歷史，它們工藝成熟、成本較低、能勝任膠合強度要求，所以幾百年來使用不衰。但是，它們的一個致命弱點是用甲醛合成的，甲醛與尿素、苯酚、三聚氰胺合成時，最好的工藝也不可能將全部的甲醛合成為高分子，總有部分甲醛沒有參與反應(yīng)，習(xí)慣上將此甲醛叫樹脂的游離甲醛。

這種含甲醛合成的高分子膠粘劑壓合成的木質(zhì)板用于建筑或制作家具，在日后使用時，不僅游離甲醛會釋放出來，而且參與反應(yīng)的甲醛，由于生成不穩(wěn)定的基團，在受熱時或使用過程中也會釋放出已結(jié)合的甲醛分子。在一定空間內(nèi)甲醛濃度達(dá)到0.25mg/m³有20%人會有輕微的癥狀，當(dāng)濃度達(dá)到2.4-3.6mg/m³時，有30%的人產(chǎn)生的眼、鼻、喉都會感到嚴(yán)重的刺激，人體受刺激程度不同，有產(chǎn)生流淚、咽喉炎、結(jié)膜炎、胃炎及胃痛、不眠癥及視力減退等疾病。此外，當(dāng)今文獻(xiàn)記載，長期接觸含甲醛一定計量時可致人患癌癥。

正因為按原三醛樹脂膠合的木工板，會在使用時釋放出來甲醛來，危害人類生命安全。為此，世界各國規(guī)定了自己國家使用的甲醛釋放量的標(biāo)準(zhǔn)，這樣國際上有了e0級、e1級、e2級等的甲醛含量標(biāo)準(zhǔn)。目的都是為了一個，減少甲醛釋放量，使生命免遭甲醛的毒害。

申請?zhí)枮?01320541466.3的中國專利公開了一種竹基楊木桉木復(fù)合基板及竹基楊木桉木復(fù)合橋梁板，其雖然采用了楊木和桉木作為原材料，但仍使用了酚醛樹脂作為膠水，如前所述，具有釋放甲醛的危害。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述不足，而提供一種設(shè)計合理的無醛、阻燃、耐水膠合木質(zhì)層壓板及其生產(chǎn)方法，不會有游離甲醛釋放出來。

本發(fā)明解決上述問題所采用的技術(shù)方案是：一種無醛、阻燃、耐水膠合木質(zhì)層壓板，其為多層結(jié)構(gòu)，包括最上層、中間層和最下層，中間層夾在最上層和最下層之間；其特征在于：最上層和最下層均為楊木板，中間層由多塊桉木板上下疊加而成；中間層中，上下相鄰的兩塊桉木板的木紋紋路呈縱橫排列；中間層底部的桉木板的木紋紋路與最下層的楊木板的木紋紋路呈縱橫排列；中間層頂部的桉木板的木紋紋路與最上層的楊木板的木紋紋路呈縱橫排列；桉木板的上下板面均設(shè)置有膠槽，膠槽順紋方向設(shè)置。

本發(fā)明所述的楊木板和桉木板加起來的數(shù)量為奇數(shù)。

本發(fā)明單片楊木板的厚度為1-1.2mm，單片桉木板的厚度為2-2.2mm。

一種上述的無醛、阻燃、耐水膠合木質(zhì)層壓板的生產(chǎn)方法，其特征在于：其步驟如下：

（1）、將小張桉木板順紋放在輥軋機上滾壓處理，小張桉木板的上下板面均被輥軋機滾壓出膠槽，膠槽順紋方向設(shè)置；

（2）、將步驟（1）制成的小張桉木板放進(jìn)拼接機上拼接出縱向順紋和橫向順紋二種式樣的桉木板，拼出的桉木板的幅面達(dá)到要求；

（3）、聚乙烯醇膠水調(diào)配：

a、配方：聚乙烯醇膠水按重量份數(shù)組成為：

聚乙烯醇90-110，

水1000-1020，

乳化劑op-100.1-0.3，

甲苯二異氰酸酯3-4，

硼砂2-4；

b、制?。簩⑺訜釘嚢枨闆r下，逐步加入聚乙烯醇及乳化劑op-10,當(dāng)溫度到90-100℃時，聚乙烯醇全溶解呈透明狀液體；降溫至一定溫度，加入硼砂且在半個小時內(nèi)將甲苯二異氰酸酯滴加完畢，溶液呈淡乳白色，冷卻至常溫備用；

（4）、熱熔性樹脂膠漿的調(diào)配：

熱熔性樹脂膠漿按重量份數(shù)組成為：步驟（3）制成的聚乙烯醇膠水40-43，高密度聚乙烯10-14，馬來酸酐4-6，高嶺土40-43；

調(diào)制前將高密度聚乙烯、馬來酸酐、高嶺土均磨成粉料，然后依次加入調(diào)膠桶，調(diào)勻即成熱熔性樹脂膠漿；

（5）、板面上膠：將步驟（2）制成的桉木板的上下板面均勻涂上所述的熱熔性樹脂膠漿；

（6）、陳化：將上過膠的桉木板的上下板面晾干或烘干；

（7）、組坯：

首先鋪上一張楊木板1，然后在該楊木板1上鋪上步驟（6）陳化后得到的桉木板2一張，再依次鋪設(shè)步驟（6）陳化后得到的桉木板2，直至達(dá)到預(yù)設(shè)厚度，最后在頂部的桉木板2上鋪上一張楊木板1；然后送入熱壓機的待壓層；重復(fù)組坯，直至熱壓機的待壓層滿。

（8）、熱壓：

單位壓力設(shè)定值為1.9-2.0mpa；

上壓后當(dāng)溫度升到110-130℃時，需卸壓排放水汽；

保溫保壓時間依層壓板的板厚確定，保溫保壓時間與層壓板的板厚關(guān)系為：78-82s/mm；

保溫溫度為146℃-150℃；

保壓冷卻至≤50℃時卸壓出板；

（9）、鋸板：鋸板機按尺寸鋸邊；

（10）、封邊。

本發(fā)明步驟（3）中，聚乙烯醇膠水按重量份數(shù)組成為：聚乙烯醇100，水1011.1，乳化劑op-100.2，甲苯二異氰酸酯3.33，硼砂3。

本發(fā)明步驟（4）中，熱熔性樹脂膠漿按重量份數(shù)組成為：步驟（3）制成的聚乙烯醇膠水41.5，高密度聚乙烯12，馬來酸酐5，高嶺土41.5。

本發(fā)明步驟（8）中，單位壓力設(shè)定值為1.96mpa；上壓后當(dāng)溫度升到120℃時，需卸壓排放水汽；保溫保壓時間與層壓板的板厚關(guān)系為：80s/mm。

本發(fā)明步驟（10）中，用不飽和聚脂樹脂膠泥混封邊。

本發(fā)明步驟（6）中，桉木板的上下板面晾干或烘干使部分含水成分滲入纖維組織，板面水分蒸發(fā)后，最后板面含水率≤15%，板面上熱熔性樹脂成分含量在100-106g/m²之間。

本發(fā)明步驟（5）中，板面上熱熔性樹脂成分含量在61.2-64.6克之間。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點和效果：

1、耐水，60℃溫度水浸72小時不開膠。

2、無醛。

3、強度高，力學(xué)性能：厚15mm的板在干燥狀態(tài)下，其彈性模量≥6000mpa，靜曲強度≥60mpa。

4、氧指數(shù)＞26。

5、阻燃。

6、成本低，基本與脲醛樹脂壓板持平。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例的結(jié)構(gòu)示意圖，圖中曲線表示木紋。

圖2為本發(fā)明實施例桉木板板面的結(jié)構(gòu)示意圖，圖中曲線表示木紋。

圖3為本發(fā)明實施例桉木板的仰視結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖并通過實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說明，以下實施例是對本發(fā)明的解釋而本發(fā)明并不局限于以下實施例。

參見圖1-圖3，一種無醛、阻燃、耐水膠合木質(zhì)層壓板，其為多層結(jié)構(gòu)，包括最上層、中間層和最下層，中間層夾在最上層和最下層之間。最上層和最下層均為楊木板1，中間層由多塊桉木板2上下疊加而成。

該層壓板中楊木板1和桉木板2加起來的數(shù)量為奇數(shù)，且單片楊木板1的厚度為1-1.2mm，單片桉木板2的厚度為2-2.2mm。

該層壓板其厚度分：10mm、12mm、15mm，幅面為2440mm×1200mm。

中間層中，上下相鄰的兩塊桉木板2的木紋紋路呈縱橫排列，即其中一塊桉木板2的木紋紋路為縱向設(shè)置，另一塊桉木板2的木紋紋路為橫向設(shè)置。

中間層底部的桉木板2的木紋紋路與最下層的楊木板1的木紋紋路呈縱橫排列，即該桉木板2的木紋紋路為縱向設(shè)置時，該楊木板1的木紋紋路為橫向設(shè)置，而該桉木板2的木紋紋路為橫向設(shè)置時，該楊木板1的木紋紋路為縱向設(shè)置。

中間層頂部的桉木板2的木紋紋路與最上層的楊木板1的木紋紋路呈縱橫排列，即該桉木板2的木紋紋路為縱向設(shè)置時，該楊木板1的木紋紋路為橫向設(shè)置，而該桉木板2的木紋紋路為橫向設(shè)置時，該楊木板1的木紋紋路為縱向設(shè)置。

桉木板2的上下板面均設(shè)置有膠槽3，膠槽3順紋方向設(shè)置。桉木板2全部經(jīng)滾膠輥軋?zhí)幚恚野错樞蚣y輥軋時，會產(chǎn)生凹陷軋痕，該凹陷軋痕即為膠槽3，膠槽3目的是增加膠合面的接觸面積，以提高單位面積粘合強度。組坯后，由于相鄰兩塊板的木紋紋路呈縱橫排列，由此這些膠槽3呈“井”型排列，以克服收縮應(yīng)力，能起到防變形的功效。

一種無醛、阻燃、耐水膠合木質(zhì)層壓板的生產(chǎn)方法，其步驟如下：

（1）、將小張桉木板順紋放在輥軋機上滾壓處理，小張桉木板的上下板面均被輥軋機滾壓出膠槽3，膠槽3順紋方向設(shè)置；

（2）、將小張桉木板放進(jìn)拼接機上拼接出縱向順紋和橫向順紋二種式樣的桉木板2，拼出的桉木板2的幅面達(dá)到要求，均為2440×1220mm；

（3）、聚乙烯醇膠水調(diào)配：

a、配方：聚乙烯醇膠水按重量份數(shù)組成為：

聚乙烯醇90-110，

水1000-1020，

乳化劑op-100.1-0.3，

甲苯二異氰酸酯3-4，

硼砂2-4。

本實施例中，聚乙烯醇膠水按重量份數(shù)組成為：

聚乙烯醇100，

水1011.1，

乳化劑op-100.2，

甲苯二異氰酸酯3.33，

硼砂3。

b、制取：將水加熱攪拌情況下，逐步加入聚乙烯醇及乳化劑op-10,當(dāng)溫度到90-100℃時，聚乙烯醇（pva）全溶解呈透明狀液體；降溫至70℃，加入硼砂且在半個小時內(nèi)將甲苯二異氰酸酯（tdi）滴加完畢，溶液呈淡乳白色，冷卻至常溫備用。

聚乙烯醇膠水中，硼酸的目的是起到阻燃作用。聚乙烯醇膠水經(jīng)甲苯二異氰酸酯作用，實現(xiàn)了無甲醛。聚乙烯醇膠水使得層壓板比較耐水。

（4）、熱熔性樹脂膠漿的調(diào)配：

熱熔性樹脂膠漿按重量份數(shù)組成為：步驟（3）制成的聚乙烯醇膠水40-43，高密度聚乙烯10-14，馬來酸酐4-6，高嶺土40-43；

本實施例中，熱熔性樹脂膠漿按重量份數(shù)組成為：步驟（3）制成的聚乙烯醇膠水41.5，高密度聚乙烯12，馬來酸酐5，高嶺土41.5；

調(diào)制前將高密度聚乙烯、馬來酸酐、高嶺土均磨成300目的粉料，然后依次加入調(diào)膠桶，調(diào)勻即成熱熔性樹脂膠漿。

聚乙烯醇膠水起到將熱熔性樹脂膠漿中的固體粉末帶入并均勻覆于桉木板2的板面上的作用，板面的粘合強度由熱熔性樹脂膠漿中的熱熔性樹脂成分承擔(dān)。

高密度聚乙烯與馬來酸酐在加熱時可反應(yīng)生成馬來酸酐接枝聚乙烯樹脂，這樣接了枝的樹脂，具有支鏈，改變了單一聚乙烯物非極性性質(zhì)，它的粘合強度大大的提高，又桉木板2的上下板面均設(shè)置有膠槽3，膠合面積有所增加，從而增加層間的膠合強度。

高嶺土是填料，起到阻燃作用。

（5）、板面上膠：將步驟（2）制成的桉木板2通過雙輥轉(zhuǎn)動的浸膠槽，使其上下板面均勻涂上熱熔性樹脂膠漿，板面上熱熔性樹脂膠漿用量在61.2-64.6克之間。

（6）、陳化：將上過膠的桉木板2的上下板面晾干或烘干，使部分含水成分滲入纖維組織，板面水分蒸發(fā)后，要求最后板面含水率≤15%，板面上熱熔性樹脂成分含量在100-106g/m²之間；

（7）、組坯：

在經(jīng)拋光的不銹鋼面，首先鋪上一張步驟（2）制成的優(yōu)質(zhì)的楊木板1，然后在該楊木板1上鋪上步驟（6）陳化后得到的桉木板2一張，再上下依次鋪設(shè)步驟（6）陳化后得到的桉木板2，直至達(dá)到預(yù)設(shè)厚度，最后在頂部的桉木板2上鋪上一張步驟（2）制成的楊木板1；蓋上不銹鋼板，送入熱壓機的待壓層。重復(fù)組坯，直至熱壓機的待壓層滿。

（8）、熱壓：

單位壓力設(shè)定值為1.9-2.0mpa；本實施例中，單位壓力設(shè)定值為1.96mpa；

上壓后當(dāng)溫度升到110-130℃時，需卸壓排放水汽約3-4次；本實施例中，上壓后當(dāng)溫度升到120℃時進(jìn)行卸壓排放水汽；

保溫保壓時間依層壓板的板厚確定，保溫保壓時間與層壓板的板厚關(guān)系為：78-82s/mm；本實施例中，保溫保壓時間與層壓板的板厚關(guān)系為：80s/mm；

保溫溫度為146℃-150℃；

保壓冷卻至≤50℃時卸壓出板。

（9）、鋸板：半自動鋸板機按尺寸鋸邊。

（10）、封邊：用不飽和聚脂樹脂膠泥混封邊。

本說明書中所描述的以上內(nèi)容僅僅是對本發(fā)明結(jié)構(gòu)所作的舉例說明；而且，本發(fā)明各部分所取的名稱也可以不同，凡依本發(fā)明專利構(gòu)思所述的構(gòu)造、特征及原理所做的等效或簡單變化，均包括于本發(fā)明專利的保護(hù)范圍內(nèi)。