金屬工件清洗裝置制造方法
【專利摘要】本實(shí)用新型公開(kāi)了一種金屬工件清洗裝置，包括第一清洗槽、第二清洗槽、第一注液泵及第二注液泵；第一清洗槽中插設(shè)有若干個(gè)隔板，隔板將第一清洗槽分隔成若干個(gè)清洗室，清洗室中距離相隔最遠(yuǎn)兩個(gè)清洗室分別為第一清洗室及第二清洗室；第二清洗槽包括側(cè)壁、底板及頂板，側(cè)壁包括第一側(cè)壁和第二側(cè)壁，第一側(cè)壁上開(kāi)設(shè)有用于排放油體的第一通孔，頂板上開(kāi)設(shè)有用于輸出清洗液的第二通孔及用于回收清洗液的第三通孔。本實(shí)用新型通過(guò)第一注液泵導(dǎo)出清洗液清洗金屬工件，再通過(guò)第二注液泵將清洗后的廢液回收導(dǎo)入該清洗裝置中循環(huán)使用，減少了清洗液的使用量，節(jié)省了清洗成本，回收了金屬工件表面的油體，避免了廢液的排放造成環(huán)境污染的問(wèn)題。
【專利說(shuō)明】 金屬工件清洗裝置

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及金屬工件清洗領(lǐng)域，尤其涉及一種金屬工件清洗裝置。

【背景技術(shù)】
[0002]金屬工件經(jīng)熱處理成型之后需要冷卻，常規(guī)的冷卻方式是將溫度較高的工件置于淬火油中，以防止工件變形。工件經(jīng)淬火油冷卻之后還需要將工件表面殘留的淬火油祛除，以便工件的包裝運(yùn)輸以及銷售。
[0003]目前，工件表面殘留的淬火油的清洗方式有很如下幾種，第一:超聲波清洗法，也就是將工件浸泡于添加有清洗劑的水中，然后經(jīng)超聲波處理，以將淬火油洗掉，但是這種方式會(huì)消耗大量的水和清洗劑，清洗成本較高；第二:汽油或白電油清洗法，這種方法清洗工件不需要水和清洗劑，根據(jù)相似相容原理，汽油或白電油可以將工件表面的淬火油祛除，然而，汽油和白電油的費(fèi)用較高，容易著火，存在安全隱患，并且還會(huì)產(chǎn)生污染。
[0004]上述內(nèi)容僅用于輔助理解本實(shí)用新型的技術(shù)方案，并不代表承認(rèn)上述內(nèi)容是現(xiàn)有技術(shù)。
實(shí)用新型內(nèi)容
[0005]本實(shí)用新型的主要目的在于解決現(xiàn)有的清洗金屬工件的方法成本高、污染嚴(yán)重，不符合節(jié)能減排的問(wèn)題。
[0006]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型提供、一種金屬工件清洗裝置，包括第一清洗槽、第二清洗槽、第一注液泵及第二注液泵；
[0007]所述第一清洗槽中插設(shè)有若干個(gè)隔板，所述隔板呈網(wǎng)狀且相互平行，所述隔板將所述第一清洗槽分隔成若干個(gè)清洗室，所述清洗室中距離相隔最遠(yuǎn)兩個(gè)清洗室分別為第一清洗室及第二清洗室；
[0008]所述第二清洗槽包括側(cè)壁、底板及頂板，所述側(cè)壁、底板及頂板圍合成一封閉的盒體；所述側(cè)壁包括第一側(cè)壁，所述第一側(cè)壁上開(kāi)設(shè)有用于排放油體的第一通孔，所述頂板上開(kāi)設(shè)有用于輸出清洗液的第二通孔以及用于回收清洗液的第三通孔，所述第二通孔處還連接有一管體，所述管體自所述第二通孔的位置延伸至所述第二清洗槽的底部；所述第二通孔連接第一輸出管的一端，該第一輸出管的另一端連接所述第一注液泵的進(jìn)液口，所述第一注液泵的出液口連接第二輸出管的一端，所述第二輸出管的另一端置放于所述第一清洗室中；所述第三通孔連接第一回收管的一端，所述第一回收管的另一端連接所述第二注液泵的出液口，所述第二注液泵的進(jìn)液口連接第二回收管的一端，所述第二回收管的另一端置放于所述第二清洗室。
[0009]優(yōu)選地，所述側(cè)壁還包括與所述第一側(cè)壁相鄰的第二側(cè)壁，所述第二側(cè)壁開(kāi)設(shè)有第四通孔，所述第四通孔連接一進(jìn)水管的一端，該進(jìn)水管的另一端連接水源；所述第二清洗槽內(nèi)還設(shè)置有自動(dòng)注水開(kāi)關(guān)，該開(kāi)關(guān)安裝于所述第四通孔的位置；當(dāng)所述第二清洗槽內(nèi)清洗液的液面低于預(yù)設(shè)位置的時(shí)候，所述自動(dòng)注水開(kāi)關(guān)自動(dòng)打開(kāi)，當(dāng)所述第二清洗槽內(nèi)的清洗液的液面達(dá)到預(yù)設(shè)位置的時(shí)候，所述自動(dòng)注水開(kāi)關(guān)自動(dòng)關(guān)閉。
[0010]優(yōu)選地，所述第二清洗槽內(nèi)還設(shè)置有一第一隔板，所述第一隔板將所述第二清洗槽分隔成清洗液回收室及清洗液輸出室，所述第一隔板的底部開(kāi)設(shè)有第一連通孔，用于連通所述清洗液回收室及清洗液輸出室；所述第二通孔位于所述清洗液輸出室的上方，所述第三通孔位于所述清洗液回收室的上方。
[0011]優(yōu)選地，所述清洗液回收室內(nèi)設(shè)置有第二隔板，所述第二隔板將所述清洗液回收室分隔成第一清洗液回收室及第二清洗液回收室，所述第二隔板的底部開(kāi)設(shè)有第二連通孔，用于連通所述第一清洗液回收室及第二清洗液回收室。
[0012]優(yōu)選地，所述清洗液輸出室內(nèi)設(shè)置有第三隔板，所述第三隔板將所述清洗液輸出室分隔成第一清洗液輸出室及第二清洗液輸出室，所述第三隔板的底部開(kāi)設(shè)有第二連通孔，用于連通所述第一清洗液輸出室及第二清洗液輸出室。
[0013]優(yōu)選地，所述第二側(cè)壁的底部開(kāi)設(shè)有一用于排放廢液的第五通孔。
[0014]優(yōu)選地，所述第二清洗槽內(nèi)還設(shè)置有加熱裝置，用于加熱所述第二清洗裝置內(nèi)盛裝的清洗液。
[0015]優(yōu)選地，第二清洗裝置的側(cè)壁及頂板設(shè)置有保溫棉，所述保溫棉用于給所述清洗液保溫。
[0016]優(yōu)選地，所述保溫棉為石棉。
[0017]本實(shí)用新型通過(guò)在清洗裝置中盛裝清洗液，然后通過(guò)第一注液泵導(dǎo)出清洗液清洗金屬工件，清洗完畢之后，再通過(guò)第二注液泵將清洗后的廢液回收導(dǎo)入該清洗裝置中，供循環(huán)使用；本實(shí)用新型通過(guò)回收清洗金屬工件后的廢液一方面減少了清洗液的使用量，節(jié)省了清洗成本；另一方面通過(guò)回收廢液，回收了金屬工件表面的油體，避免了廢液的排放造成環(huán)境污染的問(wèn)題。

【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0018]圖1為本實(shí)用新型金屬工件清洗裝置分解結(jié)構(gòu)示意圖；
[0019]圖2為本實(shí)用新型金屬工件清洗裝置一實(shí)施例裝配結(jié)構(gòu)示意圖；
[0020]圖3為圖2中第二清洗槽一實(shí)施例內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖；
[0021]圖4為圖2中第二清洗槽另一實(shí)施例內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖。
[0022]本實(shí)用新型目的的實(shí)現(xiàn)、功能特點(diǎn)及優(yōu)點(diǎn)將結(jié)合實(shí)施例，參照附圖做進(jìn)一步說(shuō)明。

【具體實(shí)施方式】
[0023]應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本實(shí)用新型，并不用于限定本實(shí)用新型。
[0024]本實(shí)用新型提供一種金屬工件清洗裝置，參照?qǐng)D1和圖2，在一實(shí)施例中，該金屬工件清洗裝置，包括第一清洗槽10、第二清洗槽20、第一注液泵30及第一注液泵40 ；
[0025]所述第一清洗槽10中插設(shè)有若干個(gè)隔板11，所述隔板11呈網(wǎng)狀且相互平行，所述隔板11將所述第一清洗槽10分隔成若干個(gè)清洗室，所述清洗室中距離相隔最遠(yuǎn)兩個(gè)清洗室分別為第一清洗室101及第二清洗室102 ；
[0026]所述第一清洗槽10包括側(cè)壁、底板及頂板23，所述側(cè)壁、底板及頂板23圍合成一封閉的盒體；所述側(cè)壁包括第一側(cè)壁21、所述第一側(cè)壁21上開(kāi)設(shè)有用于排放油體的第一通孔211，所述頂板23上開(kāi)設(shè)有用于輸出清洗液的第二通孔232以及用于回收清洗液的第三通孔231，所述第二通孔232處還連接有一管體，所述管體自所述第二通孔232的位置延伸至所述第二清洗槽20的底部。參照?qǐng)D2，所述第二通孔232連接第一輸出管301的一端，該第一輸出管301的另一端連接所述第一注液泵30的進(jìn)液口，所述第一注液泵30的出液口連接第二輸出管302的一端，所述第二輸出管302的另一端置放于所述第一清洗室101中；所述第三通孔231連接第一回收管401的一端，所述第一回收管401的另一端連接所述第一注液泵40的出液口，所述第一注液泵40的進(jìn)液口連接第二回收管402的一端，所述第二回收管402的另一端置放于所述第二清洗室102。
[0027]具體的，將經(jīng)過(guò)淬火油冷卻后的、待清洗的金屬工件放置于所述第一清洗槽10的第一清洗室101內(nèi)，然后打開(kāi)第二清洗槽20的運(yùn)行開(kāi)關(guān)，此時(shí)所述第一注液泵30開(kāi)始工作，第一注液泵30將第一清洗槽20內(nèi)的清洗液經(jīng)過(guò)所述第二通孔232注入所述第一清洗室101內(nèi)，金屬工件在所述第一清洗室101內(nèi)被清洗后，清洗液流入所述第二清洗室102內(nèi)，第一注液泵40將第二清洗室102內(nèi)的廢液通過(guò)所述第三通孔231導(dǎo)入所述第一清洗槽20內(nèi)。油的密度小于水的密度，回收的清洗液中油體浮于清洗液的表面，由于所述管體自所述第二通孔232的位置延伸至所述第一清洗槽20的底部，所以經(jīng)第一注液泵30導(dǎo)出的清洗液中也不會(huì)帶有油體，這就避免了在工件清洗過(guò)程中導(dǎo)致的二次污染。隨著清洗的金屬工件數(shù)量的增多，金屬工件的表面被洗掉的油體也越來(lái)越多，當(dāng)油體的液面達(dá)到所述第一通孔211的位置，并且該液面的位置逐漸繼續(xù)升高，油體會(huì)通過(guò)所述第一通孔211排出。
[0028]本實(shí)用新型通過(guò)在清洗裝置中盛裝清洗液，然后通過(guò)第一注液泵30導(dǎo)出清洗液清洗金屬工件，清洗完畢之后，再通過(guò)第一注液泵40將清洗后的廢液回收導(dǎo)入該清洗裝置中，供循環(huán)使用；本實(shí)用新型通過(guò)回收清洗金屬工件后的廢液一方面減少了清洗液的使用量，節(jié)省了清洗成本；另一方面通過(guò)回收廢液，回收了金屬工件表面的油體，避免了廢液的排放造成環(huán)境污染的問(wèn)題。
[0029]進(jìn)一步地，參照?qǐng)D1和2，所述側(cè)壁還包括與第一側(cè)壁21相鄰的第二側(cè)壁22，所述第二側(cè)壁22開(kāi)設(shè)有第四通孔222，所述第四通孔222連接一進(jìn)水管2220的一端，該進(jìn)水管2220的另一端連接水源；所述第一清洗槽20內(nèi)還設(shè)置有自動(dòng)注水開(kāi)關(guān)，該開(kāi)關(guān)安裝于所述第四通孔222的位置；當(dāng)所述第一清洗槽20內(nèi)清洗液的液面低于預(yù)設(shè)位置的時(shí)候，所述自動(dòng)注水開(kāi)關(guān)自動(dòng)打開(kāi)，當(dāng)所述第一清洗槽20內(nèi)的清洗液的液面達(dá)到預(yù)設(shè)位置的時(shí)候，所述自動(dòng)注水開(kāi)關(guān)自動(dòng)關(guān)閉。
[0030]具體的，一方面，由于清洗液是循環(huán)使用的，清洗液清洗金屬工件次數(shù)過(guò)多會(huì)逐漸失效。另一方面清洗液清洗次數(shù)過(guò)多，清洗液中的雜質(zhì)也比較多。鑒于上述兩個(gè)問(wèn)題，在本實(shí)施例中，在所述第二側(cè)壁22開(kāi)設(shè)有第四通孔222所述第四通孔222連接一進(jìn)水管2220的一端，該進(jìn)水管2220的另一端連接水源；所述第一清洗槽20內(nèi)還設(shè)置有自動(dòng)注水開(kāi)關(guān)，該開(kāi)關(guān)安裝于所述第四通孔222的位置；當(dāng)所述第一清洗槽20內(nèi)清洗液的液面低于預(yù)設(shè)位置的時(shí)候，所述自動(dòng)注水開(kāi)關(guān)自動(dòng)打開(kāi)，當(dāng)所述第一清洗槽20內(nèi)的清洗液的液面達(dá)到預(yù)設(shè)位置的時(shí)候，所述自動(dòng)注水開(kāi)關(guān)自動(dòng)關(guān)閉。這樣一方面可以逐漸補(bǔ)充清洗液，另一方面還可以及時(shí)將油體排出，利于清洗液對(duì)金屬工件的清洗。
[0031]進(jìn)一步地，參照?qǐng)D3，所述第一清洗槽20內(nèi)還設(shè)置有一第一隔板50，所述第一隔板50將所述第一清洗槽20分隔成清洗液回收室201及清洗液輸出室202，所述第一隔板50的底部開(kāi)設(shè)有第一連通孔501，用于連通所述清洗液回收室201及清洗液輸出室202 ;所述第二通孔232位于所述清洗液輸出室202的上方，所述第三通孔231位于所述清洗液回收室201的上方。
[0032]具體的，由于回收清洗液的第一注液泵40在將清洗后的廢液導(dǎo)入經(jīng)第四通孔222導(dǎo)入第一清洗槽20中的時(shí)候，油體與清洗液處于混合狀態(tài)，在廢液導(dǎo)入過(guò)程中，由于慣性作用，油體首先會(huì)進(jìn)入清洗液的液面以下，然后向上浮起。油體浮起之后會(huì)擴(kuò)散，這樣，油體就平鋪與所述清洗液的液面上，這樣油體形成的油面厚度不夠，這就不利于油體從所述第一通孔211排出。在本實(shí)施例中，為了方便油體排出，在所述第一清洗槽20內(nèi)還設(shè)置有一第一隔板50，所述第一隔板50將所述第一清洗槽20分隔成清洗液回收室201及清洗液輸出室202，所述第一隔板50的底部開(kāi)設(shè)有第一連通孔501，用于連通所述清洗液回收室201及清洗液輸出室202。這樣，油體就可以集中與清洗液回收室201內(nèi)，便于油體集中排放。
[0033]進(jìn)一步地，參照?qǐng)D4，所述清洗液回收室201內(nèi)設(shè)置有第二隔板60，所述第二隔板60將所述清洗液回收室201分隔成第一清洗液回收室2011及第二清洗液回收室2012，所述第二隔板60的底部開(kāi)設(shè)有第二連通孔601，用于連通所述第一清洗液回收室201及第二清洗液回收室202。
[0034]具體的，為了更好的將油體集中，在本實(shí)施例中，所述清洗液回收室201內(nèi)設(shè)置有第二隔板60，所述第二隔板60將所述清洗液回收室201分隔成第一清洗液回收室2011及第二清洗液回收室2012，所述第二隔板60的底部開(kāi)設(shè)有第二連通孔601，用于連通所述第一清洗液回收室2011及第二清洗液回收室2012。這樣，油體可以被集中與所述第一清洗液回收室2011內(nèi)，進(jìn)一步便于油體從第一通孔210排放。
[0035]進(jìn)一步地，參照?qǐng)D4，所述清洗液輸出室202內(nèi)設(shè)置有第三隔板70，所述第三隔板70將所述清洗液輸出室202分隔成第一清洗液輸出室2021及第二清洗液輸出室2022，所述第三隔板70的底部開(kāi)設(shè)有第三連通孔(圖中未標(biāo)示出)，用于連通所述第一清洗液輸出室2021及第二清洗液輸出室2022。
[0036]具體的，在實(shí)際操作過(guò)程中，部分油體會(huì)伴隨清洗液在所述第一注液泵30作用下經(jīng)所述第二通孔232導(dǎo)入所述第一清洗室101內(nèi)，這樣就不利于金屬工件的清洗；為了避免這種情況發(fā)生，所述清洗液輸出室202內(nèi)設(shè)置有第三隔板70，所述第三隔板70將所述清洗液輸出室202分隔成第一清洗液輸出室2021及第二清洗液輸出室2022，所述第三隔板70的底部開(kāi)設(shè)有第三連通孔，用于連通所述第一清洗液輸出室2021及第二清洗液輸出室2022。
[0037]進(jìn)一步地，所述側(cè)壁還包括與第一側(cè)壁21相鄰的第二側(cè)壁22，所述第二側(cè)壁22的底部開(kāi)設(shè)有一用于排放廢液的第五通孔221。
[0038]具體的，由于清洗液對(duì)工件清洗次數(shù)過(guò)多最終會(huì)導(dǎo)致清洗液中雜質(zhì)過(guò)多，工件清洗不干凈等問(wèn)題。為了避免這種情況發(fā)生，應(yīng)該每隔一段時(shí)間對(duì)清洗液進(jìn)行更換，但是清洗液的更換是一個(gè)比較麻煩的過(guò)程；為了簡(jiǎn)化清洗液的更換過(guò)程，在本實(shí)施例中所述第二側(cè)壁22的底部開(kāi)設(shè)有一用于排放廢液的第五通孔221，在該第五通孔221位置插設(shè)有用于排放廢液的廢液管。當(dāng)需要更換清洗液的時(shí)候，只需打開(kāi)所述第五通孔221，將廢液從廢液管排出，然后也可以通過(guò)該第四通孔222注入新的清洗液。
[0039]進(jìn)一步地，所述第一清洗槽20內(nèi)還設(shè)置有加熱裝置，用于加熱所述第二清洗裝置內(nèi)盛裝的清洗液。
[0040]具體的，在清洗過(guò)程中，熱的清洗液對(duì)金屬工件表面的油體清洗效果較理想，在本實(shí)施例中，在所述第一清洗槽20內(nèi)還設(shè)置有加熱裝置，用于加熱所述第二清洗裝置內(nèi)盛裝的清洗液，這樣，每次清洗金屬工件的過(guò)程中，金屬工件可以被清洗地更潔凈。
[0041]進(jìn)一步地，第二清洗裝置的側(cè)壁及頂板23設(shè)置有保溫棉，所述保溫棉用于給所述清洗液保溫。
[0042]具體的，在所述第二清洗裝置的側(cè)壁及頂板23設(shè)置有保溫棉一方面可以避免熱量散失，節(jié)約能源；另一方面可以防止該第二清洗裝置的表面溫度過(guò)高，從而導(dǎo)致?tīng)C傷人的事故發(fā)生。
[0043]進(jìn)一步地，所述保溫棉為石棉。
[0044]具體的，能夠得到保溫效果的保溫材料有很多種，為了減少成本，在本實(shí)施例中采用石棉作為保溫棉。
[0045]以上僅為本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施例，并非因此限制本實(shí)用新型的專利范圍，凡是利用本實(shí)用新型說(shuō)明書及附圖內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換，或直接或間接運(yùn)用在其他相關(guān)的【技術(shù)領(lǐng)域】，均同理包括在本實(shí)用新型的專利保護(hù)范圍內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種金屬工件清洗裝置，其特征在于，包括第一清洗槽、第二清洗槽、第一注液泵及第二注液泵； 所述第一清洗槽中插設(shè)有若干個(gè)隔板，所述隔板呈網(wǎng)狀且相互平行，所述隔板將所述第一清洗槽分隔成若干個(gè)清洗室，所述清洗室中距離相隔最遠(yuǎn)兩個(gè)清洗室分別為第一清洗室及第二清洗室； 所述第二清洗槽包括側(cè)壁、底板及頂板，所述側(cè)壁、底板及頂板圍合成一封閉的盒體；所述側(cè)壁包括第一側(cè)壁，所述第一側(cè)壁上開(kāi)設(shè)有用于排放油體的第一通孔，所述頂板上開(kāi)設(shè)有用于輸出清洗液的第二通孔以及用于回收清洗液的第三通孔，所述第二通孔處還連接有一管體，所述管體自所述第二通孔的位置延伸至所述第二清洗槽的底部；所述第二通孔連接第一輸出管的一端，該第一輸出管的另一端連接所述第一注液泵的進(jìn)液口，所述第一注液泵的出液口連接第二輸出管的一端，所述第二輸出管的另一端置放于所述第一清洗室中；所述第三通孔連接第一回收管的一端，所述第一回收管的另一端連接所述第二注液泵的出液口，所述第二注液泵的進(jìn)液口連接第二回收管的一端，所述第二回收管的另一端置放于所述第二清洗室。
2.如權(quán)利要求1所述的金屬工件清洗裝置，其特征在于，所述側(cè)壁還包括與所述第一側(cè)壁相鄰的第二側(cè)壁，所述第二側(cè)壁開(kāi)設(shè)有第四通孔，所述第四通孔連接一進(jìn)水管的一端，該進(jìn)水管的另一端連接水源；所述第二清洗槽內(nèi)還設(shè)置有自動(dòng)注水開(kāi)關(guān)，該開(kāi)關(guān)安裝于所述第四通孔的位置；當(dāng)所述第二清洗槽內(nèi)清洗液的液面低于預(yù)設(shè)位置的時(shí)候，所述自動(dòng)注水開(kāi)關(guān)自動(dòng)打開(kāi)，當(dāng)所述第二清洗槽內(nèi)的清洗液的液面達(dá)到預(yù)設(shè)位置的時(shí)候，所述自動(dòng)注水開(kāi)關(guān)自動(dòng)關(guān)閉。
3.如權(quán)利要求2所述的金屬工件清洗裝置，其特征在于，所述第二清洗槽內(nèi)還設(shè)置有一第一隔板，所述第一隔板將所述第二清洗槽分隔成清洗液回收室及清洗液輸出室，所述第一隔板的底部開(kāi)設(shè)有第一連通孔，用于連通所述清洗液回收室及清洗液輸出室；所述第二通孔位于所述清洗液輸出室的上方，所述第三通孔位于所述清洗液回收室的上方。
4.如權(quán)利要求3所述的金屬工件清洗裝置，其特征在于，所述清洗液回收室內(nèi)設(shè)置有第二隔板，所述第二隔板將所述清洗液回收室分隔成第一清洗液回收室及第二清洗液回收室，所述第二隔板的底部開(kāi)設(shè)有第二連通孔，用于連通所述第一清洗液回收室及第二清洗液回收室。
5.如權(quán)利要求4所述的金屬工件清洗裝置，其特征在于，所述清洗液輸出室內(nèi)設(shè)置有第三隔板，所述第三隔板將所述清洗液輸出室分隔成第一清洗液輸出室及第二清洗液輸出室，所述第三隔板的底部開(kāi)設(shè)有第三連通孔，用于連通所述第一清洗液輸出室及第二清洗液輸出室。
6.如權(quán)利要求2所述的金屬工件清洗裝置，其特征在于，所述第二側(cè)壁的底部開(kāi)設(shè)有一用于排放廢液的第五通孔。
7.如權(quán)利要求1至6任一項(xiàng)所述的金屬工件清洗裝置，其特征在于，所述第二清洗槽內(nèi)還設(shè)置有加熱裝置，用于加熱所述第二清洗裝置內(nèi)盛裝的清洗液。
8.如權(quán)利要求7所述的金屬工件清洗裝置，其特征在于，第二清洗裝置的側(cè)壁及頂板設(shè)置有保溫棉，所述保溫棉用于給所述清洗液保溫。
9.如權(quán)利要求8所述金屬工件清洗裝置，其特征在于，所述保溫棉為石棉。
【文檔編號(hào)】B08B3/04GK204134964SQ201420552043
【公開(kāi)日】2015年2月4日 申請(qǐng)日期:2014年9月24日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月24日
【發(fā)明者】丘建明 申請(qǐng)人:深圳市先力得熱處理有限公司