本實用新型涉及汽車零部件制造技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種快速檢測曲軸直、斜油孔位置度的檢具。

背景技術(shù)：

如圖1、圖2所示，曲軸1作為發(fā)動機內(nèi)高速旋轉(zhuǎn)的主要零部件，承擔著發(fā)動機扭矩輸出和驅(qū)動配氣機構(gòu)及其它輔助裝置的功能，為保證其工作的可靠性，除要求曲軸1具有足夠的強度和剛度外，還要保證各工作表面潤滑狀況良好，因此在曲軸1的軸頸上增加有潤滑用油孔，以提供曲軸軸頸與軸瓦之間形成的油膜保護。曲軸主軸頸2（M1-M7）上存在貫穿主軸頸的直油孔5，另外連桿頸3（P1-P6）有斜油孔4聯(lián)通著直油孔5，通過發(fā)動機缸體主軸軸承座供油，實現(xiàn)主軸頸2和連桿頸3的潤滑。若油孔口位置度（設(shè)計要求為Φ2，即直油孔5的進口12、出口8及斜油孔口13的高度與設(shè)計標準偏差應(yīng)在2mm內(nèi)）偏引起直、斜油孔相交不好、發(fā)動機中曲軸潤滑不暢，則會造成發(fā)動機燒瓦、抱瓦、拉瓦等故障。

在曲軸實際加工過程中，曲軸油孔口位置度除了保證曲軸直、斜油孔軸向位置外，還需要保證直、斜油孔沿軸頸周向的位置。傳統(tǒng)的檢測方法為：在平臺上，用V型支撐支撐曲軸主軸頸（M1、M7），轉(zhuǎn)動曲軸，用帶表高度尺找出曲軸連桿頸水平位置（與主軸頸中心保持水平），通過理論計算出直、斜油孔口高度尺寸，用普通高度尺在曲軸對應(yīng)主、連軸頸上劃線，觀察劃線位置與實際加工出來直、斜油孔口位置是否一致，以此來判斷曲軸直、斜油孔位置度合格與否。但這種檢測方法的不足之處在于：

1、因用帶表高度尺找出曲軸連桿頸水平位置的過程復(fù)雜、易出錯；且六缸曲軸結(jié)構(gòu)的連桿頸共分三個相位（角度），每次檢測需要對不同相位的三個連桿頸找水平，才能劃出所有直、斜油孔的位置；

2、直油孔與連桿頸中心存在一個夾角，導(dǎo)致每次找完連桿頸水平，普通高度尺需要調(diào)整三次尺寸才能分別劃出直油孔的進口（12）、出口（8）及斜油孔口（13）；

3、在檢測過程中為防止在用高度尺劃線過程中曲軸轉(zhuǎn)動，需要用V型支撐增加摩擦，但這就造成在找連桿頸水平過程中，需要手動轉(zhuǎn)動曲軸，勞動強度加大；

4、這種方法檢測油孔口位置度需要用時15分鐘左右，效率不高；

5、對檢測人員要求較高，檢測過程中易出錯，檢測效率低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為克服現(xiàn)有檢測方法的不足，本實用新型的發(fā)明目的在于提供一種檢測曲軸直、斜油孔位置度的檢具，以實現(xiàn)快速檢測曲軸直、斜油孔位置度的目的。

為實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本實用新型包括滾輪式支撐、檢測直油孔定位塊、檢測斜油孔定位塊、標準高度塊；

所述滾輪式支撐上帶有支撐面一及用于支撐曲軸的定位面一；支撐面一為平面，定位面一為兩個滾輪所形成的V型定位面；

所述檢測直油孔定位塊上帶有支撐面二及用于貼合曲軸的連桿頸外圓的定位面二；支撐面二為平面，定位面二為平面與圓弧面的組合；

所述檢測斜油孔定位塊上帶有支撐面三及定位面三；支撐面三及定位面三為平面，檢測斜油孔定位塊的前、后面為平面，左、右面為圓弧面；

所述標準定位塊的上、下面為平面，側(cè)面為平面與圓弧面的組合。

所述檢測直油孔定位塊支撐連桿頸上時，主軸頸上的直油孔的中心為水平方向，且直油孔的中心高即為標準高度塊的高度；所述檢測斜油孔定位塊支撐連桿頸上時，連桿頸上斜油孔的斜油孔口的中心為水平方向，且斜油孔的中心高即為標準高度塊的高度。

本實用新型與傳統(tǒng)檢具相比，可實現(xiàn)快速檢測曲軸直、斜油孔的位置度，結(jié)構(gòu)及操作簡單，檢測一件曲軸僅需30秒左右，可有效提高檢測效率，減輕操作人員勞動強度。

附圖說明

圖1是曲軸結(jié)構(gòu)簡圖。

圖2是圖1的A-A剖視圖。

圖3是本實用新型的滾輪式支撐結(jié)構(gòu)簡圖。

圖4是本實用新型的檢具標準高度塊結(jié)構(gòu)簡圖。

圖5是圖4的俯視圖。

圖6是本實用新型的檢測直油孔定位塊結(jié)構(gòu)簡圖。

圖7是圖6的側(cè)視圖。

圖8是本實用新型的檢測斜油孔定位塊結(jié)構(gòu)簡圖。

圖9是圖8的俯視圖。

圖10是本實用新型檢測直油孔位置度的示意簡圖。

圖11是本實用新型檢測斜油孔位置度的示意簡圖。

具體實施方式

如圖3、圖4、圖5、圖6、圖7、圖8、圖9、圖10、圖11所示，本實用新型包括滾輪式支撐7、檢測直油孔定位塊11、檢測斜油孔定位塊14、標準高度塊22；

所述滾輪式支撐7上帶有支撐面一17及用于支撐曲軸1的定位面一16；支撐面一17為平面，定位面一16為兩個滾輪所形成的V型定位面；

所述檢測直油孔定位塊11上帶有支撐面二18及用于貼合曲軸1的連桿頸3外圓的定位面二10；支撐面二18為平面，定位面二10為平面與圓弧面的組合；

所述檢測斜油孔定位塊14上帶有支撐面三19及定位面三15；支撐面三19及定位面三15為平面，檢測斜油孔定位塊14的前、后面為平面，左、右面為圓弧面；

所述標準高度塊22的上、下面為平面，側(cè)面為平面與圓弧面的組合；

所述檢測直油孔定位塊11支撐連桿頸3上時，主軸頸2上的直油孔5的中心為水平方向，且直油孔5的中心高即為標準高度塊22的高度21；所述檢測斜油孔定位塊14支撐連桿頸3上時，連桿頸3上斜油孔4的斜油孔口的中心為水平方向，且斜油孔4的中心高即為標準高度塊22的高度21。

檢測時，將兩個等高滾輪式支撐7的支撐面一17放置在平臺上，其定位面一16用來支撐曲軸主軸頸（圖1所示的M1、M7），在平臺上將高度尺按照標準高度塊22的高度21調(diào)整好。

如圖10所示，將檢測直油孔定位塊11的支撐面二18放置在平臺上，轉(zhuǎn)動曲軸，保持檢測直油孔定位塊11的定位面二10貼合曲軸連桿頸3的圖1所示的P1的外圓，用已調(diào)整好的高度尺在曲軸主軸頸2（圖1所示的M1、M7）兩側(cè)面（將直油孔5的孔口對向檢測者）上劃線，根據(jù)所劃線與直油孔5的進口12、出口8中心的實際加工位置判斷此主軸頸2（圖1所示的M1、M7）直油孔位置度是否合格。重復(fù)上述過程，分別將曲軸的其它連桿頸3的P2、P3的外圓與檢測直油孔定位塊11的定位面二10貼合，來檢測相對應(yīng)的主軸頸2（圖1所示的M2、M6、M3、M5）直油孔位置度是否合格。以上過程就能判斷曲軸6個直油孔（M1、M2、M3、M5、M6、M7）位置度是否合格。

如圖11所示，將檢測斜油孔定位塊14的支撐面三19放置在平臺上，轉(zhuǎn)動曲軸，保持檢測斜油孔定位塊14的定位面三15貼合曲軸連桿3的P1的外圓，用已調(diào)整好的高度尺在曲軸連桿頸3（圖1所示的P1、P6）外側(cè)面（斜油孔4的孔口對向檢測者的一面）上劃線，根據(jù)所劃線與斜油孔4的油孔口13實際加工位置判斷，此連桿頸3（圖1所示的P1、P6）的斜油孔4位置度是否合格。重復(fù)上述過程，分別將曲軸的其它連桿頸3的P2、P3的外圓與檢測斜油孔定位塊14的定位面三15貼合，來檢測相對應(yīng)的連桿頸3的（圖1所示的P2、P5、P3、P4）的斜油孔4位置度是否合格。以上過程就能判斷曲軸6個斜油孔（P1、P2、P3、P4、P5、P6）位置度是否合格。