專利名稱：：軸承單元用外輪的制造方法
技術領域：
：本發(fā)明涉及的軸承單元用外輪的制造方法，例如用于制造構(gòu)成將汽車的車輪相對于懸架裝置可自由旋轉(zhuǎn)地支撐所使用的車輪支撐用軸承單元等各種軸承單元的外輪。
背景技術：
：汽車的車輪及制動用旋轉(zhuǎn)構(gòu)件通過車輪支撐用軸承單元相對于懸架裝置可自由旋轉(zhuǎn)地支撐。圖4表示以往公知的車輪支撐用軸承單元的一個例子。該車輪支撐用軸承單元具有襯套1、外輪2、分別作為旋轉(zhuǎn)體的多個滾珠3、3。其中的襯套1由襯套主體4和內(nèi)輪5相互組合而成。其中的襯套主體4在外周面的靠外端(相對于軸方向的外是指在組裝到汽車的狀態(tài)下的車輛寬度方向外側(cè)，圖46的左側(cè)。相反地，作為車輛寬度方向中央側(cè)的圖46的右側(cè)相對于軸方向稱為內(nèi)。在本說明書全文中均如此定義。)部分上形成有用于支撐車輪及制動用旋轉(zhuǎn)構(gòu)件的安裝凸緣6、同樣地在中間部形成有第一內(nèi)輪軌道7a、同樣地在內(nèi)端部形成有外徑尺寸比該第一內(nèi)輪軌道7a小的小徑段部8。并且,上述外輪5外嵌在該小徑段部8，而且通過使上述襯套主體4的內(nèi)徑部向徑向外方塑性變形而形成的斂縫部9，將上述內(nèi)輪5固定在上述襯套主體4。在該內(nèi)輪5的外周面形成有第二內(nèi)輪軌道7b。并且，上述外輪2在內(nèi)周面上形成有與上述第一內(nèi)輪軌道7a相對的第一外輪軌道10a以及與上述第二內(nèi)輪軌道7b相對的第二外輪軌道10b，在外周面上形成有用于與懸架裝置結(jié)合固定的結(jié)合凸緣11。并且，上述各球3、3設置在上述第一、第二的兩內(nèi)輪軌道7a、7b與上述第一、第二的兩外輪軌道10a、10b之間以由未圖示的保持器分別各自保持多個的狀態(tài)旋轉(zhuǎn)自如。通過該結(jié)構(gòu)，構(gòu)成背面組合的多列傾斜型的球軸承，在上述外輪2的內(nèi)側(cè)旋轉(zhuǎn)自如且可支承徑向負荷及軸向負荷地支撐上述襯套l。并且，在圖示的例子中，作為旋轉(zhuǎn)體使用上述球3，但在重量增加的汽車用軸承單元的情況下有時也使用圓錐滾柱。并且，在圖示的例子中，采用使上述第一、第二的兩內(nèi)輪軌道7a、7b的直徑D^、Da2相互相等(DA1=DA2)，并且使上述第一、第二的兩外輪軌道10a、10b的直徑Dm、Db2相互相等(DB1=DB2)的辦法，因此，設于上述第一內(nèi)輪軌道7a與上述第一外輪軌道10a之間的各球3、3(第一旋轉(zhuǎn)體列)的節(jié)圓直徑PCD!和設于上述第二內(nèi)輪軌道7b與上述第二外輪軌道10b之間的各球(第二旋轉(zhuǎn)體列)的節(jié)圓直徑PCD2也相互相等(PCD產(chǎn)PCD2)。這樣構(gòu)成的車輪支撐用軸承單元在使用時，將上述結(jié)合凸緣11與懸架裝置結(jié)合固定，并且將車輪及制動用旋轉(zhuǎn)部件支撐固定于上述安裝凸緣6。其結(jié)果是，可以相對于懸架裝置旋轉(zhuǎn)自如地支撐這些車輪及制動用旋轉(zhuǎn)構(gòu)件。因此，在上述這樣的車輪支撐用軸承單元中，主要是在汽車轉(zhuǎn)彎時，負荷基于路面反作用力的力矩載荷。此時，車輪支撐用軸承單元變?yōu)樯鲜鲆r套1以相對于上述外輪2彎曲的方式彈性變形，上述安裝凸緣6的中心軸相對于上述結(jié)合凸緣11的中心軸傾斜的傾向。這樣一來，產(chǎn)生的傾斜會對汽車的行駛穩(wěn)定性和剎車形成產(chǎn)生壞影響。因此，從提高上述各性能的觀點來看，在車輪支撐用軸承單元方面，要求采用能夠充分抑制上述傾斜的結(jié)構(gòu)，即能夠充分提高力矩剛性的結(jié)構(gòu)。并且，上述第一、第二的兩旋轉(zhuǎn)體列的作用點(上述兩旋轉(zhuǎn)體列的作用線CM、ci2與車輪支撐用軸承單元的中心線e的交點)Pi、P2之間的距離L越大，車輪支撐用軸承單元的力矩剛性也越大。另一方面，上述中心線P上的兩作用點P,、P2的位置隨著上述兩旋轉(zhuǎn)體列的節(jié)圓直徑PCDnPCD2增大而向相互分離的方向變動。因此，上述兩作用點Pi、P2之間的距離L可以通過加大上述兩旋轉(zhuǎn)體列的節(jié)圓直徑PCDpPCD2來增大。然而，將上述兩節(jié)圓直徑PCDpPCD2二者一并增大時，使車輪支撐用軸承單元大型化徒勞無益，而且增加了重量，違背了小型、輕量化的需求，因而不是令人滿意的。對此，在對比文件1中記載了如圖5所示的車輪支撐用軸承單元。與上述圖4所示的結(jié)構(gòu)相比較，在圖5所示的結(jié)構(gòu)情況下，采用不改變第二旋轉(zhuǎn)體列的節(jié)圓直徑PCD2，但增大第一內(nèi)輪、外輪兩軌道7a、10a的直徑D^、Dw辦法，僅僅使第一旋轉(zhuǎn)體列的節(jié)圓直徑PCDi增大(PCDi〉PCD2)。因此，通過使上述第一旋轉(zhuǎn)體列的作用點P!a遠離上述第二旋轉(zhuǎn)體列的作用點P2，增大上述兩作用點P1A、P2間的距離LA(LA>L)，從而提高車輪支撐用軸承單元的力矩剛性。在這樣構(gòu)成的車輪支撐用軸承單元的情況下，為了提高力矩剛性而僅使上述PCD,增大，因此能夠防止徒勞地大型化又增加重量的問題。并且，在上述專利文獻1中也記載了如圖6所示的車輪支撐用軸承單元。與上述圖5所示的結(jié)構(gòu)的比較，在圖6所記載的結(jié)構(gòu)的情況下，不改變第一外輪軌道IOc的直徑Dbp而僅僅增大第一內(nèi)輪軌道7c的直徑Da,，并且減小構(gòu)成第一旋轉(zhuǎn)體列的各球3a的直徑。通過進一步增大該第一旋轉(zhuǎn)體列的節(jié)圓直徑PCDp使該第一旋轉(zhuǎn)體列的作用點Pm進一步遠離上述第二旋轉(zhuǎn)體列的作用點P2，從而進一步增大上述兩作用點P1B、P2間的距離LB(LB>LA)。并且，通過采用這種結(jié)構(gòu)，能夠進一步提高車輪支撐用軸承單元的力矩剛性。還有，在該圖6所示的結(jié)構(gòu)的情況下，減小構(gòu)成上述第一旋轉(zhuǎn)體列的各球3a直徑的部分，增加上述各球3a的總數(shù)，能夠分散施加到上述各球3a的負荷。并且，在上述圖4圖5所示的結(jié)構(gòu)的情況下，第一、第二的各外輪軌道10a、10b的母線形狀曲率半徑R各自相互相等，但如圖6所示的結(jié)構(gòu)的情況下，如上所述那樣隨著減小第一旋轉(zhuǎn)體列的各球3a的直徑，上述第一外輪軌道10c的母線形狀曲率半徑r比第二外輪軌道10b的母線形狀曲率半徑R小(r<R)?？傊?，這樣構(gòu)成的車輪支撐用軸承單元的情況下，與上述圖5所示的結(jié)構(gòu)相比，沒有改變上述第一外輪軌道10c的直徑，所以雖然是進一步提高力矩剛性的結(jié)構(gòu)，但也能夠維持與上述圖5所示的結(jié)構(gòu)相同的外徑尺寸。在制造構(gòu)成上述各車輪支撐用軸承單元的外輪2、2a、2b時，對第一、第二兩外輪軌道10a(10c)、10b分別進行研磨加工作為精加工。作為此時的具體研磨方法，在專利文獻2中記載了對上述第一、第二的兩外輪軌道10a(10c)、10b逐個依次進行研磨加工的方法。然而，實施這種方法時，耗費對上述兩外輪軌道10a(10c)、10b進行研磨加工的工時，作業(yè)效率變低。對此，在上述專利文獻2中記載了如下方法，將上述圖4所示的結(jié)構(gòu)(第一外輪軌道10a和第二外輪軌道10b的直徑DjH、Db2相互相等(DB1=DB2)的結(jié)構(gòu))作為對象，借助具有用于研磨第一外輪軌道10a的磨石部和用于研磨第二外輪軌道10b的磨石部的一個研磨工具，對上述兩外輪軌道10a、10b同時進行研磨加工的方法。采用這樣的方法，能夠使對上述兩外輪軌道10a、10b實施研磨加工時的作業(yè)效率良好，并能實現(xiàn)加工裝置的成本降低。但是，上述方法是以如圖4所示的構(gòu)造(DB產(chǎn)db2的構(gòu)造)作為對象，并不是以上述圖56所示的構(gòu)造(D引〉db2的構(gòu)造)作為對象。換言之，在上述專利文獻2中并未記載以上述圖56所示的構(gòu)造(Db,〉Db2的枸造)作為對象，對第一、第二的兩外輪軌道10a(10c)、10b同時進行研磨加工時的具體的作業(yè)順序。并且，在制造構(gòu)成上述各車輪支撐用軸承單元的外輪2、2a、2b時，通常對第一、第二的兩外輪軌道10a(10c)、10b分別進行高頻淬火處理，作為硬化處理。在進行這樣的高頻淬火處理的情況下，對上述第一、第二的兩外輪軌道10a(10c)、10b進行高頻加熱。作為此時的具體的加熱方法，在專利文獻3中記載了如下方法以上述圖4所示的結(jié)構(gòu)(DB產(chǎn)db2的構(gòu)造)作為對象，通過具有加熱第一外輪軌道10a用的線圈部和加熱第二外輪軌道10b用的線圈部的高頻加熱用線圈，同時對上述兩外輪軌道10a、10b進行高頻加熱。但是，該方法是以如圖4所示的構(gòu)造(設定DB1=DB2的構(gòu)造)作為對象，并不是以上述圖56所示的構(gòu)造(設081>032的構(gòu)造)作為對象。換言之，在上述專利文獻3中并未記載以上述圖56所示的構(gòu)造(設D^〉DB2的構(gòu)造)作為對象，同時對第一、第二的兩外輪軌道10a(10c)、10b進行高頻加熱時的具體的作業(yè)順序。專利文獻l:日本公開專利2004-108449號公報專利文獻2:日本公開專利2004-92830號公報專利文獻3:日本公開專利昭59-226118號公報
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明就是鑒于上述情況而發(fā)明的，本發(fā)明的軸承單元用外輪的制造方法是以一種的外輪軌道直徑比另一種的外輪軌道直徑大的外輪為對象，對這兩種外輪軌道實施研磨加工，或者對這兩種外輪軌道進行高頻加熱的情況下使這些作業(yè)容易進行。本發(fā)明的軸承單元用外輪的制造方法是，在內(nèi)周面上具有多列的外輪軌道，這兩外輪軌道之中的一方的外輪軌道直徑比另一方的外輪軌道直徑大的軸承單元用外輪的制造方法。在這種本發(fā)明的軸承單元用外輪的制造方法之中，按技術方案1所述的制造方法，作為對上述兩外輪軌道實施研磨加工用的研磨用工具，采用具有將其外周面作為用于研磨上述一方的外輪軌道的第一加工面(例如，使其母線形狀曲率半徑與該一方的外輪軌道母線形狀曲率半徑相等的加工面)的第一磨石部和將其外周面作為用于研磨上述另一方的外輪軌道的第二加工面(例如，使其母線形狀曲率半徑與該另一方的外輪軌道母線形狀曲率半徑相等的加工面)的第二磨石部，并且能夠分別使上述第一加工面與上述一方的外輪軌道、上述第二加工面與上述另一方的外輪軌道同時接觸。并且，用該研磨用工具對上述兩外輪軌道實施研磨加工時，使該研磨用工具通過上述軸承單元用外輪的兩端開口部之中關于軸向上外輪軌道直徑較大的一側(cè)(靠近上述一方的外輪軌道的一側(cè))開口部，進入上述軸承單元用外輪的徑向并且，在實施如該技術方案1所述的發(fā)明的情況下，例如，如技術方案2所述，作為研磨用工具，是使用第一加工面的直徑比第二加工面的直徑大，并且上述兩加工面的直徑之差與兩外輪軌道的直徑之差實質(zhì)上相等的工具。并且，用上述研磨用工具對上述兩外輪軌道實施研磨加工時，可以采用在該研磨用工具的中心軸與軸承單元用外輪的中心軸平行的狀態(tài)下，使上述第一加工面與一方的外輪軌道、上述第二加工面與另一方的外輪軌道分別接觸的方法。并且，例如如技術方案3所述，作為研磨用工具，是采用第一加工面的直徑與第二加工面的直徑相互相等的工具。并且，用該研磨用工具對兩外輪軌道實施研磨加工時，可以采用在該研磨用工具的中心軸相對于軸承單元用外輪的中心軸傾斜的狀態(tài)下，使上述第一加工面與一方的外輪軌道、上述第二加工面與另一方的外輪軌道分別接觸的方法。并且，在實施上述技術方案1至3所述的發(fā)明時，最好是如技術方案4所述，使用構(gòu)成第一、第二磨石部的磨石粒度(磨粒大小)、結(jié)合度(粘合磨粒的強度)及組織(磨粒體積占磨石表面體積的比率(磨粒率))中的至少一種性狀互不相同的研磨用工具。其理由是因為，例如通過一對外輪軌道彼此之間的直徑差及第一、第二兩加工面彼此之間的直徑差的關系(在考慮上述各直徑差的基礎上)，使構(gòu)成上述第一、第二兩磨石部的磨石的粒度、結(jié)合度及組織中的至少一種性狀互不相同，則與同樣地沒有使其互不相同的情況下相比，可以使上述第一、第二兩加工面的磨粒潰落發(fā)生傾向或氣孔堵塞發(fā)生傾向相互接近(大致相等)。在此，對上述磨粒潰落及氣孔堵塞進行說明。構(gòu)成上述第一、第二的磨石部的磨石具有產(chǎn)生自銳作用的特性。該自銳作用是指，存在于磨石的加工面的磨粒刃磨損、鋒利度變差的情況下，該磨粒從該加工面脫落，新的磨粒出現(xiàn)在該加工面的作用。在磨石的情況下，通過適當?shù)禺a(chǎn)生這種自銳作用，就是加工面的研磨能力大致保持一定的結(jié)構(gòu)。但是，由于被加工物的種類和加工條件的關系，如果不選擇使用具有適當性狀的磨石，則容易在該磨石的加工面上產(chǎn)生磨粒潰落或氣孔堵塞。其中的加工面磨粒潰落是指，上述自銳作用過分容易產(chǎn)生，被加工面不能被充分削去的狀態(tài)。在這種加工面的磨粒潰落產(chǎn)生的狀態(tài)下，繼續(xù)進行被加工面的研磨作業(yè)時，該加工面的母線形狀惡化(表面變得過分粗糙)，發(fā)生在研磨部位發(fā)生振動等的不良情況。另一方面，上述加工面的氣孔堵塞是指，上述自銳作用過分難以產(chǎn)生，被加工面不能被充分研磨的狀態(tài)。在這種加工面的氣孔堵塞產(chǎn)生的狀態(tài)下，繼續(xù)進行被加工面的研磨作業(yè)時，研磨阻力增大，研磨部位的發(fā)熱量增多，被加工面上產(chǎn)生研磨燒傷、研磨開裂、發(fā)生熱變形等的不良情況。并且，在實施上述技術方案4記載的發(fā)明的情況下，最好是按以下的計點法來選擇適當?shù)哪ナ＜?，?jù)該計點法，設定一方的外輪軌道直徑比另一方的外輪軌道直徑大的比率，設每1%為-0.1點，設定第一加工面的直徑比第二加工面的直徑大的比率，設每1%為+0.1點。并且，如下述表l所示，對于由JIS規(guī)格(JISR6210)確定的磨石粒度等級(JISR6210中，將該等級對于一般研磨用微粉表示為"F〇〇〇"(〇〇〇是抖動磨粒的網(wǎng)眼尺寸)，對于精密研磨用微粉表示為"第〇〇〇"，在此僅以粒度為課題，因此在表1中表示為"#〇〇〇")#4#8000(在等級越從#4—#8000，磨粒越細)，構(gòu)成第一磨石部的磨石粒度相對于構(gòu)成第二磨石部的磨石粒度，從#8000—#4的方向(磨粒變粗的方向)，每一個等級加上-0.1點，從#4—#8000的方向(磨粒變細的方向)，則每一個等級加上+0.1點。表1_#4，#5，#6，#7，#8,#10，#12，#14，#16，#20，#22，#24，#30，#36，#40，#46，#54，#60，#70，#80，#90，#100，#120，#150，#180，#220，#230，#240，#280，#320，#360，#400，#500，#600，#700，#800，#1000，#1200，#1500，#2000，#2500，#3000，#4000,#6000，#8000并且，如下述表2所示，對于由JIS規(guī)格(JISR6210)確定的磨石結(jié)合度等級AZ(等級越從A—Z，結(jié)合越強)，構(gòu)成第一磨石部的磨石結(jié)合度相對于構(gòu)成上述第二磨石部的磨石結(jié)合度，從Z—A的方向(結(jié)合變?nèi)醯姆较?，每變動一個等級加上-0.1點，從A—Z的方向(結(jié)合變強的方向)，每變動一個等級加上+0.1點。表2<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>進而，如下述表3所示，對于由JIS規(guī)格(JISR6210)確定的磨石組織等級(組織編號)014(等級越從0—14，組織越疏(磨粒率降低))，構(gòu)成上述第一磨石部的磨石組織相對于構(gòu)成第二磨石部的磨石組織，從0—14的方向(磨石率降低的方向)，每變動一個等級，加上-0.1點，從14—0的方向(磨石率提高的方向)，每變動一個等級，加上+0.1點。表3<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>并且，在引入這種計點法的情況下，總計點在-1.0+1.0的范圍內(nèi)，并且，適當選擇良好的磨石難以發(fā)生磨粒潰落或氣孔堵塞的條件。并且，在本發(fā)明的軸承單元用外輪的制造方法中，如技術方案5所記載的制造方法，作為用于對上述兩外輪軌道實施高頻淬火處理所使用的上述兩外輪軌道的高頻加熱用具，采用具有對上述一方的外輪軌道進行高頻加熱用的第一線圈部和對上述另一方的外輪軌道進行高頻加熱用的第二線圈部，并且能夠使上述一方的外輪軌道與上述第一線圈部的外周面、上述另一方的外輪軌道與上述第二線圈部的外周面分別同時靠近并相對直至進行髙頻加熱范圍的工具。并且，用該高頻加熱用具對上述兩外輪軌道進行高頻加熱時，使該高頻加熱用具通過該外輪的兩端開口部之中關于軸向上外輪軌道的直徑較大側(cè)(靠近上述一方的外輪軌道)的開口部，進入上述外輪的徑向內(nèi)側(cè)。根據(jù)上述這樣的本發(fā)明的軸承單元用外輪的制造方法，可以使研磨用工具及高頻加熱用具易于進入軸承單元用外輪的徑向內(nèi)側(cè)。其理由是因為，在該軸承單元用外輪的兩端開口部之中，外輪軌道的直徑大的一側(cè)(靠近一方的外輪軌道的一側(cè))的開口部與同樣小的一側(cè)(靠近另一方的外輪軌道的一側(cè))的開口部相比，其開口面積較大。艮P，這是由于，在使上述研磨用工具及上述高頻加熱用具進入上述軸承單元用外輪的徑向內(nèi)側(cè)時，通過靠近上述一方的外輪軌道的一側(cè)的開口部(開口面積大)進入的情況比起通過靠近上述另一方的外輪軌道的一側(cè)開口部(開口面積小)進入的情況來，更難干涉(難以碰撞)上述研磨用工具及上述髙頻加熱用具的一部分與上述軸承單元用外輪的一部分(開口邊緣部分、內(nèi)周面上存在的階梯部分等)。并且，在本發(fā)明的情況下，如上所述，通過開口面積較大的開口部(靠近一方的外輪軌道的一側(cè)開口部)進入的情況與通過開口面積小的開口部(靠近另一方的外輪軌道的一側(cè)開口部)進入的情況相比，即使研磨用工具及高頻加熱用具稍微大型化，也可以使上述研磨用工具及高頻加熱用具進入軸承單元用外輪的徑向內(nèi)側(cè)。因此，在實施本發(fā)明的制造方法時，可以提高使用的研磨用工具及高頻加熱用具的設計自由度。并且，在本發(fā)明的情況下，都可以對上述兩外輪軌道同時進行對上述兩外輪軌道實施研磨加工的作業(yè)(技術方案1)、或者對上述兩外輪軌道實施高頻加熱的作業(yè)(技術方案5)。因此，可以高效地進行上述作業(yè)。并且，在實施本發(fā)明的情況下，如果采用技術方案4所述的制造方法，可以使第一、第二兩加工面的磨粒潰落產(chǎn)生傾向或氣孔堵塞產(chǎn)生傾向相互大致相等。因此，難以各自產(chǎn)生上述第一、第二兩加工面之中，僅其一個加工面上產(chǎn)生磨粒潰落或氣孔堵塞，或者在其一個加工面上產(chǎn)生磨粒潰落，而在另一個加工面上產(chǎn)生氣孔堵塞的情況。因此，容易設定兩者同時研磨一對外輪軌道時的條件。具體地說，如果上述總計點在-0.1+0.1的范圍內(nèi)，則上述第一、第二兩加工面對于研磨參數(shù)(例如傳送速度、磨石或被加工物的圓周速度等)的變化顯示出互相相同的反應，因此容易發(fā)現(xiàn)良好的研磨條件。并且，隨著研磨的進行，磨石逐漸變小，但隨之產(chǎn)生的磨粒潰落、氣孔堵塞發(fā)生傾向的變化也在上述第一、第二兩加工面彼此之間同樣地顯示出來，因此容易進行再調(diào)整。圖1是僅切斷外輪的狀態(tài)下表示本發(fā)明實施方式的第一例作業(yè)工序的側(cè)視圖。圖2是僅切斷外輪及研磨用工具的一部分的狀態(tài)下表示該第二例的作業(yè)工序的側(cè)視圖。圖3是僅切斷外輪的狀態(tài)下表示該第三例的作業(yè)工序的側(cè)視圖。圖4是表示第一、第二的兩外輪軌道直徑相等的車輪支撐用軸承單元的一例的半部剖視圖。圖5是表示第一外輪軌道直徑比第二外輪軌道直徑大的車輪支撐用軸承單元的第一例的半部剖視圖。圖6是同樣地表示第二例的半部剖視圖。具體實施例方式圖1表示與權利要求12對應的本發(fā)明實施方式的第一例。制造對象的外輪2b是上述圖6所示的車輪支撐用軸承單元的結(jié)構(gòu)構(gòu)件。即，該外輪2b分別在內(nèi)周面形成第一、第二的外輪軌道10c、10b，在外周面形成用于與懸架裝置結(jié)合的結(jié)合凸緣11。并且，上述第一外輪軌道10c的直徑DjH比上述第二外輪軌道10b的直徑DB2大(DB1〉DB2)，并且上述第一外輪軌道10c的母線形狀曲率半徑r比上述第二外輪軌道10b的母線形狀曲率半徑R小(r<R)。并且，用于對上述兩外輪軌道10c、10b實施研磨加工的研磨用工具12，形成了圓環(huán)狀的第一磨石14和第二磨石15分別結(jié)合固定f旋轉(zhuǎn)軸13的中間部和頂端部(圖1的右端部)，并與上述旋轉(zhuǎn)軸13同心。這樣的研磨用工具12中，上述第一磨石14的外周面母線形狀曲率半徑與上述第一外輪軌道10c的母線形狀曲率半徑相等(設為r)，作為第一加工面16。并且，上述第一磨石14的外周面母線形狀曲率半徑與上述第二外輪軌道10b的母線形狀曲率半徑相等(設為R)，作為第二加工面17。并且，上述第一加工面16的外徑(116比該第二加工面17的外徑dn大(d16>d17)，而且上述第一、第二兩加工面16、17的外徑之差(d16-d17)與上述第一、第二兩外輪軌道10c、10b的直徑之差(DB1-DB2)實質(zhì)上相等(d16-d17=DB1-DB2)。進而，如下述的圖1(C)所示，在上述研磨用工具12的中心軸與上述外輪2b的中心軸平行的狀態(tài)下，設定軸方向的上述第一、第二兩加工面16、17彼此的間距，以便上述第一、第二兩加工面16、17與上述第一、第二兩外輪軌道10c、10b同時匹配接觸。在本例的情況下，使用上述研磨用工具12對上述第一、第二的兩外輪軌道10c、10b實施研磨加工時，首先，如圖1(A)所示，在使上述研磨用工具12的中心軸與上述外輪2b的中心軸一致的狀態(tài)下，使該研磨用工具12的頂端部與上述外輪2b的兩端開口部中沿軸方向靠近上述第一外輪軌道10c的一側(cè)開口部相對。其次，如圖(A)—(B)所示，隨著上述研磨用工具12向上述外輪2b沿軸向推進，使該研磨用工具12通過靠近上述第一外輪軌道10c的開口部進入上述外輪2b的徑向內(nèi)側(cè)。并且，在這樣進入的狀態(tài)下，使沿軸向的上述第一、第二的兩外輪軌道10c、10b的相位與上述第一、第二兩加工面16、17的相位相互一致。接著，如圖(B)—(C)所示，由于在上述外輪2b的內(nèi)側(cè)使上述研磨用工具12沿徑向位移，而將上述第一加工面16壓到上述第一外輪軌道10c上，將上述第二加工面17壓到上述第二外輪軌道10b上。并且，在該狀態(tài)下，通過使上述外輪2b與上述研磨用工具12相對旋轉(zhuǎn)(例如，相互反向地旋轉(zhuǎn)、或者沿相同方向上以不同旋轉(zhuǎn)速度(圓周速度)旋轉(zhuǎn))，從而在上述第一、第二的兩外輪軌道10c、10b的整個圓周上實施研磨加工。如上所述，在本例的軸承單元用外輪的制造方法的情況下，使研磨用工具12通過該外輪2b的兩端開口部之中靠近第一外輪軌道10c的一側(cè)開口部而進入外輪2b的徑向內(nèi)側(cè)。因此，容易使上述研磨用工具12進入上述外輪2b的徑向內(nèi)側(cè)。其理由是因為，上述外輪2b的兩端開口部之中，靠近上述第一外輪軌道10c的一側(cè)開口部與靠近第二外輪軌道10b的一側(cè)開口部相比，其開口面積較大。即，在使上述研磨用工具12進入上述外輪2b的徑向內(nèi)側(cè)時，通過靠近上述第一外輪軌道10c的一側(cè)開口部(開口面積大)進入的情況比起通過靠近上述第二外輪軌道10b的一側(cè)開口部(開口面積小)進入的情況來，更難干涉(難以碰撞)上述研磨用工具12的一部分與上述外輪2b的一部分(開口邊緣部分、內(nèi)周面上存在的階梯部分等)。并且，在本例的情況下，用上述研磨用工具12，能夠同時對上述第一、第二的兩外輪軌道10c、10b實施研磨加工。因此，能夠使對上述第一、第二兩外輪軌道10c、10b實施研磨加工時的作業(yè)效率良好。并且，在本例的情況下，使上述第一、第二兩磨石14、15的性狀(粒度(上述表1)、結(jié)合度(上述表2)、組織(上述表3))相等時，上述第一、第二兩加工面16、17的磨粒潰落產(chǎn)生傾向或氣孔堵塞產(chǎn)生傾向相互大不相同，可能難以設定上述第一、第二的兩外輪軌道10c、10b兩者同時進行研磨時的條件。關于其理由，進行如下說明。首先，上述第一、第二兩磨石14、15的性狀(粒度、結(jié)合度、組織)分別給上述第一、第二兩加工面16、17的磨粒潰落產(chǎn)生傾向或氣孔堵塞產(chǎn)生傾向帶來如下影響。上述粒度的編號越大、粒徑越小(在上述表1中，粒度的等級越從#4—#8000)，越容易發(fā)生上述氣孔堵塞，編號越小、粒徑越大(同樣地，粒度的等級越從#8000—#4)，越容易發(fā)生上述磨粒潰落。并且，上述結(jié)合度越強(在上述表2中，結(jié)合度的等級越從A—Z)，容易發(fā)生上述氣孔堵塞越，結(jié)合度越弱(同樣地，結(jié)合度的等級越從Z—A)，越容易發(fā)生上述磨粒潰落。并且，上述組織越疏(在上述表3中，組織的等級(組織編號)越從0—14)，越容易發(fā)生上述磨粒潰落，組織越密(同樣地，組織的等級(組織編號)越從14—0)，越容易產(chǎn)生上述氣孔堵塞。一般地說，磨石加工面的圓周速度及被加工面的直徑分別給上述磨粒潰落產(chǎn)生傾向或氣孔堵塞產(chǎn)生傾向帶來如下影響。首先，上述磨石加工面的圓周速度越快，越容易發(fā)生上述氣孔堵塞。其次，上述被加工面的直徑越大，越容易發(fā)生上述磨粒潰落。相反，在本例的情況下，上述第一、第二兩加工面16、17的直徑d16、d17(圓周速度)相互不同(d16>d17)，且上述第一、第二的兩外輪軌道10c、10b(被加工面)的直徑Dw、Db2相互不同(DB1>DB2)。因而，上述第一、第二兩磨石14、15的性狀(粒度、結(jié)合度、組織)相等時，上述第一、第二兩加工面16、17的磨粒潰落產(chǎn)生傾向或氣孔堵塞產(chǎn)生傾向就大不相同，可能難以設定上述第一、第二的兩外輪軌道10c、10b兩者同時進行研磨時的條件。因此，為了防止發(fā)生這樣的不良情況，在實施本例的情況下，如權利要求4的記載，最好是按照上述第一、第二的兩外輪軌道10c、10b彼此之間的直徑差(DB1-DB2)及上述第一、第二兩加工面16、17彼此之間的直徑差(d16-d17)的關系，讓上述第一、第二兩磨石14、15的粒度、結(jié)合度及組織之中的至少一種性狀相互不同，從而使上述第一、第二兩加工面16、17的磨粒潰落產(chǎn)生傾向或氣孔堵塞產(chǎn)生傾向大致相等。目卩，最好是通過調(diào)合上述第一、第二兩加工面16、17彼此的研磨傾向，以便改變研磨參數(shù)(例如，傳送速度、磨石或被加工物的圓周速度等)時的效果顯示出相同的方向(正如以單個加工面進行研磨的情況那樣，實現(xiàn)調(diào)整的簡化)。還有，關于這樣使第一、第二兩加工面16、17的磨粒漬落產(chǎn)生傾向或氣孔堵塞產(chǎn)生傾向相互大致相等的具體方法，在下述的實施例1中進行說明。接著，圖2表示與權利要求1、3對應的本發(fā)明的實施方式的第二例。在本例的情況下，使構(gòu)成研磨用工具12a的第一加工面16a的外徑d^和第二加工面17a的外徑dna相等(d16a=d17a)。并且，如下述圖2(C)所示，在上述研磨用工具12a的中心軸相對于外輪2b的中心軸傾斜的狀態(tài)下，設定有關軸向上的上述第一、第二兩加工面16a、17a之間的間距，以便上述第一、第二兩加工面16a、17a與第一、第二的兩外輪軌道10c、10b同時匹配接觸。在本例的情況下，使用這樣的研磨用工具12a對上述第一、第二兩外輪軌道10c、10b實施研磨加工時，首先，如圖2(A)所示，在上述研磨用工具12a的中心軸相對于上述外輪2b的中心軸傾斜的狀態(tài)下(在上述第一、第二的兩外輪軌道10c、10b之內(nèi)進行切削加工時，使該切削用工具12a的中心軸X與上述第一、第二兩加工面16a、17a接觸部分引出的的共同切線Y平行的狀態(tài)下)，使該切削用工具12a的頂端部與上述外輪2b的兩端開口部之中靠近軸向的上述第一外輪軌道10c的一側(cè)開口部相對。接著，如該圖2(A)—(B)所示，隨著使上述研磨用工具12a向上述外輪2b沿該外輪2b的軸方向推進，使該研磨用工具12通過靠近上述第一外輪軌道10c的一側(cè)開口部并進入上述外輪2b的徑向內(nèi)側(cè)。并且，在這樣進入的狀態(tài)下，使有關上述外輪2b軸向上的上述第一、第二兩外輪軌道10c、10b的相位與上述第一、第二各加工面16a、17a的相位相互一致。接著，如該圖2(B)—(C)所示，由于在上述外輪2b的內(nèi)側(cè)使上述研磨用工具12沿該外輪2b的徑向位移，從而將上述第一加工面16a壓到上述第一外輪軌道10c上，將上述第二加工面17a壓到上述第二外輪軌道10b上。還有，在本例的情況下，這樣將第二加工面17a壓到第二外輪軌道10b時，為了使該第二加工面17a的端緣部分不與上述第二外輪軌道10b的肩部18相干涉，在上述第二加工面17a的端緣部分沿整個圓周形成退位槽19。在本例的情況下，其后的研磨作業(yè)順序以及其他部分的結(jié)構(gòu)及其作用、效果都與上述實施方式的第一例情況相同。還有，對于本例的構(gòu)造中，就使上述第一、第二兩加工面16a、17a的磨粒潰落產(chǎn)生傾向或氣孔堵塞產(chǎn)生傾向相互大致相等的具體方法來說，由下述的實施例2進行說明。并且，在上述實施方式的第12例中，采用了僅同時對第一、第二的兩外輪軌道10c、10b進行研磨加工的方法。但是，在實施本發(fā)明時，與對上述第一、第二的兩外輪軌道10c、10b進行研磨加工的同時，也可以對外輪2b的表面的其他部分(例如與密封環(huán)嵌合或滑動接觸的部分)進行研磨加工。在這種情況下，在研磨用工具的一部分上設置用于對該其他部分實施研磨加工的磨石部。接著，圖3表示與權利要求5對應的本發(fā)明實施方式的第三例。在本例的情況下，也作為制造對象的外輪2b是上述圖6所示的車輪支撐用軸承舉元的構(gòu)成構(gòu)件。即，該外輪2b在內(nèi)周面上形成有第-一、第二的外輪軌道10c、10b，在外周面上形成有用于與懸架裝置結(jié)合的結(jié)合凸緣11。并且，上述第一外輪軌道10c的直徑DB1比上述第二外輪軌道10b的直徑DB2大(DB1>DB2)，并且上述第一外輪軌道10c的母線形狀曲率半徑r比上述第二外輪軌道10b的母線形狀曲率半徑R小(r<R)。并且，為了對上述兩外輪軌道10c、10b實施高頻淬火，所用的對上述兩外輪軌道10c、10b進行高頻加熱的高頻加熱用具20，分別將形成了圓環(huán)狀的第一線圈22和第二線圈23結(jié)合固定于支撐軸21的中間部和頂端部(圖3的下端部)，并與上述支撐軸21同心。這樣的研磨用工具20中，上述第一線圈22的寬度尺寸W22比上述第一外輪軌道10c的寬度尺寸Wn)e稍大(W22>W1(k)，上述第二線圈23的寬度尺寸W23比上述第一外輪軌道10b的寬度尺寸Wu)b稍大(W23>W1Qb)。并且，上述第一線圈22的外徑d22比上述第二線圈23的外徑d23大(d22〉d23)，而且上述第一、第二兩線圈22、23的外徑之差(d22-d23)與上述第一、第二兩外輪軌道10c、10b的直徑之差(DB1-DB2)實質(zhì)上相等(d22-d23=DB1-DB2)。并且，在軸向上的第一、第二兩線圈22、23彼此的間距與軸方向上的上述第一、第二各外輪軌道10c、10b彼此的間距大致相等。在本例的情況下，使用上述高頻加熱用具20對上述第一、第二的兩外輪軌道10c、10b進行高頻加熱時，首先，如圖3(A)所示，在上述高頻加熱用具20的中心軸與上述外輪2b的中心軸一致的狀態(tài)下，使該高頻加熱用具20的頂端部與上述外輪2b的兩端開口部之中關于軸向上靠近上述第一外輪軌道10c—側(cè)的開口部相對。接著，如該圖3(A)—(B)所示，通過使上述高頻加熱用具20向上述外輪2b沿軸向推進，使該高頻加熱用具20通過靠近上述第一外輪軌道10c的開口部進入上述外輪2b的徑向內(nèi)側(cè)。并且，在這種進入的狀態(tài)下，使有關軸向上的上述第一、第二的兩外輪軌道10c、10b的相位與上述第一、第二兩線圈22、23的相位相互一致。進而，使高頻加熱用具20徑向位移，從而將上述第一、第二兩線圈22、23的一部分外周面與上述第一、第二的兩外輪軌道10c、10b接近并相對。并且，在該狀態(tài)下，通過使上述外輪2b旋轉(zhuǎn)，并給上述第一、第二兩線圈22、23通電，從而對上述第一、第二的兩外輪軌道10c、10b進行高頻加熱。還有，上述第一、第二兩線圈22、23的外徑若能充分加大到同時與上述兩外輪軌道10c、10b的整個圓周接近并相對的程度，則不需要使上述高頻加熱用具20相對于上述外輪2b偏心。即使這種情況下，從消除加熱不勻的角度出發(fā)，最好還是使該外輪2b旋轉(zhuǎn)。如上所述，在本例的軸承單元用外輪的制造方法的情況下，使高頻加熱用具20通過該外輪2b的兩端開口部中靠近第一外輪軌道10c的一側(cè)開口部進入外輪2b的徑向內(nèi)側(cè)。因此，容易使上述研磨用工具12進入上述外輪2b的徑向內(nèi)側(cè)。其理由是因為，上述外輪2b的兩端開口部之中的靠近上述第一外輪軌道10c的一側(cè)開口部與靠近第二外輪軌道10b的一側(cè)開口部相比，其開口面積較大。即，在上述高頻加熱用具20進入上述外輪2b的徑向內(nèi)側(cè)時，通過靠近上述第一外輪軌道IOC的一側(cè)開口部(開口面積大)進入的情況比起通過靠近上述第二外輪軌道10b的一側(cè)開口部(開口面積小)進入的情況來，更難干涉(難以碰撞)上述高頻加熱用具20的一部分與上述外輪2b的一部分(開口邊緣部分、內(nèi)周面上存在的階梯部分等)。并且，在本例的情況下，通過上述高頻加熱用具20，能夠同時高頻加熱上述第一、第二的兩外輪軌道10c、10b。因此，能夠使高頻加熱上述第一、第二的兩外輪軌道10c、10b時的作業(yè)效率良好。并且，本發(fā)明的制造方法如果是一對外輪軌道彼此直徑不同的外輪，則不管上述兩外輪軌道彼此的寬度、曲率半徑等其他諸要素是否相等，也都能夠?qū)嵤?。實施例一在本實施例中，對于實施如上述圖1所示的實施方式的第一例時，使第一、第二兩加工面16、17的磨粒潰落產(chǎn)生傾向或氣孔堵塞產(chǎn)生傾向相互大致相等的方法，具體地進行說明。為了使上述兩產(chǎn)生率大致相等，在本實施例中，導入如下的計點法。首先，將第一、第二兩磨石14、15的性狀(粒度、結(jié)合度、組織)相互相等的狀態(tài)作為基準(0點)，其中的第一磨石14的性狀(粒度、結(jié)合度、組織)中的任一種性狀，每向磨粒潰落產(chǎn)生方面變動一個等級就加上-1.0點，每向氣孔堵塞產(chǎn)生方面變動一個等級，加上+0.1點。具體來說，上述第一磨石14的粒度(上述表1)，從#8000—#4的方向(磨粒潰落產(chǎn)生率增加的方向)每變動一個等級就加上-0.1點，從#4—#8000的方向(氣孔堵塞產(chǎn)生率增加的方向)每變動一個等級則加上+0.1點。并且，上述第一磨石14的結(jié)合度(上述表2)，從Z—A的方向(磨粒潰落產(chǎn)生率增加的方向)每變動一個等級就加上-0.1點，從A—Z的方向(氣孔堵塞產(chǎn)生率增加的方向)每變動一個等級則加上+0.1點。并且，上述第一磨石14的組織(上述表3)，從0—14的方向(磨粒潰落產(chǎn)生率增加的方向)每變動一個等級就加上-0.1點，從14—0的方向(氣孔堵塞產(chǎn)生率增加的方向)每變動一個等級則加上+0.1點。并且，一般地說，磨石的加工面每一周的研磨量改變10%時，上述加工面的磨粒潰落產(chǎn)生傾向或氣孔堵塞產(chǎn)生傾向變化都與該磨石的性狀(粒度、結(jié)合度、組織)中的任一種性狀變動一個等級有相同程度的變化。因此，上述第一外輪軌道10c的直徑DB1比上述第二外輪軌道10b的直徑Db2大的比率(上述第一加工面16的磨粒潰落產(chǎn)生率比上述第二加工面17的磨粒潰落產(chǎn)生率高的比率)設每1%為-0.1點。并且，上述第一加工面16的直徑d6比上述第二加工面17的直徑dn大的比率(上述第一加工面16的氣孔堵塞產(chǎn)生率比上述第二加工面17的氣孔堵塞產(chǎn)生率高的比率)設每1%為+0.1點。因此，在導入上述的計點法的情況下，通過調(diào)節(jié)上述第一磨石14和上述第二磨石15中的至少一種性狀(粒度、結(jié)合度、組織)來使總計點數(shù)在-0.1+0.1的范圍內(nèi)，使上述第一、第二兩加工面16、17的磨粒潰落產(chǎn)生傾向或氣孔堵塞產(chǎn)生傾向相互大致相等。例如，在上述圖1所示的實施方式的第一例中，上述第一外輪軌道10c的直徑DB1為70mm、上述第二外輪軌道10b的直徑DB2為60mm、上述第一加工面16的直徑d16為45mm、上述第二加工面17的直徑d17為35mm時，且上述第一、第二兩磨石14、15的性狀(磨粒、結(jié)合度、組織)相互相等的情況下，如下述表4所示，總計點數(shù)為+1.1。即，上述第一加工面16的氣孔堵塞產(chǎn)生率與上述第二加工面17的氣孔堵塞產(chǎn)生率相比，只高出1.1點。表4<table>tableseeoriginaldocumentpage23</column></row><table>在這種情況下，例如，如果使上述第一磨石14的性狀(粒度、結(jié)合度、組織)的任一種向磨粒潰落方面變動12個等級(如果加上-1.0-2.0點)，可以將總計點數(shù)控制在-1.0+1.0的范圍內(nèi)。但是，由于粒度由被加工面的目標粗糙度決定，因此，實際上只要變動結(jié)合度和組織兩者之一即可。作為例子，在使上述第一磨石14的形狀(粒度、結(jié)合度、組織)的任一種性狀向磨粒潰落方面變動一個等級的情況下，例如，如果上述第二磨石15的性狀為100K8(意味著粒度為#100、結(jié)合度為K、組織編號為8。下文中同樣)，則上述第一磨石15的性狀為100J8、100K9等即可(能夠控制在上述范圍內(nèi))。實施例二在本實施例中，對于實施如上述圖2所示的實施方式的第二例時，使第一、第二兩加工面16a、17a的磨粒潰落產(chǎn)生傾向或氣孔堵塞產(chǎn)生傾向相互大致相等的方法，具體地進行說明。因此，在本實施例的情況下，也與上述實施例一的情況同樣導入計點法。并且，在導入這種計點法的情況下，通過調(diào)節(jié)第一磨石14和第二磨石15中的至少一種性狀(粒度、結(jié)合度、組織)，將總計點數(shù)控制在-1.0+1.0的范圍內(nèi)，從而使上述第一、第二兩加工面16a、17a的磨粒潰落產(chǎn)生傾向或氣孔堵塞產(chǎn)生傾向相互大致相等。例如，在上述圖2所示的實施方式的第二例中，上述第一外輪軌道10c的直徑DB1為70mm、上述第二外輪軌道10b的直徑082為60mm、上述第一加工面16a的直徑d^及上述第二加工面17a的直徑d^分別為35mm時，且上述第一、第二兩磨石14、15的性狀(磨粒、結(jié)合度、組織)相互相等的情況下，如下述表5所示，總結(jié)點數(shù)為-1.7。g卩，上述第一加工面16的磨粒潰落產(chǎn)生率與上述第二加工面17的磨粒潰落產(chǎn)生率相比，只高出1.7點。表5<table>tableseeoriginaldocumentpage24</column></row><table>在這種情況下，例如，如果使上述第一磨石14的性狀(粒度、結(jié)合度、組織)的任一種性狀向氣孔堵塞側(cè)變動12個等級(如果加上+1.0+2.0點)，就可以將總計點數(shù)控制在-1.0+1.0的范圍內(nèi)。作為例子，在使上述第一磨石14的形狀(粒度、結(jié)合度、組織)的任一種性狀向氣孔堵塞側(cè)變動2個等級的情況下，例如如果上述第二磨石15的性狀為100K8，則上述第二磨石15的性狀為100M8、100L7、100K6等即可(能夠控制在上述范圍內(nèi))。本申請基于2006年4月25日申請的日本專利申請(特愿2006-120608)、2007年3月3日申請的日本專利申請(特愿2007-91589)，其內(nèi)容作為參考援用于此。本發(fā)明可以用于制造構(gòu)成將汽車的車輪相對于懸架裝置旋轉(zhuǎn)自如地支撐所使用的車輪支撐用軸承單元等各種軸承單元的外輪。權利要求1.一種軸承單元用外輪的制造方法，上述軸承單元用外輪的內(nèi)周面上具有多列的外輪軌道，上述兩外輪軌道之中的一方的外輪軌道直徑比另一方的外輪軌道直徑大，其特征在于作為用于對上述兩外輪軌道實施研磨加工的研磨用工具，采用具有將其外周面作為用于研磨上述一方的外輪軌道的第一加工面的第一磨石部和將其外周面作為用于研磨上述另一方的外輪軌道的第二加工面的第二磨石部，并且能夠使上述第一加工面與上述一方的外輪軌道、上述第二加工面與上述另一方的外輪軌道分別同時接觸的工具，用該研磨用工具對上述兩外輪軌道實施研磨加工時，該研磨用工具通過上述軸承單元用外輪的兩端開口部之中關于軸向上外輪軌道直徑較大的一側(cè)開口部，進入上述軸承單元用外輪的徑方向內(nèi)側(cè)。2.根據(jù)權利要求l所述的軸承單元用外輪的制造方法，其特征在于研磨用工具是第一加工面的直徑比第二加工面的直徑大，并且上述兩加工面的直徑之差與兩外輪軌道的直徑之差實質(zhì)上相等，用該研磨用工具對上述兩外輪軌道實施研磨加工時，在該研磨用工具的中心軸與軸承單元用外輪的中心軸平行的狀態(tài)下，使上述第一加工面與一方的外輪軌道、上述第二加工面與另一方的外輪軌道分別接觸。3.根據(jù)權利要求l所述的軸承單元用外輪的制造方法，其特征在于研磨用工具是第一加工面的直徑與第二加工面的直徑相互相等，用該研磨用工具對兩外輪軌道實施研磨加工時，在該研磨用工具的中心軸相對于軸承單元用外輪的中心軸傾斜的狀態(tài)下，使上述第一加工面與一方的外輪軌道、上述第二加工面與另一方的外輪軌道分別接觸。4.根據(jù)權利要求1至3中任一項所述的軸承單元用外輪的制造方法，其特征在于使用構(gòu)成第一、第二磨石部的磨石的粒度、結(jié)合度及組織之中的至少一種性狀互不相同的研磨用工具。5.—種軸承單元用外輪的制造方法，上述軸承單元用外輪的內(nèi)周面上具有多列的外輪軌道，上述兩外輪軌道之中的一方的外輪軌道直徑比另一方的外輪軌道直徑大，其特征在于為了對上述兩外輪軌道實施高頻淬火處理，所使用的作為上述兩外輪軌道的高頻加熱用具，采用具有對上述一方的外輪軌道進行高頻加熱用的第一線圈部和對上述另一方的外輪軌道進行高頻加熱用的第二線圈部，并能夠分別同時使上述第一線圈部的外周面與上述一方的外輪軌道、上述第二線圈部的外周面與上述另一方的外輪軌道靠近對置，用該高頻加熱用具對上述兩外輪軌道進行高頻加熱時，使該高頻加熱用具通過該軸承單元用外輪的兩端開口部之中關于軸向上外輪軌道直徑較大的一側(cè)開口部，進入上述軸承單元用外輪的徑方向內(nèi)側(cè)。全文摘要當將在第一外輪軌道(10c)的直徑(D_B1)比第二外輪軌道(10b)的直徑(D_B2)大(D_B1＞D_B2)的地方研磨外輪(2b)的兩個外輪軌道(10c，10b)時，實現(xiàn)了一種容易地將研磨工具(12)引入外輪軌道(10b)內(nèi)部的方法。如圖1(A)→(B)所示，研磨用工具(12)通過上述外輪(2b)的相對開口部之中靠近第一外輪軌道(10c)的一側(cè)開口部而進入外輪(2b)的內(nèi)側(cè)，從而解決了上述問題。文檔編號F16C19/18GK101432539SQ200780015118公開日2009年5月13日申請日期2007年4月24日優(yōu)先權日2006年4月25日發(fā)明者塚本茂美,河村勝行,石田博英,若林達男申請人:日本精工株式會社