本實用新型涉及液壓壓力控制技術領域，特別涉及一種多通道液壓油調(diào)壓系統(tǒng)。

背景技術：

根據(jù)任務要求，在某型機艙門載荷譜可靠性試驗時，需要使用多路壓力不同的液壓油源?，F(xiàn)有的油源壓力方式是從源頭進行調(diào)節(jié)，即指定專人負責觀察手動調(diào)節(jié)液壓泵的輸出壓力。這種方法雖能調(diào)節(jié)油源壓力，但整個輸出動力油源只是一種壓力，即在同一時刻使用的兩路油源不能提供不同的壓力，并且因為是人為手動調(diào)節(jié)，控制精度低，不能迅速響應油源的干擾變化。特別是當液壓泵的電壓不穩(wěn)定、部件的磨損、油源負載的流量變化等引起的油源壓力波動，常常影響油源的壓力穩(wěn)定品質，從而影響液壓伺服控制系統(tǒng)的控制精度，嚴重時會導致液壓伺服控制系統(tǒng)無法正常工作。

技術實現(xiàn)要素：

為克服上述現(xiàn)有技術存在的缺陷，本實用新型提供了一種多通道液壓油調(diào)壓系統(tǒng)，其包括液壓油輸油管路和回油管路，每一路輸油管路均與供油管路以及所述回油管路連接，每一路輸油管路沿輸油流向依次設有伺服控制閥、壓力傳感器、蓄能器和供油開關，其中，蓄能器用于對其所在的輸油管路進行穩(wěn)壓，供油開關與用油設備連接；

伺服控制閥設有輸出口和溢流口，伺服控制閥通過所述輸出口與其所在的輸油管路連接，所述溢流口與所述回油管路連接，伺服控制閥和壓力傳感器均與計算機控制系統(tǒng)相連接，所述計算機控制系統(tǒng)讀取壓力傳感器檢測出的油壓數(shù)據(jù)，并控制所述輸出口以及所述溢流口的開度，即通過控制伺服控制閥的所述輸出口以及所述溢流口的開度來調(diào)節(jié)所述輸油管路的油壓；

所述回油管路沿回油流向依次設有電磁溢流閥、回油單向閥和回油開關，電磁溢流閥使所述供油管路內(nèi)的油壓不超過設定值，即電磁溢流閥在所述供油管路內(nèi)油壓超過設定值時打開，使所述供油管路內(nèi)的液壓油通入所述回油管路，以降低所述供油管路的油壓，回油單向閥用于防止所述回油管路內(nèi)的液壓油回流。

優(yōu)選的，輸油管路和回油管路的數(shù)量均為兩條，即同時調(diào)節(jié)兩路油壓的輸出，且每條輸油管路均有一條與其對應的回油管路。

優(yōu)選的，伺服控制閥4的所述溢流口與所述回油管路的連接處位于回油單向閥2和回油開關9之間，這樣可使得回油開關9能夠總控回油管路的開閉。

優(yōu)選的，所述供油管路上設有供油壓力表，用于實時檢測所述供油管路內(nèi)的油壓。

優(yōu)選的，所述輸油管路還設有過濾器，用于過濾液壓油中的雜質。

優(yōu)選的，該調(diào)壓系統(tǒng)裝有移動輪，所述移動輪用于移動所述調(diào)壓系統(tǒng)。

本實用新型提供的一種多通道液壓油調(diào)壓系統(tǒng)，具有如下有益效果：

1、能夠在只有一個油源的條件下同時輸出多路不同壓力的油源；

2、能夠根據(jù)設定自動控制供油管路內(nèi)的油壓；

3、能夠緊急卸載供油管路的油壓。

附圖說明

圖1是多通道液壓油調(diào)壓系統(tǒng)的結構示意圖。

附圖標記：供油壓力表1，回油單向閥2，過濾器3，伺服控制閥4，壓力傳感器5，蓄能器6，供油開關7，電磁溢流閥8，回油開關9。

具體實施方式

為使本實用新型實施的目的、技術方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術方案進行更加詳細的描述。在附圖中，自始至終相同或類似的標號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。所描述的實施例是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，旨在用于解釋本實用新型，而不能理解為對本實用新型的限制?；诒緦嵱眯滦椭械膶嵤├?，本領域普通技術人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。

下面通過具體的實施例對本實用新型作進一步詳細的描述。

具體實施例：

如圖1所示，本實用新型提供了一種多通道液壓油調(diào)壓系統(tǒng)，其包括兩條輸油管路和兩條回油管路，兩條輸油管路和兩條回油管路均與供油管路相連接；

如圖中箭頭所示，每條輸油管路沿輸油流向依次設有過濾器3、伺服控制閥4、壓力傳感器5、蓄能器6和供油開關7，其中，過濾器3用于過濾液壓油中的雜質，蓄能器6用于對其所在的輸油管路進行穩(wěn)壓，供油開關7與用油設備連接，需要指出的是，輸油管路上的設備次序可不按照上述次序進行排序，過濾器3、伺服控制閥4、壓力傳感器5、蓄能器6和供油開關7之間的位置關系可隨意更換，本實施例中的排序為優(yōu)選排序之一；

如圖中箭頭所示，每條回油管路沿回油流向依次設有電磁溢流閥8、回油單向閥2和回油開關9，電磁溢流閥8使供油管路內(nèi)的油壓不超過設定值，即電磁溢流閥8在供油管路內(nèi)油壓超過設定值時打開，使供油管路內(nèi)的液壓油通入回油管路，以降低供油管路的油壓，回油單向閥2用于防止回油管路內(nèi)的液壓油回流；

伺服控制閥4設有輸出口和溢流口，伺服控制閥4通過輸出口與其所在的輸油管路連接，溢流口和與其相應的回油管路連接，且溢流口與回油管路的連接處位于回油單向閥2和回油開關9之間，這樣可使回油開關9對回油管路進行整體控制，不會出現(xiàn)無法控制從溢流口排出油液的情況；

伺服控制閥4和壓力傳感器5均與計算機控制系統(tǒng)相連接，計算機控制系統(tǒng)讀取壓力傳感器5檢測出的油壓數(shù)據(jù)，并控制輸出口以及溢流口的開度，即通過控制伺服控制閥4的輸出口以及溢流口的開度來調(diào)節(jié)輸油管路的油壓；

供油管路上設有供油壓力表1，用于實時檢測供油管路內(nèi)的油壓；

該調(diào)壓系統(tǒng)裝有移動輪，移動輪用于移動調(diào)壓系統(tǒng)。

在使用多通道液壓油調(diào)壓系統(tǒng)時，可根據(jù)油源位置，輔以適當長度的液壓油管進行擴展，使供油管路接入到該調(diào)壓系統(tǒng)中，以提供油源輸入；

液壓油從供油管路進入該調(diào)壓系統(tǒng)中，經(jīng)過過濾器3來濾取雜質后到達伺服控制閥4，此時液壓油根據(jù)伺服控制閥4的輸出口開度以及溢流口開度分為兩路，其中一路通過溢流口進入回油管路中，并通過回油開關9排走，本實施例中是兩條輸油管路的油排出到各自對應的回油管路內(nèi)，但也可以是多條輸油管路的油同時排出到一條回油管路內(nèi)；另一路經(jīng)過輸出口到達壓力傳感器5，壓力傳感器5將檢測到的油壓數(shù)據(jù)傳送給計算機控制系統(tǒng)，計算機控制系統(tǒng)根據(jù)獲取的油壓數(shù)據(jù)以及該輸油管路設定的油壓值來即時調(diào)節(jié)輸出口和溢流口的開度，即伺服控制閥4、壓力傳感器5和計算機控制系統(tǒng)組成了負反饋控制，液壓油經(jīng)過蓄能器6穩(wěn)壓后，通過供油開關7輸出給用油設備；

本實施例中，溢流口開度和輸出口開度是互相影響的，輸出口開度最大時，溢流口開度最小，反之亦然，因此除非將輸出口開到最大，否則溢流口必定會有油液排出，以此來調(diào)節(jié)輸油管路的油壓；

本實施例中，供油管路的流量為200L/min，該調(diào)壓系統(tǒng)設有兩路輸油管路，每路輸油管路的最大流量為100L/min，通過計算機控制系統(tǒng)可實現(xiàn)通道壓力1.0～21Mp連續(xù)可調(diào)。

在該調(diào)壓系統(tǒng)正常運行時，當任意一路輸油管路的壓力設定值改變，或供油管路的油壓出現(xiàn)波動、液壓負載運動引起油壓變化時，伺服控制閥4、壓力傳感器5和計算機控制系統(tǒng)形成負反饋控制系統(tǒng)，能迅速調(diào)整伺服控制閥4的閥芯位置，使伺服控制閥4的輸出口和溢流口達到一個合適的開度，從而保證液壓油以設定的值輸出。

在供油管路的油壓過載時，打開電磁溢流閥8到一定的開度，使部分液壓油進入到兩條回油管路內(nèi)，并通過回油單向閥2和回油開關9排出，以降低供油管路的油壓。

以上所述，僅為本實用新型的具體實施方式，但本實用新型的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本實用新型揭露的技術范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，都應涵蓋在本實用新型的保護范圍之內(nèi)。因此，本實用新型的保護范圍應以所述權利要求的保護范圍為準。