本發(fā)明涉及機械領域，具體是一種用于剎車液壓系統(tǒng)的接力式液體自動增壓泵。

背景技術：

汽車剎車系統(tǒng)又稱汽車制動系統(tǒng)。剎車系統(tǒng)作用是：使行駛中的汽車按照駕駛員的要求進行強制減速甚至停車；使已停駛的汽車在各種道路條件下(包括在坡道上)穩(wěn)定駐車；使下坡行駛的汽車速度保持穩(wěn)定。

目前大部分小型車都采用液壓制動，因為液體是不能被壓縮的，能夠幾乎100％的傳遞動力，基本原理是駕駛員踩下剎車踏板，向剎車總泵中的剎車油施加壓力，液體將壓力通過管路傳遞到每個車輪剎車卡鉗的分泵活塞上，分泵活塞驅動剎車卡鉗夾緊剎車盤從而產生巨大摩擦力令車輛減速。剎車系統(tǒng)運用了“帕斯卡定律”，根據(jù)靜壓力基本方程(p＝p₀+ρgh)，盛放在密閉容器內的液體，其外加壓強p₀發(fā)生變化時，只要液體仍保持其原來的靜止狀態(tài)不變，液體中任一點的壓強均將發(fā)生同樣大小的變化。簡單來說就是我們踩下制動踏板后施加到剎車總泵液體上的壓強等于剎車盤活塞處的液體壓強，但因為壓力等于單位面積的壓強，所以只要增大活塞的面積，施加的壓力就會增大。

增壓泵故名思議就是安裝在管路上增壓的泵，是眾多泵類的一種特殊稱謂。一般所說的管道增壓泵指的是安裝在管路上輸送液體的泵，并不局限于指某一種類或形式的泵，可以是立式也可以是臥式，如立式多級離心泵、臥式多級離心泵、立式單級離心泵、臥式單級離心泵、自吸式離心泵等都可以稱為管道增壓泵。

傳統(tǒng)的剎車液壓系統(tǒng)包括總泵和分泵，二者之間通過剎車軟管連接，然而，僅僅依靠總泵和分泵之間的活塞面積的比差有時不能得到理想的剎車卡鉗夾持力，因此，需要在總泵和分泵之間增加一個增壓泵。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明針對現(xiàn)有技術的不足，提供一種用于剎車液壓系統(tǒng)的接力式液體自動增壓泵，以增加分泵中剎車油壓力，達到以較小的踩踏力獲得較大的剎車卡鉗夾持力的目的。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了以下技術方案：

一種用于剎車液壓系統(tǒng)的接力式液體自動增壓泵，包括泵體、T形活塞管、泄油頂桿、回位彈簧、泄油彈簧、泄油單向閥芯、第一O型密封圈、第二O型密封圈、第一密封螺釘、第一單向閥、第二單向閥和軟管；

所述泵體設有T形圓柱內腔，T形圓柱內腔的小徑部分端面開設有出油孔，T形圓柱內腔大徑部分端面設有進油孔和第一排氣孔，第一密封螺釘安裝在第一排氣孔中，

所述T形活塞管安裝在T形圓柱內腔中，T形活塞管的小徑部分與T形圓柱內腔的小徑部分配合，T形活塞管的大徑部分與T形圓柱內腔的大徑部分配合，T形活塞管的小徑部分的外柱面上安裝有第一O型密封圈，T形活塞管的大徑部分的外柱面上安裝有第二O型密封圈，

T形活塞管的大徑部分端面為通油口，T形活塞管的小徑部分端面圓心處開設有泄油孔，泄油單向閥芯安裝在T形圓柱內腔的小徑部分中并與泄油孔配合，泄油彈簧一端連接在泄油單向閥芯上，泄油彈簧另一端連接在T形圓柱內腔的小徑部分內端面，

回位彈簧套裝在T形活塞管的小徑端上并位于T形圓柱內腔的大徑部分中，

泄油頂桿嵌裝于T形活塞管中軸上并且一端固定在T形圓柱內腔大徑端上，

第一單向閥的進口與T形圓柱內腔大徑部分連通，第一單向閥的出口通過軟管與第二單向閥的進口連接，第二單向閥的出口與T形圓柱內腔大徑部分連接。

進一步的，T形圓柱內腔的總長度大于T形活塞管的總長度，T形圓柱內腔的大徑部分的長度小于T形活塞管的總長度，T形活塞管的大徑部分長度小于T形圓柱內腔的大徑部分的長度，泄油頂桿長度大于T形活塞管的總長度。

進一步的，第一單向閥為可調壓力單向閥。

進一步的，所述可調壓力單向閥的具體結構如下：

包括三通管、第二密封螺釘、十字形閥體、單向閥芯、彈簧、壓力調整螺釘、鎖緊螺釘以及封頭螺釘，

所述三通管第一連接端與T形圓柱內腔大徑部分連通，三通管第二連接端為第二排氣孔，第二密封螺釘安裝在第二排氣孔中，三通管第三連接端與十字形閥體的單向閥進口連接，

所述十字形閥體的第一管臂為單向閥進口，第二管臂為副油腔出油口，第三管臂為內螺紋管，第四管臂為副油腔進油口，第一管臂與第三管臂共線，第二管臂與第四管臂共線，在第一管臂和第三管臂中，從單向閥進口往第三管壁方向依次為單向閥芯、彈簧、壓力調整螺釘、鎖緊螺釘以及封頭螺釘，第四管臂的副油腔進油口與油壺連接或者由端蓋密封，第二管臂的副油腔出油口與第二單向閥的進油口通過軟管連接。

與現(xiàn)有技術相比較，本發(fā)明具備的有益效果：

本發(fā)明結構簡單實用，可靠性高，提高了車輛的制動安全性，提高了剎車泵的使用壽命，為企業(yè)提高了經濟效益。

附圖說明

圖1為實施例1所述的用于剎車液壓系統(tǒng)的接力式液體自動增壓泵的結構示意圖。

圖2為實施例2所述的用于剎車液壓系統(tǒng)的接力式液體自動增壓泵的結構示意圖。

具體實施方式

下面通過實施例對本發(fā)明的技術方案作進一步闡述。

實施例1

一種用于剎車液壓系統(tǒng)的接力式液體自動增壓泵，包括泵體1、T形活塞管2、泄油頂桿3、回位彈簧4、泄油彈簧5、泄油單向閥芯6、第一O型密封圈7、第二O型密封圈8、第一密封螺釘10、第一單向閥、第二單向閥20和軟管27；

所述泵體1設有T形圓柱內腔，T形圓柱內腔的小徑部分端面開設有出油孔，T形圓柱內腔大徑部分端面設有進油孔13和第一排氣孔14，第一密封螺釘10安裝在第一排氣孔14中，

所述T形活塞管2安裝在T形圓柱內腔中，T形活塞管2的小徑部分與T形圓柱內腔的小徑部分配合，T形活塞管2的大徑部分與T形圓柱內腔的大徑部分配合，T形活塞管2的小徑部分的外柱面上安裝有第一O型密封圈7，T形活塞管2的大徑部分的外柱面上安裝有第二O型密封圈8，

T形活塞管2的大徑部分端面為通油口16，T形活塞管2的小徑部分端面圓心處開設有泄油孔15，泄油單向閥芯6安裝在T形圓柱內腔的小徑部分中并與泄油孔15配合，泄油彈簧5一端連接在泄油單向閥芯6上，泄油彈簧5另一端連接在T形圓柱內腔的小徑部分內端面，

回位彈簧4套裝在T形活塞管2的小徑端上并位于T形圓柱內腔的大徑部分中，

泄油頂桿3嵌裝于T形活塞管2中軸上并且一端固定在T形圓柱內腔大徑端上，

第一單向閥18的進口與T形圓柱內腔大徑部分連通，第一單向閥18的出口通過軟管27與第二單向閥20的進口20a連接，第二單向閥20的出口20b與T形圓柱內腔大徑部分連接。

進一步的，T形圓柱內腔的總長度大于T形活塞管2的總長度，T形圓柱內腔的大徑部分的長度小于T形活塞管2的總長度，T形活塞管2的大徑部分長度小于T形圓柱內腔的大徑部分的長度，泄油頂桿長度大于T形活塞管2的總長度。

進一步的，第一單向閥18為可調壓力單向閥。

進一步的，所述可調壓力單向閥的具體結構如下：

包括三通管9、第二密封螺釘11、十字形閥體19、單向閥芯22、彈簧23、壓力調整螺釘24、鎖緊螺釘25以及封頭螺釘26，

所述三通管9第一連接端9a與T形圓柱內腔大徑部分連通，三通管9第二連接端9b為第二排氣孔，第二密封螺釘11安裝在第二排氣孔中，三通管9第三連接端9c與十字形閥體19的單向閥進口連接，

所述十字形閥體19的第一管臂19a為單向閥進口，第二管臂19b為副油腔出油口，第三管臂19c為內螺紋管，第四管臂19d為副油腔進油口，第一管臂19a與第三管臂19c共線，第二管臂19b與第四管臂19d共線，在第一管臂19a和第三管臂19c中，從單向閥進口往第三管壁19c方向依次為單向閥芯22、彈簧23、壓力調整螺釘24、鎖緊螺釘25以及封頭螺釘26，第四管臂19d的副油腔進油口與油壺連接或者由端蓋密封，第二管臂19b的副油腔出油口與第二單向閥20的進油口20a通過軟管27連接。

實施例2

為了方便加工和安裝，本實施例將閥體的大徑部分和小徑部分分別加工。

(1)選擇兩個柱形實心胚料，然后將其中一個胚料利用車床從一端鑿出圓柱形大徑內腔，并保持另一端不被穿透作為大徑端蓋，在圓柱形大徑內腔的開口端焊上第一法蘭，然后用轉孔機在大徑端蓋上轉出第一排氣孔和進油孔，并從圓柱形大徑內腔的開口端在大徑端蓋圓心處鉆出內螺紋盲孔，將泄油頂桿3一端的外螺紋擰入內螺紋盲孔中，再用攻絲機對第一排氣孔打上內螺紋，并將第一密封螺釘10安裝進第一排氣孔中。將另外一個胚料利用車床鑿出小徑內腔，并保持另一端不被穿透作為小徑端蓋，在小徑端蓋上鉆出油口，在小徑內腔的開口端焊上第二法蘭。

(2)T形活塞管2的外形為T形，在T形活塞管2的小徑部分的外柱面上安裝第一O型密封圈7，在T形活塞管2的大徑部分的外柱面安裝第二O型密封圈8，第一O型密封圈7被壓緊在T形圓柱內腔小徑部分內壁面與T形活塞管2的小徑部分的外柱面之間，第二O型密封圈8被壓緊在T形圓柱內腔大徑部分內壁面與T形活塞管2的大徑部分的外柱面之間，使得油不能通過第一O型密封圈7和第二O型密封圈8。

T形活塞管2的內腔為軸向直通的圓柱形，T形活塞管2的大徑部分端面為圓柱形內腔開口，T形活塞管2的小徑部分端面設有與管壁一體化的端蓋，在端蓋圓心處鉆有泄油孔。

將T形活塞管2的大徑部分從大徑內腔的開口端嵌裝入T形圓柱內腔大徑部分，使得泄油頂桿3、泄油孔、泄油單向閥閥芯和泄油彈簧5位于同一條軸線上。再將回位彈簧4套裝在T形活塞管2小徑部分，然后將閥體大徑部分和小徑部分同軸合并裝配，并通過螺釘將第一法蘭和第二法蘭緊固，第一法蘭和第二法蘭之間安裝有第三O型密封圈。

(3)此時回位彈簧4一端頂在閥體小徑部分的閥壁端面上，另一端頂在T形活塞管2大徑部分環(huán)形端面上。閥體小徑部分的閥壁端面、T形活塞管2大徑部分環(huán)形端面、閥體大徑部分內壁面與T形活塞管2小徑部分外壁面之間形成一個獨立的副油腔。所述三通管9第一連接端9a與副油腔連通，三通管9第二連接端9b為第二排氣孔，第二密封螺釘11安裝在第二排氣孔中，三通管9第三連接端9c與十字形閥體19的第一管臂19a連接。

安裝時，第一管臂19a的單向閥進口為一個端面上的小孔，因此從第三管臂19c的端口先放入單向閥芯22，然后放入彈簧23，再將壓力調整螺釘24擰入，此時彈簧23被壓縮在單向閥芯22和壓力調整螺釘24之間，通過改變壓力調整螺釘24的擰入深度調節(jié)彈簧23的彈力，當調節(jié)至所需彈力之后，擰入鎖緊螺釘25保持壓力調整螺釘24的位置固定，再擰入封頭螺釘26防止漏油。

最后，第四管臂19d的副油腔進油口與油壺連接或者由端蓋密封，用軟管27將第二管臂19b的副油腔出油口與第二單向閥20的進油口20a連接，第二單向閥20的出油口20b連接到閥體大徑部分并與副油腔連通。

工作原理：

工作時，進油口連接剎車總泵，出油口與剎車分泵連接。

(1)將第一密封螺釘10從第一排氣孔中擰出，將出油孔處的分泵油管接頭螺母松開，從進油孔注入剎車油，將T形活塞管2內腔和泵體1小徑部分內腔的空氣排盡并注滿油，然后將第一密封螺釘10擰入第一排氣孔中，將出油孔處的油管接頭螺母擰緊。

(2)將第二排氣螺釘擰出，油壺中的剎車油從第四管臂的進油口注入，剎車油從第二管臂的出油口排出，通過軟管流動到第二單向閥20的進油口，剎車油經過第二單向閥20流入副油腔中，當副油腔和連接管9中都注滿油時，將第二排氣螺釘擰入第二排氣孔中密封。

(3)以上兩項排氣反復2-3次，確信空氣排完，否則重新排氣，確認空氣排完后，即可開始進入工作狀態(tài)。

(4)在車輛正常行駛的狀態(tài)，剎車踏板沒有力的作用，由于回位彈簧4的彈力，T形活塞管2的大徑端端面與T形圓柱內腔大徑部分的內端面接觸，泄油頂桿3將泄油單向閥芯6頂離泄油孔。

當需要剎車時，用腳踩下剎車踏板，剎車踏板對剎車總泵施加壓力，剎車總泵中的剎車油從進油口被壓進入T形活塞管2的內腔，剎車油從泄油孔流出，再經過出油口流向分泵。而此時，在第一單向閥、第二排氣螺釘和第二單向閥20的密封下，副油腔內充滿剎車油，使得T形活塞管2無法移動。

當踩剎車的力量經過剎車總泵中剎車油和T形活塞管2的傳遞，使得副油腔中剎車油的壓力達到第一單向閥預先設置的壓力時，剎車油通過第一調整單向閥進入軟管中，由于副油腔的容積較小，副油腔中的壓力較大，并且軟管具有一定的體積膨脹儲油能力，這時剎車油從第一單向閥進入軟管時，不會馬上通過第二單向閥返回到副油腔中。

由于副油腔中剎車油減少以及總泵來油的壓力使得T形活塞管2移動向小徑端移動，T形活塞管2移動0.5-1毫米時，泄油單向閥芯6和泄油頂桿3分離(不工作時泄油頂桿3頂開泄油單向閥約0.2-0.5毫米)，泄油單向閥芯6將泄油孔15關閉。

泄油孔15關閉后，T形活塞管2內腔中的剎車油無法通過泄油孔15，在T形圓柱內腔的小徑部分形成了一個獨立的隔開的增壓油室，這時T形活塞管2的大徑端繼續(xù)受壓，由于T形活塞管2的大頭受壓面積比小頭的受壓面積大，即使是在相同的壓力下，T形活塞管2也會向小頭方向移動，從而使T形活塞管2的小頭端及剎車分泵內的油壓升高將近一倍，增壓油室中的液壓油被壓入剎車分泵中，完成剎車動作。該油壓比的大小是由T形活塞的大頭和小頭的比差決定，比差大產生壓力就大。

剎車動作完畢后，松開剎車踏板上的力量，使得剎車總泵減壓，剎車總泵壓力減小使得T形活塞管2在回位彈簧4的彈力作用下返回至起初位置。T形活塞管2的回位使得副油腔容積增大，產生真空吸力，使得軟管27中的剎車油從第二單向閥20流入副油腔中，使得副油腔和連接管9中再次注滿油。

本泵的最大特征是采用T形活塞管2，只要對T形活塞管2的行程給與合適的壓力調整，控制即可。該設置的方法是在踩下剎車踏板預緊或進入剎車狀態(tài)時，慢慢退出壓力調整螺釘24，使得在剎車踏板上感覺到開始變輕即可，也可以根據(jù)路試進行調整，采用在本泵的進油前端和出油端裝有壓力表的試驗臺上調整，較優(yōu)調整結果是：前端為45公斤1平方厘米，后端為80公分1平方厘米。