專利名稱：一種用于控制液壓馬達(dá)的平衡閥的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種液壓平衡閥，尤其涉及用于起升機(jī)構(gòu)液壓回路中液壓馬達(dá)控
制的平衡閥。
背景技術(shù)：
在現(xiàn)代的工程機(jī)械、建筑機(jī)械等機(jī)械設(shè)備中，大量應(yīng)用了起升液壓回路，其中平衡閥是控制起升回路中液壓馬達(dá)工作的關(guān)鍵液壓元件，平衡閥性能的優(yōu)劣直接影響著主機(jī)的性能。 現(xiàn)有的液壓馬達(dá)控制平衡閥都是在用于液壓油缸控制的變幅平衡閥或伸縮平衡閥的基礎(chǔ)上進(jìn)行改造的，雖然在一定程度上提高了同一種產(chǎn)品的使用范圍，但因?yàn)槿鄙籴槍?duì)性，所以存在的缺點(diǎn)很多。 如一專利號(hào)為ZL01139093. X(公開號(hào)為CN1350125A)的中國發(fā)明專利《液壓平衡閥》披露了這樣一種液壓平衡閥，包括主閥、先導(dǎo)閥和控制閥，其中各閥包含有閥體、閥芯和前后二腔，閥芯均通過彈簧與閥體連接，先導(dǎo)閥位于主閥芯內(nèi)，控制閥與主閥上下連接，控制閥還包括位于其閥體上的二主油口和控制油口，位于主閥前腔內(nèi)有一活塞，其有桿腔與無桿腔分別通過位于閥體上的油道與控制油口相連通；主閥芯后端外側(cè)面軸向設(shè)有多條斜槽連通主閥的油口和主閥的后腔；主閥芯的后端設(shè)有一油孔連通主閥的后腔與先導(dǎo)閥的后腔。 前述發(fā)明專利中說明該液壓平衡閥即可以用于起升回路，也可以用于伸縮和變幅回路，但該專利用于起升液壓馬達(dá)控制中存在的缺點(diǎn)是1、由于平衡閥與單向閥采用分體結(jié)構(gòu)，造成平衡閥體積龐大；2、主閥芯采用先導(dǎo)控制結(jié)構(gòu)，不具有安全溢流功能，實(shí)用時(shí)必須在油路上再設(shè)置一個(gè)溢流閥；3、不具備壓力選擇功能，用于起升機(jī)構(gòu)液壓回路時(shí)還要額外附加一個(gè)梭閥；4、先導(dǎo)級(jí)是固定阻尼，平衡閥開啟時(shí)間不可調(diào)，用于雙起升回路時(shí)，起升馬達(dá)同步性很難調(diào)節(jié)。 綜上所述，現(xiàn)有結(jié)構(gòu)液壓平衡閥作為專門用于液壓馬達(dá)控制的平衡閥，其在結(jié)構(gòu)上還需作進(jìn)一步改進(jìn)。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問題是針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)現(xiàn)狀而提供一種特別適合用于控制液壓馬達(dá)的平衡閥，其具有結(jié)構(gòu)簡單、調(diào)節(jié)方便、工作穩(wěn)定性好和馬達(dá)制動(dòng)速度快的優(yōu)點(diǎn)。 本實(shí)用新型解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案為一種用于控制液壓馬達(dá)的平衡閥，其特征在于包括有閥體，閥體內(nèi)開有縱向貫穿閥體的第一縱向通道，閥體內(nèi)還開有貫穿閥體下端面的第二縱向通道，第二縱向通道的下端設(shè)有螺堵封閉，閥體的側(cè)壁上開有第一油口、第二油口、第三油口、第四油口，其中，第一油口與第一縱向通道上部和第二縱向通道上部連通，第二油口與第一縱向通道中部連通，第三油口與第二縱向通道中部連通，第
4四油口與第二縱向通道下部連通，閥體內(nèi)還設(shè)有連通第一縱向通道的下部和第二縱向通道的下部的斜孔；主調(diào)壓體，螺紋連接在第一縱向通道的上端開口處，主調(diào)壓體的上部密封，主調(diào)壓體的外周壁上開有小孔，主調(diào)壓體外周壁與第一縱向通道內(nèi)周壁之間有連通第一油口和所述小孔的間隙；單向閥芯，設(shè)于第一縱向通道內(nèi)的中部并位于第一油口和第二油口之間，單向閥芯能相對(duì)第一縱向通道上下滑移，該單向閥芯由單向閥芯彈簧頂持以保持軸向上移趨勢(shì)；平衡閥芯，設(shè)于第一縱向通道內(nèi)的中部位置并能相對(duì)第一縱向通道上下滑移，平衡閥芯的上部穿過單向閥芯后，從主調(diào)壓體的下端開口處插入，平衡閥芯中部的外周壁能與所述單向閥芯的閥口部配合以阻斷第一油口和第二油口的連通，平衡閥芯的上端面與主調(diào)壓體的上部空間形成彈簧腔，該彈簧腔內(nèi)設(shè)有一使平衡閥芯保持軸向下移并封堵單向閥芯閥口的趨勢(shì)的主彈簧；控制活塞，設(shè)于第一縱向通道內(nèi)能相對(duì)第一縱向通道上下滑移，該控制活塞上部具有上凸而與平衡閥芯下端面抵觸的推動(dòng)部，控制活塞上端面與平衡閥芯下端面之間形成第一油腔，平衡閥芯內(nèi)開有連通彈簧腔和第一油腔的軸向通道；調(diào)節(jié)套，螺紋連接在第一縱向通道的下端開口處，調(diào)節(jié)套的下端開口處螺紋連接有調(diào)節(jié)桿，調(diào)節(jié)桿上端面與控制活塞下端面之間形成第二油腔，該第二油腔通過平衡閥芯上的通道與彈簧腔連通，調(diào)節(jié)桿外周的銑削面與調(diào)節(jié)套內(nèi)周壁之間形成與第二油腔連通的阻尼通道，調(diào)節(jié)套的側(cè)壁上開有連通阻尼通道和所述斜孔的孔道，調(diào)節(jié)桿內(nèi)開有與第二油腔連通的腔室，調(diào)節(jié)桿側(cè)壁上開有連通腔室和所述孔道的小孔，腔室內(nèi)設(shè)有由彈簧頂持而保持阻斷腔室和小孔之間連通趨勢(shì)的鋼球；梭閥組件，設(shè)于第二縱向通道內(nèi)的中部，梭閥組件中閥球的上下移動(dòng)能使第三油口選擇僅與第四油口連通或僅與第一油口連通。 為使該平衡閥具有更好的安全性，上述平衡閥芯與單向閥芯之間的密封圓直徑大于平衡閥芯下端面的直徑。這樣平衡閥芯受從第二油口流入壓力油的壓力不平衡，即對(duì)平衡閥芯向上的液壓油壓力大于對(duì)平衡閥芯向下的液壓油壓力，當(dāng)因?yàn)橥饨缭蛟斐韶?fù)載增大，超過系統(tǒng)設(shè)定的安全壓力時(shí)，故作用在平衡閥芯上的液壓力差便會(huì)克服主彈簧的作用，將平衡閥芯向上頂離單向閥芯的閥口，第二油口和第一油口連通，將第二油口過載的壓力從第一油口釋放掉，直至安全壓力，然后重新鎖住，即該平衡閥還具有溢流閥作用。[0010] 上述主調(diào)壓體的上部通過調(diào)節(jié)螺桿密封，該調(diào)節(jié)螺桿螺紋連接在主調(diào)壓體的上部開口處，所述的彈簧腔內(nèi)還設(shè)有一彈簧座，該彈簧座與平衡閥芯上端面接觸，所述的主彈簧上端與調(diào)節(jié)螺桿抵觸，主彈簧下端與彈簧座抵觸。該結(jié)構(gòu)通過轉(zhuǎn)動(dòng)調(diào)節(jié)螺釘，調(diào)節(jié)螺釘相對(duì)彈簧腔上下移動(dòng)，進(jìn)而調(diào)節(jié)主彈簧的預(yù)緊壓力，以達(dá)到設(shè)定系統(tǒng)的安全壓力最大值的作用。[0011] 為確保彈簧腔上部的密封性，上述調(diào)節(jié)螺桿的上端螺紋連接有鎖緊螺母，該鎖緊螺母與主調(diào)壓體的上端面之間設(shè)有組合墊密封。 為防止外露的調(diào)節(jié)桿受外力損壞，上述調(diào)節(jié)桿的下部螺紋連接有一蓋帽。[0013] 上述平衡閥芯中部的直徑小于平衡閥芯兩端的直徑，且平衡閥芯與單向閥芯的閥口配合的周面為錐面。錐面的設(shè)置能在平衡閥芯與單向閥芯的閥口之間形成有效地封堵，而且還可保證在平衡閥芯開啟，使流量變化平穩(wěn)過渡，確保系統(tǒng)工作時(shí)重物下降時(shí)速度變化平穩(wěn)無沖擊。 為便于組裝調(diào)節(jié)套，上述調(diào)節(jié)套的外周面具有一環(huán)形槽，所述調(diào)節(jié)套上的孔道與環(huán)形槽相通，同時(shí)所述的斜孔也與該環(huán)形槽連通。由于環(huán)形槽的存在，故組裝調(diào)節(jié)套時(shí)無需調(diào)節(jié)到斜孔與調(diào)節(jié)套上孔道對(duì)準(zhǔn)位置，只需轉(zhuǎn)動(dòng)到斜孔與環(huán)形槽連通即可。[0015] 上述的梭閥組件包括閥座、閥套、堵頭和閥球，所述的閥座、閥套、堵頭自上而下依次嵌設(shè)在所述的第二縱向通道內(nèi)的中部，閥套周壁上開有與第三油口相通的孔，所述的閥球位于閥座和閥套組成的孔道內(nèi)，閥球的上移能封堵所述孔道的上端開口，并使第四油口和第三油口連通，閥球的下移能封堵所述孔道的下端開口 ，并使第一油口和第三油口連通。其為梭閥組件的常規(guī)結(jié)構(gòu)。 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)在于1、閥體內(nèi)鑲嵌有與平衡閥芯關(guān)聯(lián)具備壓力選擇功能的梭閥組件，故無需額外增加一個(gè)梭閥，便可適合用于起升機(jī)構(gòu)中控制液壓馬達(dá)的液壓回路中；2、平衡閥芯和單向閥芯均位于閥體的第一縱向通道內(nèi)而成一體式結(jié)構(gòu)，故體積緊湊、加工簡單；3、先導(dǎo)級(jí)采用可調(diào)節(jié)的阻尼結(jié)構(gòu)，即調(diào)節(jié)桿外周的銑削面與調(diào)節(jié)套內(nèi)周壁之間形成與第二油腔連通的阻尼通道，通過調(diào)節(jié)調(diào)節(jié)桿的旋入深度來調(diào)節(jié)阻尼通道的長短，可以改變平衡閥的開啟時(shí)間和阻尼大小，阻尼通道的長短與平衡閥芯開啟的時(shí)間成正比，故本平衡閥能方便地使雙起升回路液壓馬達(dá)達(dá)到同步；4、該平衡閥內(nèi)設(shè)多處阻尼環(huán)節(jié)，提高了平衡閥的穩(wěn)定性能，減小了抖動(dòng)。

圖1為本實(shí)用新型實(shí)施例的結(jié)構(gòu)剖視圖；[0018] 圖2為本實(shí)用新型實(shí)施例的液壓原理圖； 圖3為本實(shí)用新型實(shí)施例在起升機(jī)構(gòu)液壓回路中液壓馬達(dá)控制的液壓原理圖。
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合附圖實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步詳細(xì)描述。[0021] 如圖1、2所示，為本實(shí)用新型的一個(gè)優(yōu)選實(shí)施例。[0022] —種用于控制液壓馬達(dá)的平衡閥，包括 閥體1，閥體內(nèi)開有縱向貫穿閥體的第一縱向通道11，閥體1內(nèi)還開有貫穿閥體1下端面的第二縱向通道12，第二縱向通道12的上部略微傾斜，第二縱向通道12的下端設(shè)有螺堵2封閉，閥體1的側(cè)壁上開有第一油口 13、第二油口 14、第三油口 15、第四油口 16，其中，第一油口 13與第一縱向通道上部11和第二縱向通道12上部連通，第二油口 14與第一縱向通道ll中部連通，第三油口 15與第二縱向通道12中部連通，第四油口 16與第二縱向通道12下部連通，閥體內(nèi)還設(shè)有連通第一縱向通道11的下部和第二縱向通道12的下部的斜孔17。 主調(diào)壓體3，其內(nèi)具有軸向貫穿的通道，主調(diào)壓體3螺紋連接在第一縱向通道11的上端開口處，主調(diào)壓體3的上部通過調(diào)節(jié)螺桿24密封，該調(diào)節(jié)螺桿24螺紋連接在主調(diào)壓體3的上部開口處，調(diào)節(jié)螺桿24的上端螺紋連接有鎖緊螺母26，該鎖緊螺母26與主調(diào)壓體3的上端面之間設(shè)有組合墊27密封，主調(diào)壓體3的外周壁上開有小孔31，主調(diào)壓體3外周壁與第一縱向通道11內(nèi)周壁之間有連通第一油口 13和所述小孔31的間隙X，該間隙X起到阻尼作用。 單向閥芯4，設(shè)于第一縱向通道44內(nèi)的中部，并位于第一油口 13和第二油口 14之間，單向閥芯4能相對(duì)第一縱向通道11上下滑移，該單向閥芯4由單向閥芯彈簧41頂持以保持軸向上移趨勢(shì)。[0026] 平衡閥芯5，設(shè)于第一縱向通道11內(nèi)的中部位置，并能相對(duì)第一縱向通道11上下滑移，平衡閥芯5內(nèi)具有軸向貫通的通道51 ;平衡閥芯5的上部穿過單向閥芯4后，從主調(diào)壓體3的下端開口處插入；平衡閥芯5上部的外周壁與主調(diào)壓體3內(nèi)周壁之間通過密封圈29密封，平衡閥芯5中部的直徑小于平衡閥芯5兩端的直徑，平衡閥芯5中部的外周壁能與所述單向閥芯4的閥口部配合以阻斷第一油口 13和第二油口 14的連通，平衡閥芯與單向閥芯4的閥口配合的周面為錐面，該錐面為階梯錐面，平衡閥芯5下部的外周壁與第一縱向通道11相應(yīng)的內(nèi)周壁之間通過密封圈29密封，平衡閥芯5與單向閥芯4之間的密封圓直徑大于平衡閥芯5下端面的直徑；平衡閥芯5的上端面與主調(diào)壓體3的上部空間形成彈簧腔A，該彈簧腔A內(nèi)設(shè)有一使平衡閥芯5保持軸向下移并封堵單向閥芯4閥口的趨勢(shì)的主彈簧6及一彈簧座25，該彈簧座25與平衡閥芯5上端面接觸，主彈簧6上端與調(diào)節(jié)螺桿24抵觸，主彈簧6下端與彈簧座25抵觸，主彈簧6對(duì)平衡閥芯5的向下壓力大于單向閥彈簧41對(duì)單向閥芯4向上的彈力。 控制活塞7，設(shè)于第一縱向通道11內(nèi)能相對(duì)第一縱向通道11上下滑移，控制活塞7的外周面與第一縱向通道11內(nèi)周面之間通過密封圈29密封，該控制活塞7上部具有上凸而與平衡閥芯5下端面抵觸的推動(dòng)部71，控制活塞7上端面與平衡閥芯5下端面之間形成第一油腔B，該第一油腔B通過前述平衡閥芯上的軸向通道51與彈簧腔A連通。[0028] 調(diào)節(jié)套8，螺紋連接在第一縱向通道11的下端開口處，調(diào)節(jié)套上部和下部外周面與第一縱向通道11的內(nèi)周面之間通過密封圈29密封。 調(diào)節(jié)桿9，螺紋連接在調(diào)節(jié)套8的下端開口處，并伸入調(diào)節(jié)桿9內(nèi)，調(diào)節(jié)桿9的下部螺紋連接有一蓋帽28，調(diào)節(jié)桿9上端面與控制活塞8下端面之間形成第二油腔C，調(diào)節(jié)桿9外周的銑削面與調(diào)節(jié)套8內(nèi)周壁之間形成與第二油腔C連通的阻尼通道10，調(diào)節(jié)套8的側(cè)壁上開有連通阻尼通道10和斜孔17的孔道81，而在調(diào)節(jié)套8的外周面具有一環(huán)形槽82，孔道81與該環(huán)形槽82相通，同時(shí)斜孔17也與該環(huán)形槽82連通；調(diào)節(jié)桿9內(nèi)開有與第二油腔C連通的腔室91，調(diào)節(jié)桿9側(cè)壁上開有連通腔室91和所述孔道81的小孔92，腔室91內(nèi)設(shè)有由彈簧18頂持而保持阻斷腔室91和小孔92之間連通趨勢(shì)的鋼球19。[0030] 梭閥組件，包括有閥座20、閥套21、堵頭22和閥球23，其中，閥座20、閥套21和堵頭22自上而下依次嵌設(shè)在所述的第二縱向通道12內(nèi)的中部，閥套21周壁上開有與第三油口 15相通的孔211，所述的閥球23位于閥座20和閥套21組成的孔道內(nèi)，閥球23的上移能封堵所述孔道的上端開口，并使第四油口 16和第三油口 15連通，閥球23的下移能封堵所述孔道的下端開口，并使第一油口 13和第三油口 15連通。 如圖3所示，是本實(shí)施例中的平衡閥在起升機(jī)構(gòu)液壓回路中液壓馬達(dá)控制的液壓原理圖，將閥體上的第一油口 13與油路中的三位四通換向閥H的油口 H2連通，第二油口 14與液壓馬達(dá)M連通控制其轉(zhuǎn)動(dòng)，第三油口 15與馬達(dá)制動(dòng)器G的控制腔連通，第四油口 16 —路與三位四通換向閥H的油口 Hl連通，三位四通換向閥的另外兩個(gè)油口 H3、H4分別接壓力油源和回油箱。 本平衡閥的工作過程及原理如下 1、負(fù)載提升過程，即控制液壓馬達(dá)M正轉(zhuǎn)將三位四通換向閥H打到上位，高壓油經(jīng)由三位四通換向閥的油口 H3和油口 H2流入閥體的第一油口 13，高壓油經(jīng)過第二縱向通道12后作用于梭閥組件的閥球23，閥球23的下移封堵梭閥組件孔道的下端開口，第一油口 13和第三油口 15連通，第四油口 16與第三油口 15阻斷，高壓油經(jīng)第三油口 15后進(jìn)入馬達(dá)制動(dòng)器G的控制腔，馬達(dá)制動(dòng)器G打開，使得液壓馬達(dá)M處于能自由回轉(zhuǎn)的狀態(tài)；隨著高壓油壓力的增加，第一油口 13的高壓油克服單向閥彈簧41的頂持力，頂開單向閥芯4，第一油口 13和第二油口 14連通，高壓油經(jīng)過第二油口 14后進(jìn)入液壓馬達(dá)M的控制腔內(nèi)，液壓馬達(dá)M正轉(zhuǎn)，液壓馬達(dá)M將重物提升。 2、負(fù)載提升過程中讓重物停止在半空中，即控制液壓馬達(dá)M停止轉(zhuǎn)動(dòng)將三位四通換向閥H打到中位，第二油口 12的液壓油的壓力作用在平衡閥芯4的下端面，由于主彈簧6對(duì)平衡閥芯5的向下壓力大于單向閥彈簧41對(duì)單向閥芯4向上的彈力，平衡閥芯5中部的外周壁能與所述單向閥芯4的閥口部緊貼，將液壓油截止住，同時(shí)，馬達(dá)制動(dòng)器G的控制腔的壓力油經(jīng)第一油口 13回到回油箱，馬達(dá)制動(dòng)器G將液壓馬達(dá)M制動(dòng)，重物被鎖定在半空中。 3、當(dāng)因?yàn)橥饨缭蛟斐韶?fù)載增大，超過系統(tǒng)設(shè)定的安全壓力時(shí)，由于平衡閥芯5與單向閥芯4之間的密封圓直徑大于平衡閥芯5下端面的直徑，造成平衡閥芯5受力不平衡，故作用在平衡閥芯5的液壓力差便會(huì)克服主彈簧6的作用，將平衡閥芯5向上頂離單向閥芯4的閥口部，第一油口 13和第二油口 14連通，將第二油口 14過載的壓力經(jīng)第一油口13釋放掉，直至安全壓力，然后重新鎖住。 4、負(fù)載緩慢下降，即控制液壓馬達(dá)M反轉(zhuǎn)三位四通換向閥H打到下位，高壓油經(jīng)由三位四通換向閥H的油口 H3和油口 Hl進(jìn)入閥體的第四油口 16，高壓油的一路作用于梭閥組件的閥球23，閥球23的上移封堵梭閥組件孔道的上端開口，第一油口 13和第三油口15阻斷，第四油口 16與第三油口 15連通，高壓油經(jīng)第三油口 15后進(jìn)入馬達(dá)制動(dòng)器G的控制腔，馬達(dá)制動(dòng)器G打開，使得液壓馬達(dá)M處于能自由回轉(zhuǎn)的狀態(tài)；同時(shí)，高壓油的另一路經(jīng)由斜孔17進(jìn)入調(diào)節(jié)套8側(cè)壁上的孔道81，然后經(jīng)由阻尼通道10進(jìn)入第二油腔C，推動(dòng)控制活塞7頂住平衡閥芯5的下端面克服主彈簧6向上移動(dòng)，平衡閥芯5向上頂離單向閥芯4的閥口部，第一油口 13和第二油口 14連通，液壓馬達(dá)M的控制腔內(nèi)的壓力油經(jīng)由第二油口14和第一油口 13后回流至回油箱，在這過程中由于液壓油經(jīng)由多處阻尼作用，故平衡閥芯5緩慢開啟，液壓馬達(dá)M緩慢地反向轉(zhuǎn)動(dòng)，重物緩慢下降，同時(shí)，第一油腔B的壓力油經(jīng)由平衡閥芯5上的通道51進(jìn)入彈簧腔A，彈簧腔A的壓力油再經(jīng)由主調(diào)壓體3上的小孔31及間隙X后，經(jīng)由第一油口 13后回流至回油箱。 通過調(diào)節(jié)調(diào)節(jié)桿9的旋入深度可以調(diào)節(jié)阻尼通道10的長短，使得平衡閥芯5的開啟時(shí)間和阻尼大小，阻尼通道的長短與平衡閥開啟的時(shí)間成正比，故本平衡閥能方便地使雙起升回路液壓馬達(dá)達(dá)到同步。 5、負(fù)載下降過程中讓重物停止在半空中，即控制液壓馬達(dá)M停止轉(zhuǎn)動(dòng)將三位四通換向閥H打到中位，第二油腔C的液壓油克服彈簧18頂開鋼球19，使腔室91和調(diào)節(jié)桿9側(cè)壁上的小孔92連通，再經(jīng)由調(diào)節(jié)套8側(cè)壁上的孔道81和斜孔17進(jìn)入第四油口 16后快速回流到回油箱，主彈簧6推動(dòng)平衡閥芯5回位，第一油口 13和第二油口 14被阻斷，同時(shí)，馬達(dá)制動(dòng)器G的控制腔的壓力油經(jīng)第四油口 16回到回油箱，馬達(dá)制動(dòng)器G將液壓馬達(dá)M制動(dòng)，重物被鎖定在半空中。
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權(quán)利要求一種用于控制液壓馬達(dá)的平衡閥，其特征在于包括有閥體(1)，閥體內(nèi)開有縱向貫穿閥體的第一縱向通道(11)，閥體內(nèi)還開有貫穿閥體下端面的第二縱向通道(12)，第二縱向通道的下端設(shè)有螺堵(2)封閉，閥體的側(cè)壁上開有第一油口(13)、第二油口(14)、第三油口(15)、第四油口(16)，其中，第一油口(13)與第一縱向通道上部(11)和第二縱向通道(12)上部連通，第二油口(14)與第一縱向通道(11)中部連通，第三油口(15)與第二縱向通道(12)中部連通，第四油口(16)與第二縱向通道(12)下部連通，閥體內(nèi)還設(shè)有連通第一縱向通道(11)的下部和第二縱向通道(12)的下部的斜孔(17)；主調(diào)壓體(3)，螺紋連接在第一縱向通道(11)的上端開口處，主調(diào)壓體(3)的上部密封，主調(diào)壓體(3)的外周壁上開有小孔(31)，主調(diào)壓體(3)外周壁與第一縱向通道(11)內(nèi)周壁之間有連通第一油口(13)和所述小孔(31)的間隙(X)；單向閥芯(4)，設(shè)于第一縱向通道(44)內(nèi)的中部并位于第一油口(13)和第二油口(14)之間，單向閥芯(4)能相對(duì)第一縱向通道(11)上下滑移，該單向閥芯(4)由單向閥芯彈簧(41)頂持以保持軸向上移趨勢(shì)；平衡閥芯(5)，設(shè)于第一縱向通道(11)內(nèi)的中部位置并能相對(duì)第一縱向通道(11)上下滑移，平衡閥芯(5)的上部穿過單向閥芯(4)后，從主調(diào)壓體(3)的下端開口處插入，平衡閥芯(5)中部的外周壁能與所述單向閥芯(4)的閥口部配合以阻斷第一油口(13)和第二油口(14)的連通，平衡閥芯(5)的上端面與主調(diào)壓體(3)的上部空間形成彈簧腔(A)，該彈簧腔(A)內(nèi)設(shè)有一使平衡閥芯(5)保持軸向下移并封堵單向閥芯(4)閥口的趨勢(shì)的主彈簧(6)；控制活塞(7)，設(shè)于第一縱向通道(11)內(nèi)能相對(duì)第一縱向通道(11)上下滑移，該控制活塞上部具有上凸而與平衡閥芯(5)下端面抵觸的推動(dòng)部(71)，控制活塞(7)上端面與平衡閥芯(5)下端面之間形成第一油腔(B)，平衡閥芯(5)內(nèi)開有連通所述彈簧腔(A)和第一油腔(B)的軸向通道(51)；調(diào)節(jié)套(8)，螺紋連接在第一縱向通道(11)的下端開口處，調(diào)節(jié)套(8)的下端開口處螺紋連接有調(diào)節(jié)桿(9)，調(diào)節(jié)桿(9)上端面與控制活塞(8)下端面之間形成第二油腔(C)，調(diào)節(jié)桿(9)外周的銑削面與調(diào)節(jié)套(8)內(nèi)周壁之間形成與第二油腔(C)連通的阻尼通道(10)，調(diào)節(jié)套(8)的側(cè)壁上開有連通阻尼通道(10)和所述斜孔(17)的孔道(81)，調(diào)節(jié)桿(9)內(nèi)開有與第二油腔(C)連通的腔室(91)，調(diào)節(jié)桿(9)側(cè)壁上開有連通腔室(91)和所述孔道(81)的小孔(92)，腔室(91)內(nèi)設(shè)有由彈簧(18)頂持而保持阻斷腔室(91)和小孔(92)之間連通趨勢(shì)的鋼球(19)；梭閥組件，設(shè)于第二縱向通道(12)內(nèi)的中部，梭閥組件中閥球(23)的上下移動(dòng)能使第三油口(15)選擇僅與第四油口(16)連通或僅與第一油口(13)連通。
2 根據(jù)權(quán)利要求1所述的平衡閥，其特征在于所述平衡閥芯(5)與單向閥芯(4)之 間的密封圓直徑大于平衡閥芯(5)下端面的直徑。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的平衡閥，其特征在于所述主調(diào)壓體(3)的上部通過調(diào)節(jié)螺 桿(24)密封，該調(diào)節(jié)螺桿(24)螺紋連接在主調(diào)壓體(3)的上部開口處，所述的彈簧腔(A) 內(nèi)還設(shè)有一彈簧座(25)，該彈簧座(25)與平衡閥芯(5)上端面接觸，所述的主彈簧(6)上 端與調(diào)節(jié)螺桿(24)抵觸，主彈簧(6)下端與彈簧座(25)抵觸。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的平衡閥，其特征在于所述調(diào)節(jié)螺桿(24)的上端螺紋連接有 鎖緊螺母(26)，該鎖緊螺母(26)與主調(diào)壓體(3)的上端面之間設(shè)有組合墊(27)密封。
5. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的平衡閥，其特征在于所述調(diào)節(jié)桿(9)的下部螺紋連接有一 蓋帽(28)。
6. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的平衡閥，其特征在于所述平衡閥芯(5)中部的直徑小于平 衡閥芯(5)兩端的直徑，且平衡閥芯與單向閥芯(4)的閥口配合的周面為錐面(52)。
7. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的平衡閥，其特征在于所述調(diào)節(jié)套(8)的外周面具有一環(huán)形 槽(82)，所述調(diào)節(jié)套上的孔道(81)與環(huán)形槽(82)相通，同時(shí)所述的斜孔(17)也與該環(huán)形 槽(82)連通。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的平衡閥，其特征在于所述的梭閥組件包括閥座(20)、閥套 (21)、堵頭(22)和閥球(23)，所述的閥座(20)、閥套(21)、堵頭(22)自上而下依次嵌設(shè) 在所述的第二縱向通道(12)內(nèi)的中部，閥套(21)周壁上開有與第三油口 (15)相通的孔 (211)，所述的閥球(23)位于閥座(20)和閥套(21)組成的孔道內(nèi)，閥球(23)的上移能封 堵所述孔道的上端開口，并使第四油口 (16)和第三油口 (15)連通，閥球(23)的下移能封 堵所述孔道的下端開口，并使第一油口 (13)和第三油口 (15)連通。
專利摘要本實(shí)用新型涉及一種用于控制液壓馬達(dá)的平衡閥，其特征在于包括有閥體、主調(diào)壓體、單向閥芯、平衡閥芯、控制活塞、調(diào)節(jié)套、調(diào)節(jié)桿和梭閥組件，閥體內(nèi)開有第一縱向通道、第二縱向通道，閥體的側(cè)壁上開有第一油口、第二油口、第三油口、第四油口；由于閥體內(nèi)鑲嵌有與平衡閥芯關(guān)聯(lián)具備壓力選擇功能的梭閥組件，故無需額外增加一個(gè)梭閥，便可適合用于起升機(jī)構(gòu)中控制液壓馬達(dá)的液壓回路中；平衡閥芯和單向閥芯均位于閥體的第一縱向通道內(nèi)而成一體式結(jié)構(gòu)，故體積緊湊、加工簡單；先導(dǎo)級(jí)采用可調(diào)節(jié)的阻尼結(jié)構(gòu)，使得平衡閥的開啟時(shí)間和阻尼大小，阻尼通道的長短與平衡閥芯開啟的時(shí)間成正比，故本平衡閥能方便地使雙起升回路液壓馬達(dá)達(dá)到同步。
文檔編號(hào)F15B13/02GK201486952SQ20092019266
公開日2010年5月26日 申請(qǐng)日期2009年8月24日 優(yōu)先權(quán)日2009年8月24日
發(fā)明者周善艦, 邵玉強(qiáng) 申請(qǐng)人:寧波漢商液壓有限公司