專利名稱：往復(fù)式壓縮機的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及往復(fù)式壓縮才幾，其包括吸入口，工作氣體通過該吸入口進入汽缸室，且通過吸入閥關(guān)閉和打開該吸入口；和排出口，；陂往復(fù)式活塞壓縮 的工作氣體通過該排出口々貴送到終端用途，且通過排出閥關(guān)閉/打開該排出CT 。
背景技術(shù)：
有很多控制原理可以用來控制汽缸內(nèi)的壓力，包括自動啟動/停止控制 或者壓力開關(guān)控制；負載/空載控制或者卸載器控制；上限壓力釋放控制或者 安全閥控制；或者這些控制方案的組合。在上述汽缸內(nèi)壓控制系統(tǒng)中，需要壓力開關(guān)控制裝置、卸載器控制裝置 或者安全閥，每一種分別相應(yīng)于壓力開關(guān)控制、卸載器控制或者安全閥控制。 另外，空氣收集器和成儲氣器氣體保持件是必需的以保持每種控制裝置的操 作穩(wěn)定性。而且，在往復(fù)式壓縮機中，最大排出壓力Pmax取決于活塞的壓縮比k, 其中k定義為(Vh+Vc)/Vc，且Vh和Vc分別是活塞行程容積和汽缸死容積。 這里，汽缸死容積指的是當活塞位于上死點中心位置時的汽缸容積。當汽缸 死容積Vc小于傳統(tǒng)上有過的值或者當壓縮比k大于傳統(tǒng)上有過的值的時候， 最大排出壓力Pmax將超過可允許的值，因此導致Pmax給汽缸室周圍的靜 態(tài)和/或運動部件帶來過多的應(yīng)力。為了避免最大排出壓力Pmax過分升高，傳統(tǒng)上引入排出壓力控制方法 來保持最大排出壓力小于可允許的值。例如，專利文件WO02/29251公開了一種控制最大排出壓力的方法。在 該相關(guān)方法中，是這樣防止最大排出壓力超過容許極限的引入放氣口和用 于打開且關(guān)閉缸蓋上的該放氣口的泄壓閥；通過配合到活塞頂部上的驅(qū)動凸 起在活塞壓縮行程的最后階段打開該泄壓閥；和通過該放氣口向外排出汽缸 內(nèi)的一部分氣體。
需要讓壓縮機的最大排出壓力pmax保持在正常工作壓力(service pressure)下，從而不會導致汽缸室周圍的靜態(tài)和/或運動部件上出現(xiàn)過多的應(yīng) 力，從而符合使用該排出氣體的設(shè)備的規(guī)定壓力。在上述專利文件WO 02/29251的相關(guān)領(lǐng)域內(nèi)，通過最大排出壓力控制裝置將最大排出壓力Pmax 控制到目標壓力，從而滿足該兩個條件。但是，在上述相關(guān)法方法中，需要另外引入特別的部件和/或相關(guān)加工， 從而以這樣的方式控制最大排出壓力，即放氣口、打開/關(guān)閉該放氣口的泄壓 閥以及該閥的打開/關(guān)閉機構(gòu)安置在缸蓋內(nèi)，而活塞頂面上的驅(qū)動凸起要特別 加工和/或制造。結(jié)果是，在該相關(guān)方法中，制作壓縮機的處理工時和壓縮機 的生產(chǎn)成本無法避免地升高。發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明涉及實現(xiàn)一種往復(fù)式壓縮機，其能保持壓縮機的排出壓力從而防 止壓縮機的部件斷裂，且總能夠?qū)嚎s機的排出壓力保持在目標壓力，從而 不會干擾由終端應(yīng)用條件或者壓縮機下游使用的設(shè)備的特殊限制條件所決 定的所需正常工作壓力，從而不會增加零件式樣、不會增加處理工時或者生 產(chǎn)成本。才艮據(jù)本發(fā)明， 一種往復(fù)式壓縮才幾包括吸入口，工作氣體通過該吸入口 進入汽缸室，且通過吸入閥關(guān)閉/打開該吸入口；和排出口，凈皮往復(fù)式活塞壓 縮的工作氣體通過該排出口饋送到終端用途，且由排出閥關(guān)閉/打開該排出 口。最大排出壓力由壓縮比確定，該比率通過活塞位于下死點中心位置時的 汽缸容積與活塞位于上死點中心位置時的汽缸容積的比率來計算，且最大排出壓力設(shè)定成相當于氣體終端用途的需求壓力。特別地，本發(fā)明提供了一種往復(fù)式壓縮機，其包括缸蓋，該缸蓋蓋住 汽缸并且為箱形；和吸入腔，其連接到吸入口，該吸入腔與連接到排出口的 排氣室并置；其中吸入口和吸入閥位于汽缸的汽缸壁上部一側(cè)，排出口和排 出閥位于汽缸的汽缸壁上部另一側(cè)，排氣室位于汽缸排出側(cè)，與排出口相連， 另夕卜，吸入閥放置成打開/關(guān)閉上述排出口和排氣室之間的連接；其中由吸入 閥打開/關(guān)閉的所述吸入口放置在活塞頂壁處，所述頂壁面對上述汽缸容積， 連接到上述吸入口的吸入通道設(shè)置在上述活塞內(nèi)，上述排出口和上述排出閥 位于上述汽缸的汽缸壁上部，排氣室位于汽缸的上述排出側(cè)，該排氣室連接到上述排出口，且上述吸入閥放置成打開/關(guān)閉上述排出口和排氣室之間的連接；且其中，上述汽缸的上述汽缸壁上部外側(cè)設(shè)置有第二汽缸容積，該第二汽缸容積連接到上述汽缸容積，且該第二汽缸容積內(nèi)放置有活塞，從而能夠 調(diào)節(jié)該第二汽缸容積。根據(jù)本發(fā)明，總是能保持最大排出壓力，從而相當于上述氣體終端用途 的需求壓力，而不需要上述相關(guān)領(lǐng)域所述的機構(gòu)，即，不需要位于活塞頂面 上的驅(qū)動凸起、都設(shè)置在缸蓋內(nèi)的放氣口和用于打開/關(guān)閉該放氣口的泄壓 閥、以及該泄壓閥的打開/關(guān)閉裝置。本發(fā)明提供了一種方式，完全免去了增加用來控制壓縮機最大排出壓力 的部件的數(shù)目，免去了增加這些部件的處理工時，以及免去了增加由此而來 的壓縮機的生產(chǎn)成本。而且，本發(fā)明提供了一種方式，總是將壓縮機排出壓 力保持在目標排出壓力或者低于目標排出壓力，使得壓縮機排出壓力令人滿 意地相當于氣體終端用途的需求壓力并且能夠防止壓縮機部件可能發(fā)生的 斷裂。而且，在普通壓縮機的情況中，該普通壓縮機包括蓋住上述汽缸的箱形 缸蓋且其中連接到吸入口的吸入腔與連接到排出口的排氣室并置，控制效率 即壓縮機的最大排出壓力保持在所需正常工作壓力的范圍內(nèi)，可以通過向汽 缸和缸蓋之間的接觸表面插入隔件以及通過僅調(diào)節(jié)汽缸容積的大小來獲得。 上述方式適用于當前實際中的壓縮機。在壓縮機包括下述內(nèi)容的情況下(a) 吸入口和吸入閥，它們位于汽缸的汽缸壁一側(cè)的上部；(b) 排出口和排出閥，它們位于汽缸的汽缸壁另 一側(cè)的上部；(c) 排氣室，其位于所述汽缸的排出側(cè)，且連接到排出口， 其中所述吸入閥放置成打開/關(guān)閉排出口和排氣室之間的連接，所以可以(i) 保證用來將吸入閥放置在汽缸容積的汽缸壁上部的空間；(ii) 通過將排氣室設(shè)置在汽缸排出側(cè)，且與排出口連接，從而允許蓋住 汽缸的缸蓋結(jié)構(gòu)成為簡單的板式，而不是復(fù)雜的箱式。以上述方式，由于簡化缸蓋結(jié)構(gòu)，可以降低缸蓋的生產(chǎn)成本，且可以實 現(xiàn)小而緊湊的壓縮機，其活塞運行方向的長度減小。而且，由于缸蓋可以是板式的并且冷卻翼片可以容易地形成在缸蓋外表 面上，所以可以預(yù)期會獲得改進的汽缸冷卻效果。在下述的往復(fù)式壓縮機情況下其中由吸入閥打開和關(guān)閉的吸入口放置在活塞頂壁處，所述壁面對汽缸容積；其中吸入通道連接到吸入口，該通道設(shè)置在活塞內(nèi)； 其中排出口和排出閥位于汽缸的汽缸壁上部；和 其中排氣室位于汽缸的排出側(cè)，該排氣室連接到排出口 ， 通過(1) 將連接到排出口的排氣室設(shè)置在汽缸排出側(cè)；和(2) 將由吸入閥打開和關(guān)閉的吸入口設(shè)置在活塞頂壁處，所述壁面對所 述汽缸容積；可以(a) 由于簡化缸蓋結(jié)構(gòu)來降低缸蓋的生產(chǎn)成本；和(b) 實現(xiàn)小而緊湊的壓縮機，其沿著活塞運動方向的長度減小，因為從 缸蓋上移除了排氣室，且缸蓋可以是簡單的板式，而不是如前所述的復(fù)雜的 箱式。另外，可以預(yù)期出現(xiàn)改進的汽缸冷卻效果，因為缸蓋可以是板式的，且 冷卻翼片可以容易地形成在缸蓋外表面上。而且，由于吸入口和吸入間放置在活塞頂壁處，所述壁面對所述汽缸容 積，所以可以在活塞下行沖程過程中，在所述閥被汽缸內(nèi)的負壓打開時，將 工作氣體吸入汽缸。在活塞上行沖程過程中，在所述閥被汽缸內(nèi)的壓力上升 所關(guān)閉時，壓縮工作氣體。以此方式，可以利用活塞的往復(fù)運動打開/關(guān)閉吸 入閥。憑借上述方式，由于可以從汽釭的汽缸壁下部或者從曲軸箱下部？ 1入吸 入氣體，可以增加設(shè)計氣體吸入的自由度，即增加氣體吸入的替代選擇方案 的數(shù)目。另外，在特征如下的壓縮機情況下在汽缸的汽缸壁上部旁邊設(shè)置第二 汽缸容積，其連接到前述的汽缸容積，在所述第二汽缸容積中放置活塞，從 而可以調(diào)節(jié)所述第二汽缸容積，則汽缸死容積可以重新定義為原始汽缸死容 積與第二汽缸容積之和，其中所述原始汽缸死容積是在活塞位于上死點中心時的汽缸容積。以此方式，可以調(diào)節(jié)最大排出壓力，從而相當于氣體終端用 途的需求壓力。


本發(fā)明將參照其優(yōu)選實施例和附圖詳細說明，其中圖1示出了有關(guān)本發(fā)明的往復(fù)式壓縮機的實施例的汽缸中心線截面；圖2示出了有關(guān)本發(fā)明的往復(fù)式壓縮機上部的另 一實施例的汽缸中心線圖3示出了相應(yīng)于圖2的本發(fā)明第三實施例；和 圖4示出了相應(yīng)于圖2的本發(fā)明第四實施例。
具體實施方式
以下將參照附圖中所示的實施例詳細說明本發(fā)明。但是，這些實施例中 提及的部件的尺寸、材料、形狀、相對位置等不應(yīng)當理解為限制本發(fā)明的范 圍，除非特別具體指明如此。圖1圖示了根據(jù)本發(fā)明第一實施例的往復(fù)式壓縮機。曲軸6安裝在曲軸 箱1內(nèi)并且穿過該曲軸箱1。曲軸6兩端都自由旋轉(zhuǎn)地被主軸承7支撐。汽 缸3被未示于圖1中的多個螺栓牢固地固緊到曲軸箱1的上部?；钊?配合到汽缸3內(nèi)，從而能進行往復(fù)運動?；钊?經(jīng)由活塞銷5a 連接到連桿8的小端，而連桿8的大端經(jīng)由軸承旋轉(zhuǎn)連接到曲軸6。曲軸箱 蓋板2由多個螺栓2a牢固地固緊到曲柄軸向上的曲軸箱1的一側(cè)。閥箱4a經(jīng)由隔件40定位在汽缸3上側(cè)。而且，缸蓋4經(jīng)由圖中未示出 的墊圈放置在閥箱4a上側(cè)。缸蓋4和閥箱4a通過圖中未示出的多個緊固螺 栓一起固定到汽缸3頂面上方。缸蓋4形成箱形。在缸蓋4內(nèi)，設(shè)置有吸入腔130，其連接到吸入口 10; 排氣室15,其連接到排出口 13;和隔壁130，其設(shè)置在吸入腔和排氣室之間。 另外，吸入腔130具有吸入孔12,其打開用于吸引氣體；而排氣室15具有 排出孔16,其打開用于排出氣體。而且，吸入口 IO和排出口 13定位在閥箱4a處。吸入口 IO通過吸入閥 11打開/關(guān)閉，而排出口 13通過排出閥14打開/關(guān)閉。根據(jù)本發(fā)明，在生產(chǎn)如上述那樣構(gòu)成的往復(fù)式壓縮機的情況下，在圖1 中相應(yīng)于汽缸容積9的尺寸C設(shè)置成讓汽缸內(nèi)的最大壓力符合流經(jīng)排氣室 15的壓縮氣體終端用途的需求壓力，其中汽缸內(nèi)的最大壓力由壓縮比決定，壓縮比用X和Y的比率計算，其中X表示在下死點中心位置(由圖1中的B 所示)時，由活塞5頂面、汽缸3內(nèi)部以及缸蓋4下表面(閥箱4a側(cè))包圍的 汽缸容積9;其中Y表示在上死點中心位置(由圖1中的A所示)時，由活塞 5頂面、汽缸3內(nèi)部以及缸蓋4下表面(閥箱4a側(cè))包圍的汽缸容積9。就是說，通過改變隔件40的厚度，調(diào)節(jié)汽缸容積9，使得活塞5到達上 死點中心A時，汽缸容積9的壓力符合壓縮氣體終端用途的需求壓力。另外， 長度S示出了活塞5的行程。操作中，驅(qū)動源諸如馬達(未示出)實施曲軸6的旋轉(zhuǎn)驅(qū)動，且曲軸6的 旋轉(zhuǎn)運動通過連桿8轉(zhuǎn)換成活塞5的往復(fù)運動。在活塞5 /人上死點中心A到下死點中心B的下行沖程過程中，吸入閥 打開，氣體引入到汽缸3內(nèi)。然后活塞5從下死點中心B到上死點中心A 的上行沖程中壓縮汽缸3內(nèi)的氣體。然后，在排氣室15內(nèi)的壓力脈沖釋放 后，壓縮氣體通過排出孔16饋送到使用端。在圖1中，箭頭示出了如上所述(圖2-4所述相同)的氣體流向。由于在生產(chǎn)往復(fù)式壓縮機的情況下，汽缸容積9設(shè)定為汽缸內(nèi)由壓縮比 決定的最大壓力符合排出的壓縮氣體的終端用途設(shè)備的需求壓力，在活塞5 的上死點中心A，汽缸內(nèi)的最大壓力不會超過終端用途的需求壓力(必要的 工作壓力)，而在操作過程中，汽缸內(nèi)的最大壓力也不會異常升高。上述第一實施例要求壓縮機僅以這樣的方式組裝，使得汽缸容積9設(shè)定 成讓汽缸內(nèi)由壓縮比決定的最大壓力符合排出的壓縮氣體的終端用途設(shè)備 的需求壓力。因此，第一實施例給出了這樣的方式，完全免除了相關(guān)領(lǐng)域內(nèi) 用于朝向目標壓力控制壓縮機的最大排出壓力的機構(gòu)，所述機構(gòu)諸如活塞頂 面上的驅(qū)動凸起、均設(shè)置于缸蓋上的放氣口和用于打開/關(guān)閉該放氣口的泄壓 閥，以及泄壓閥的開/關(guān)裝置。即，第一實施例能讓最大排出壓力保持，從而 完全相當于上述氣體終端用途的需求壓力，而不需要前述專利文件中所述的 機構(gòu)。因此，第一實施例能實現(xiàn)一種往復(fù)式壓縮機，其能保持壓縮機的排出壓 力，從而防止壓縮機的部件斷裂，且該壓縮機總能保持壓縮機的排出壓力處 于目標壓力，從而不會干擾由終端應(yīng)用條件或者壓縮機下游所用設(shè)備的特殊 限制條件決定的所需正常工作壓力，且不會增加零件式樣(marks)、處理工時 和生產(chǎn)成本。而且，在這樣的普通壓縮機的情況下，即該壓縮機包括箱形缸蓋4，且該缸蓋蓋住所述汽缸3,且其中連接到吸入口 10的吸入腔130與連接到排出 口 13的排氣室15并置，將壓縮機的最大排出壓力保持在所需正常工作壓力 范圍內(nèi)的控制效率，將通過向汽缸和缸蓋之間的接觸表面中插入隔件40以 及僅通過調(diào)節(jié)汽缸容積來實現(xiàn)。該實施例適用于當前實際中的壓縮機。圖2圖示了沿著本發(fā)明第二實施例的往復(fù)式壓縮機的汽缸中心線100的 上部的局部截面圖。在該第二實施例中，在該汽缸3的汽缸壁上部一側(cè)水平設(shè)置有吸入口 20 和用于打開/關(guān)閉所述吸入口 20的吸入閥11。在汽缸壁上部另一側(cè)(吸入口 20的相對側(cè))設(shè)置有排出口 23和打開/關(guān)閉所述排出口 23的排出閥14。而且，在汽缸4上部的排出側(cè)設(shè)置有連接到排出口 23的排氣室24。這 里，排出閥14放置成能打開/關(guān)閉排出口 23和排氣室24之間的連接。這里，板式缸蓋21蓋住汽缸3的上部開口以及排氣室24的上部開口 。第二實施例的其他組成部分與上述第 一 實施例的相同，且相同的部件數(shù) 目也用在圖2中。上述第二實施例能讓汽缸容積9有更大的高度。因此，第二實施例還保 證了在汽缸壁上部安裝吸入閥11的空間。而且，第二實施例能讓缸蓋21位 于汽缸3的排出側(cè)，且排氣室24連接到排出口 23，同時從缸蓋21去掉排氣 室，而且能讓缸蓋21僅蓋住汽缸3和排氣室24，其中通過放置而蓋住汽缸 3的缸蓋21是板式的。以上述方式，在缸蓋21的結(jié)構(gòu)變得簡單的同時，可以降低缸蓋21的生 產(chǎn)成本，并且可以實現(xiàn)小而緊湊的結(jié)構(gòu)，且限制沿著汽缸中心線的長度。而且，由于缸蓋21可以是板式的，更容易在缸蓋21的外表面上形成冷 卻翼片(未示出)，可以預(yù)期在汽缸3上實現(xiàn)改進的冷卻效果。相應(yīng)于圖2的圖3示出了本發(fā)明的第三實施例。在第三實施例中，在汽缸的汽缸壁上部外表面上，以與第二實施例一樣 的方式，放置有排出口 23和用于打開/關(guān)閉該排出口 23的排出閥14。對于 排出側(cè)的組成部分，在活塞5上部存在活塞吸入孔25,其上部面對上述汽缸 容積9?；钊肟?4纟皮吸入閥11打開/關(guān)閉。在第三實施例中，氣體吸引入口 (未示出)設(shè)置在汽缸3汽缸壁下部或者
位于曲軸箱1的側(cè)壁面上。在活塞5的下行沖程過程中，吸入閥11由于汽缸3內(nèi)的負壓打開；而在活塞5的上行沖程過程中，吸入閥11由于汽缸3 內(nèi)的壓力升高而關(guān)閉，且氣體受到壓縮。另外，如上述第二實施例，板式缸蓋21蓋住汽缸3的上部開口和排氣 室24的上部開口。其他構(gòu)造與上述第 一實施例的一樣，且與上述第 一實施例相同的部件以 相同的附圖標記來表示。在該第三實施例的情況下，在連接到排出口 23的排氣室24設(shè)置在汽缸 3排出側(cè)的同時，活塞吸入孔25開在活塞5的上部，所述活塞5的上部面對 汽缸容積9，所述孔25由吸入閥11打開/關(guān)閉。因此，與第二實施例的情況 一樣，缸蓋21可以是板式的并且結(jié)構(gòu)簡單，而僅具有蓋住汽缸3和排氣室 24的功能。結(jié)果是，可以降低缸蓋21的生產(chǎn)成本，且可以實現(xiàn)小而緊湊的 缸蓋結(jié)構(gòu)，該結(jié)構(gòu)限制了壓縮機沿著汽缸中心線的長度。而且，容易在缸蓋21外表面上形成冷卻翼片，且因此預(yù)期會產(chǎn)生改善 的汽缸冷卻效果。而且，由于活塞吸入孔25和吸入閥11放置在活塞5頂壁處，該壁面對 汽缸容積9,在活塞5下行沖程過程中，且吸入閥11在汽缸3內(nèi)的負壓協(xié)助 下打開時，氣體可被吸入汽缸3中。在活塞5的上行沖程過程中，且吸入闊 11在汽缸3內(nèi)壓力上升的協(xié)助下被關(guān)閉時，氣體可以被壓縮。以此方式，可 以利用活塞5的往復(fù)運動而打開/關(guān)閉吸入閥11。以上述方式，由于可以從汽缸3的汽缸壁下部或者曲軸箱1的側(cè)壁面吸 入氣體，所以增加了設(shè)計氣體吸入的自由度，即，氣體吸入的結(jié)構(gòu)的替代選 擇方案的數(shù)目增多。相應(yīng)于圖2的圖4示出了本發(fā)明的第四實施例。在第四實施例中，連接到汽缸容積9的第二汽缸容積30由汽缸3的排 出側(cè)形成，且能夠做活塞運動的容積調(diào)節(jié)活塞31配合到第二汽缸容積30內(nèi)， 而用來復(fù)位的彈簧32設(shè)置在容積調(diào)節(jié)活塞31下表面和第二汽缸容積30的 基底之間。其他構(gòu)造與上述第一實施例的相同，且與上述第一實施例相同的部件用 相同的附圖標記來表示。在第四實施例的情況下，汽缸死容積可以重新定義為第二汽缸容積30
和原始汽缸死容積之和，所述原始汽缸死容積是在活塞5處于上死點中心時 的汽缸容積9。且最大排出壓力可以調(diào)節(jié)，從而相應(yīng)于氣體終端用途的需求 壓力。而且，由于在汽缸內(nèi)壓力與彈簧32的力平衡時，連接到汽缸容積9的 第二汽缸容積30發(fā)生變化，所以可以設(shè)定第二汽缸容積30和原始汽缸死容 積的總體積，其中所述原始汽缸死容積是在活塞5處于上死點中心A時的汽 缸容積9。另外，可以自動保持最大排出壓力，從而滿足氣體終端用途的需 求壓力。在上述實施例中，解釋內(nèi)容集中于向終端用途送出氣體的往復(fù)式壓縮 機。但是，應(yīng)用類型不限于氣體發(fā)送。當然，本發(fā)明適用于與本發(fā)明的往復(fù) 式壓縮才幾具有相同才幾構(gòu)的往復(fù)式增壓壓縮才幾。本發(fā)明使提供這樣一種往復(fù)式壓縮機成為可能，該往復(fù)式壓縮機能夠保 持壓縮機的排出壓力，從而防止壓縮機的部件斷裂，且總能夠?qū)嚎s機的排 出壓力保持在目標壓力，從而不會干擾由終端應(yīng)用條件或者壓縮機下游所用 設(shè)備的特殊限制條件所決定的所需正常工作壓力，而且不增加零件式樣、處 理工時及生產(chǎn)成本。
權(quán)利要求
1.一種往復(fù)式壓縮機，包括吸入口，工作氣體通過該吸入口進入汽缸，其中通過吸入閥打開/關(guān)閉該吸入口；排出口，被往復(fù)式活塞壓縮的工作氣體通過該排出口向終端用途發(fā)送，其中通過排出閥打開/關(guān)閉該排出口；和汽缸容積設(shè)定機構(gòu)，其確定汽缸的汽缸容積；其中由壓縮比確定的最大排出壓力由所述汽缸容積設(shè)定機構(gòu)設(shè)定，從而相當于氣體終端用途的需求壓力，其中所述壓縮比由所述往復(fù)式活塞位于所述汽缸下死點中心位置時的汽缸容積與所述往復(fù)式活塞位于所述汽缸上死點中心位置時的汽缸容積的比率來計算。
2. 如權(quán)利要求1所述的往復(fù)式壓縮機，進一步包括缸蓋，其蓋住所述 汽缸，其中所述缸蓋是箱形的，且其中在所述缸蓋內(nèi)，吸入腔連接到所述吸 入口并且與連接到所述排出口的排氣室并置。
3. —種往復(fù)式壓縮沖幾，包括吸入口，工作氣體通過該吸入口進入汽缸的汽缸容積，其中所述吸入口被吸入閥打開/關(guān)閉；和排出口 ，被往復(fù)式活塞壓縮的工作氣體通過該排出口向終端用途發(fā)送，其中所述排出口被排出閥打開/關(guān)閉；其中所述吸入口和所述吸入閥位于所述汽缸的汽缸壁的吸引側(cè)上部； 其中所述排出口和所述排出閥位于所述汽缸的汽缸壁的排出側(cè)上部；和 其中排氣室位于所述汽缸壁的上述排出側(cè)且連接到所述排出口 。
4. 一種往復(fù)式壓縮機，包括吸入口，工作氣體通過該吸入口進入汽缸的汽缸容積，其中所述吸入口 被吸入閥打開/關(guān)閉；和排出口，被汽缸內(nèi)的往復(fù)式活塞壓縮的工作氣體通過該排出口向終端用 途發(fā)送，其中所述排出口被排出閥打開/關(guān)閉；其中被所述吸入閥打開/關(guān)閉的所述吸入口位于面對所述汽缸容積的所 述活塞的頂壁處；其中連接到所述吸入口的吸入通道設(shè)置在所述活塞內(nèi)； 其中所述排出口和所述排出閥位于所述汽缸的汽缸壁的上部；和 其中排氣室連接到所述排出口 。
5. 如權(quán)利要求1所述的往復(fù)式壓縮機，其中所述汽缸容積設(shè)定機構(gòu)包 括第二汽缸容積，其位于所述汽缸的汽缸壁上部旁邊，所述第二汽缸容積 連接到所述汽缸容積；和活塞，其能調(diào)節(jié)所述第二汽缸容積。
6. 如權(quán)利要求2所述的往復(fù)式壓縮機，其中所述汽缸容積設(shè)定機構(gòu)包 括位于所述汽缸和所述缸蓋之間的隔件。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種往復(fù)式壓縮機，包括吸入口，工作氣體通過該吸入口進入汽缸容積，通過吸入閥打開/關(guān)閉該吸入口；排出口，被往復(fù)式活塞壓縮的工作氣體通過該排出口向終端用途發(fā)送，通過排出閥打開/關(guān)閉該排出口；其中由壓縮比確定的最大排出壓力設(shè)定成相當于所述氣體終端用途的需求壓力，其中所述壓縮比由活塞位于下死點中心位置時的汽缸容積與活塞位于上死點中心位置時的汽缸容積的比率來計算。
文檔編號F04B39/10GK101153587SQ200710161269
公開日2008年4月2日 申請日期2007年9月25日 優(yōu)先權(quán)日2006年9月29日
發(fā)明者井上弘 申請人:阿耐思特巖田株式會社