一種鋁電解預(yù)焙炭陽極焙燒方法，涉及一種鋁電解預(yù)焙炭陽極焙燒方法的改進(jìn)。

背景技術(shù)：

當(dāng)今在國內(nèi)外鋁產(chǎn)能嚴(yán)重過剩和鋁價跌宕疲軟的態(tài)勢下，鋁工業(yè)的發(fā)展和競爭，主要表現(xiàn)在技術(shù)和成本的競爭，節(jié)能減排、降本增效是鋁企業(yè)占穩(wěn)市場、持續(xù)發(fā)展的必要條件；鋁電解工業(yè)的大型化、高效化和集約化已成為現(xiàn)代鋁工業(yè)發(fā)展的主流。在這種背景下，大型鋁電解槽對預(yù)焙炭陽極提出了較高的要求，要求炭陽極能承擔(dān)較高的陽極電流密度，應(yīng)具有良好的導(dǎo)電性、較高的抗熱震性、較好的抗氧化性、較低的雜質(zhì)含量以及較低的生產(chǎn)成本。

engyuan炭陽極是鋁電解生產(chǎn)的第二大原料，其消耗費用約占電解鋁生產(chǎn)成本的13-14%。炭陽極的生產(chǎn)，需經(jīng)原料的煅燒和生坯的焙燒兩個熱處理過程。目前，原料的煅燒主要利用石油焦的揮發(fā)份燃燒提供熱量，外部能源消耗很少；而生坯的焙燒則需消耗大量的能源，其消耗費用約占炭陽極生產(chǎn)成本比例約為10%左右。在當(dāng)前的情況下，炭陽極生產(chǎn)企業(yè)要想獲得可觀的經(jīng)濟(jì)效益，降低焙燒能耗是降低生產(chǎn)成本的主要途徑之一。通過查閱文獻(xiàn)，國外炭陽極焙燒能耗已達(dá)到2.0gj/t-c以下；我國新型焙燒爐在燃燒自動控制下，焙燒能耗一般在3-3.5gj/t-c左右，這與國際先進(jìn)的水平存在較大差距。焙燒能耗的降低一方面是降低能源的實際消耗量，另一方面是提高合格預(yù)焙塊的產(chǎn)量。在焙燒過程中能源的實際消耗量主要取決于合理的焙燒曲線和合理的負(fù)壓的控制，焙燒曲線過長消耗的能源就較高，而焙燒曲線過短又會影響預(yù)焙塊的質(zhì)量，因此要合理制定焙燒曲線；對于負(fù)壓如果過大，炭陽極中揮發(fā)份不能充分燃燒而通過排煙架排走，如果負(fù)壓過小，焙燒爐1p的溫度又較低，難以保證后續(xù)曲線的跟進(jìn)。對于合格預(yù)焙塊的產(chǎn)量主要是通過提高預(yù)焙塊的合格率來實現(xiàn)，影響預(yù)焙塊合格率的因素很多，如各火道低溫區(qū)和高溫區(qū)的溫差控制，爐況破損漏風(fēng)狀況、同一火道上下溫差等。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的就是針對上述已有技術(shù)存在的不足，提供一種能有效降低鋁電解預(yù)焙炭陽極焙燒能耗、降低炭陽極成本，提高預(yù)焙塊合格率鋁電解預(yù)焙炭陽極焙燒方法。

本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的。

一種鋁電解預(yù)焙炭陽極焙燒方法，其特征在于焙燒過程控制焙燒排煙架總負(fù)壓為1800-2400pa。

本發(fā)明的一種鋁電解預(yù)焙炭陽極焙燒方法，其特征在于焙燒過程的升溫梯度不大于12℃/h。

本發(fā)明的一種鋁電解預(yù)焙炭陽極焙燒方法，其特征在于焙燒過程控制不同火道高溫段（6p）溫差在-5~＋5℃。

本發(fā)明的一種鋁電解預(yù)焙炭陽極焙燒方法，其特征在于焙燒過程控制不同火道低溫段(4p)溫差在-30℃~＋30℃。

本發(fā)明的一種鋁電解預(yù)焙炭陽極焙燒方法，其特征在于焙燒過程控制同一火道上下部溫差在0~150℃。

本發(fā)明的一種鋁電解預(yù)焙炭陽極焙燒方法，其特征在于焙燒過程通過在焙燒過程中3p階段設(shè)置燃燒架，當(dāng)處于移爐周期一半時間時點燃3p燃燒架。

本發(fā)明的一種鋁電解預(yù)焙炭陽極焙燒方法，通過制定合理焙燒曲線，合理控制焙燒排煙架總負(fù)壓而降低能源實際消耗量，通過有效控制不同火道高溫區(qū)、低溫區(qū)溫差和同一火道上下部溫差而提高預(yù)焙塊的合格率，以此有效降低焙燒能耗而降低炭陽極成本。

由于在焙燒過程中能源實際消耗量主要取決于合理的焙燒曲線、合理的負(fù)壓的控制、焙燒合格品產(chǎn)量及燃燒控制系統(tǒng)的合理配置，焙燒曲線過長消耗的能源就高，而焙燒曲線過短又會影響預(yù)焙塊的質(zhì)量，因此要合理制定焙燒曲線；如果負(fù)壓過大，陽極中揮發(fā)份不能充分燃燒而通過排煙架抽走，導(dǎo)致能耗增加，如果負(fù)壓過小，焙燒爐1p的溫度會較低，難以保證后續(xù)曲線的跟進(jìn)。對于合格預(yù)焙塊的產(chǎn)量主要是通過提高預(yù)焙塊的合格率來實現(xiàn)，影響預(yù)焙塊合格率的因素很多，如各火道低溫區(qū)和高溫區(qū)的溫差控制，爐況破損漏風(fēng)狀況、同一火道上下溫差等。本發(fā)明主要基于以上兩個方面原因，提出一種降低焙燒爐焙燒能耗的方法。該發(fā)明的應(yīng)用將對炭陽極節(jié)能減排、降本增效具有十分重要的現(xiàn)實意義。

本發(fā)明的焙燒方法，在焙燒過程中控制排煙架總負(fù)壓為1800-2400pa，以使生坯在焙燒過程中逸出的揮發(fā)份有效充分燃燒，以提高焙燒爐1p和2p的溫度；通過制定合理焙燒曲線，升溫速率不大于12℃/h，在揮發(fā)分燃燒溫度段保持溫度不下降，使生坯在焙燒過程中逸出的揮發(fā)份有效充分燃燒，通過自動化控制系統(tǒng)執(zhí)行統(tǒng)一溫度曲線，保持焙燒爐各個火道料箱結(jié)構(gòu)及溫度場均一；在焙燒過程中3p階段設(shè)置燃燒架，當(dāng)處于移爐周期一半時間時點燃3p燃燒架，以補給熱量供揮發(fā)分燃燒使用。以有效降低焙燒能源消耗實際消耗量和提高預(yù)焙陽極的合格率。

具體實施方式

一種降低鋁電解預(yù)焙炭陽極焙燒能耗的方法，焙燒排煙架總負(fù)壓控制在1800-2400pa；合理制定焙燒曲線，使焙燒升溫速率不大于12℃/h；不同火道間高溫段（6p）溫差控制在-5~＋5℃，低溫段（4p）溫差控制在-30℃~＋30℃，同一火道間上下溫差控制在0~150℃;在焙燒過程中3p階段設(shè)置燃燒架，當(dāng)處于移爐周期一半時間時點燃3p燃燒架。

下面結(jié)合具體實施方式對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。

實施例1

鋁電解預(yù)焙炭陽極焙燒時，控制排煙架總負(fù)壓1800pa，使焙燒升溫速率不大于12℃/h，不同火道間高溫段（6p）溫差-5℃，低溫段（4p）溫差-30℃，同一火道間上下溫差0℃，在焙燒過程中3p階段設(shè)置燃燒架，當(dāng)處于移爐周期一半時間時點燃3p燃燒架。使焙燒能耗降低至1.88gj/t-c,炭陽極合格率提高2個百分點。

實施例2

鋁電解預(yù)焙炭陽極焙燒時，控制排煙架總負(fù)壓1900pa，使焙燒升溫速率不大于12℃/h，不同火道間高溫區(qū)高溫段（6p）溫差5℃，低溫段（4p）溫差30℃，同一火道間上下溫差150℃，在焙燒過程中3p階段設(shè)置燃燒架，當(dāng)處于移爐周期一半時間時點燃3p燃燒架。使焙燒能耗降低至1.86gj/t-c,炭陽極合格率提高0.8個百分點。

實施例3

鋁電解預(yù)焙炭陽極焙燒時，控制排煙架總負(fù)壓2100pa，使焙燒升溫速率不大于12℃/h，不同火道間高溫段（6p）溫差-5℃，低溫段（4p）溫差-30℃，同一火道間上下溫差0℃，在焙燒過程中3p階段設(shè)置燃燒架，當(dāng)處于移爐周期一半時間時點燃3p燃燒架。使焙燒能耗降低至1.87gj/t-c,炭陽極合格率提高1個百分點。

實施例4

鋁電解預(yù)焙炭陽極焙燒時，控制排煙架總負(fù)壓2400pa，使焙燒升溫速率不大于12℃/h，不同火道間高溫段（6p）溫差5℃，低溫段（4p）溫差30℃，同一火道間上下溫差150℃，在焙燒過程中3p階段設(shè)置燃燒架，當(dāng)處于移爐周期一半時間時點燃3p燃燒架。使焙燒能耗降低至1.85gj/t-c,炭陽極合格率提高0.8個百分點。

實施例5

鋁電解預(yù)焙炭陽極焙燒時，控制排煙架總負(fù)壓2000pa，使焙燒升溫速率不大于12℃/h，不同火道間高溫段（6p）溫差-5℃，低溫段（4p）溫差30℃，同一火道間上下溫差150℃，在焙燒過程中3p階段設(shè)置燃燒架，當(dāng)處于移爐周期一半時間時點燃3p燃燒架。使焙燒能耗降低至1.85gj/t-c,炭陽極合格率提高0.9個百分點。

實施例6

鋁電解預(yù)焙炭陽極焙燒時，控制排煙架總負(fù)壓2000pa，使焙燒升溫速率不大于12℃/h，在焙燒過程中3p階段設(shè)置燃燒架，當(dāng)處于移爐周期（32h）一半時間（16h）時點燃3p燃燒架，以補給熱量使揮發(fā)分燃燒充分燃燒。使焙燒能耗降低至1.84gj/t-c,炭陽極合格率提高0.4個百分點。