雙金屬缸套的模具結(jié)構(gòu)及其制作工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明屬于發(fā)動(dòng)機(jī)模具領(lǐng)域，特別是公開了一種雙金屬缸套的模具結(jié)構(gòu)及其制作工藝；包括模具本體、上壓模、內(nèi)芯和下頂出模，模具本體、上壓模和下頂出模均為中空結(jié)構(gòu)，上壓模設(shè)置在所述模具本體的上方，內(nèi)芯和下頂出模均設(shè)置在所述模具本體內(nèi)部且所述內(nèi)芯位于所述下頂出模的上方，模具本體、內(nèi)芯和下頂出模之間形成模腔，下頂出模和上壓模的內(nèi)孔直徑與內(nèi)芯外徑相對(duì)應(yīng)，下頂出模和上壓模的外徑與模腔相對(duì)應(yīng)且下頂出模和上壓模均可沿模腔作上下運(yùn)動(dòng)，內(nèi)芯內(nèi)部設(shè)置有內(nèi)感應(yīng)圈，模具本體外部設(shè)置有外感應(yīng)圈；本發(fā)明提供一種使發(fā)動(dòng)機(jī)缸套抗熱燒蝕性良好，隔熱效果良好，耐磨性高，使用壽命長(zhǎng)的雙金屬缸套的模具結(jié)構(gòu)及其制作工藝。
【專利說明】雙金屬缸套的模具結(jié)構(gòu)及其制作工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種發(fā)動(dòng)機(jī)用缸套的生產(chǎn)模具及其制作工藝，特別是涉及一種雙金屬缸套的模具結(jié)構(gòu)及其制作工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]目前汽柴油發(fā)動(dòng)機(jī)缸套均采用合金鋼或球墨鑄鐵材料，存在重量重，尤其對(duì)大功率發(fā)動(dòng)機(jī)，抗熱燒蝕性差，隔熱效果差，熱變形大，耐磨性差，使用壽命短。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明為解決了上述問題，提供一種使發(fā)動(dòng)機(jī)缸套抗熱燒蝕性良好，隔熱效果良好，耐磨性高，使用壽命長(zhǎng)的雙金屬缸套的模具結(jié)構(gòu)及其制作工藝。
[0004]本發(fā)明的一種雙金屬缸套的模具結(jié)構(gòu)，包括模具本體、上壓模、內(nèi)芯和下頂出模，所述模具本體、上壓模和下頂出模均為中空結(jié)構(gòu)，所述上壓模設(shè)置在所述模具本體的上方，所述內(nèi)芯和下頂出模均設(shè)置在所述模具本體內(nèi)部且所述內(nèi)芯位于所述下頂出模的上方，所述模具本體、內(nèi)芯和下頂出模之間形成模腔，所述下頂出模和上壓模的內(nèi)孔直徑與內(nèi)芯外徑相對(duì)應(yīng)，所述下頂出模和上壓模的外徑與模腔相對(duì)應(yīng)且下頂出模和上壓模均可沿模腔作上下運(yùn)動(dòng)，所述內(nèi)芯內(nèi)部設(shè)置有內(nèi)感應(yīng)圈，所述模具本體外部設(shè)置有外感應(yīng)圈。
[0005]所述模具本體設(shè)置在油壓機(jī)臺(tái)面上。
[0006]本發(fā)明的雙金屬缸套的模具結(jié)構(gòu)的制作工藝，按照如下步驟完成:
一、先將超強(qiáng)硬鋁合金管放入模腔中；
二、再將熔化了的高硅鋁合金液澆注到模腔中，澆注的同時(shí)內(nèi)感應(yīng)圈和外感應(yīng)圈共同工作，所述內(nèi)感應(yīng)圈用于熔化超強(qiáng)硬鋁合金管，所述外感應(yīng)圈用于保持高硅鋁合金液的熱壓溫度，所述超強(qiáng)硬鋁合金管在感應(yīng)快速加熱和高硅鋁合金液的溫度共同作用下，迅速熔化，上壓模開始給熔融狀態(tài)的液體加壓、保壓，保壓時(shí)，所述內(nèi)感應(yīng)圈和外感應(yīng)圈同時(shí)斷電停止工作,并通過冷卻循環(huán)水對(duì)工件和模具本體同時(shí)冷卻；
三、工件冷卻凝固成形后，上壓模抬起，下頂出模上行將工件頂出模具本體外，形成外圈由高硅鋁合金、內(nèi)孔由超強(qiáng)硬鋁合金構(gòu)成的雙金屬缸套毛坯。
[0007]上述步驟三完成后對(duì)雙金屬缸套毛坯進(jìn)行機(jī)械加工，內(nèi)孔超強(qiáng)硬鋁合金層保留
0.2^0.3mm，再對(duì)內(nèi)孔進(jìn)行晶瓷化處理制成成品。
[0008]所述晶瓷化處理工藝為:
①用金屬清洗劑清洗工件，去掉油污； ②清洗好的工件安裝電極后放入晶瓷化液中，在工件上加上陰極電極，陰極電極由石墨制造，呈圓柱筒狀結(jié)構(gòu)，徑向四周均勻分布多個(gè)過液孔，底部均勻分布多個(gè)過液孔，陰極電極外徑略小于工件內(nèi)孔直徑，陰極電極置于工件內(nèi)孔中，晶瓷化液從陰極電極過液孔內(nèi)循環(huán)流動(dòng)；
③晶瓷化液工作溫度為25°C~40°C；④電源電壓為36V、電流為80A、交變頻率為1000Hz；
⑤電極接通工作30分鐘后取出，烘干；
⑥拋光工件內(nèi)孔。
[0009]上述晶瓷化液配方按照如下重量配比:EDTA 6%、SPBS 3%、Na2SiO3 10%、V4O52%, MoS2 2%, NbO2 2%, TiO3 4%，其余為水。
[0010]所述晶瓷化液的使用量為每公斤工件為1.8-2.2公斤晶瓷化液。
[0011]與現(xiàn)有技術(shù)相比本發(fā)明的有益效果:
1.大功率大尺寸發(fā)動(dòng)機(jī)缸套由黑色金屬改為鋁合金晶瓷缸套重量比鋼制缸套減輕
1/2。
[0012]2.晶瓷缸套內(nèi)孔表層硬度可達(dá)HV1200，深度可達(dá)0.15_，經(jīng)過試驗(yàn)，其耐磨度是鋼制缸套3倍，發(fā)動(dòng)機(jī)缸套壽命延長(zhǎng)3倍，由于晶瓷化工藝處理溫度全部在40°C以下，因此加工后的薄壁缸套在晶瓷化處理時(shí)幾乎無任何變形，尺寸可控制精度在0.002mm以內(nèi)。
[0013]3.發(fā)動(dòng)機(jī)在工作時(shí)，缸套要承受1000多度的瞬間高溫，而汽柴油中有氧化物會(huì)對(duì)發(fā)動(dòng)機(jī)缸套內(nèi)孔壁產(chǎn)生很強(qiáng)的熱腐蝕作用，很大程度降低了發(fā)動(dòng)機(jī)缸套的使用壽命，鋼制缸套導(dǎo)熱系數(shù)大，熱量損失多，導(dǎo)致發(fā)動(dòng)機(jī)效率降低，并增加了冷卻系統(tǒng)的能耗。由于晶瓷缸套內(nèi)孔壁形成的是晶瓷層，其導(dǎo)熱系數(shù)低于黑色金屬，其絕熱效果良好，更有效地利用發(fā)動(dòng)機(jī)燃燒熱能增大發(fā)動(dòng) 機(jī)功率和燃料有效利用，降低了能耗。經(jīng)試驗(yàn)對(duì)比可使發(fā)動(dòng)機(jī)油耗降低9%~12%，又由于晶瓷缸套內(nèi)孔壁摩擦系數(shù)低于鋼制缸套(摩擦系數(shù)小于0.1)，在晶瓷化過程中可專門形成很均勻微型孔具有良好的儲(chǔ)存潤(rùn)滑油的作用，很好地改善了活塞環(huán)與缸套壁的摩擦，可避免缸套及活塞環(huán)的磨損和拉缸，同時(shí)也起到增大發(fā)動(dòng)機(jī)功率和降低油耗的作用，晶瓷缸套的晶瓷表層具有很強(qiáng)的耐高溫和抗熱腐蝕性，其長(zhǎng)期耐高溫可達(dá)1200°C，腐蝕性標(biāo)準(zhǔn)鹽霧試驗(yàn)可達(dá)1200小時(shí)(鋼制缸套僅能達(dá)到150小時(shí)以下)，因此晶瓷缸套使發(fā)動(dòng)機(jī)缸套屏命有非常大的提高。
[0014]4.晶瓷缸套由于采用了金屬結(jié)構(gòu)，基體高硅鋁合金具有較高的強(qiáng)度和良好的熱沖擊穩(wěn)定性，熱膨脹系數(shù)小，確保了缸套內(nèi)孔與活塞之間可采用較小間隙，可增加發(fā)動(dòng)機(jī)功率并降低油耗，而其內(nèi)孔表層為超強(qiáng)硬鋁合金材料，晶瓷化性能良好，晶瓷化過程中，很大程度降低了電能消耗，晶瓷化后的硬度，粗糙度，微孔化性能指標(biāo)，均比其它種類的鋁合金高，因此可降低生產(chǎn)成本。
[0015]5.由于晶瓷缸套內(nèi)孔壁晶瓷層是由鋁合金基體內(nèi)生產(chǎn)，因此其在高頻率熱沖擊和活塞環(huán)高速交變摩擦應(yīng)力作用下，不會(huì)產(chǎn)生剝落掉塊現(xiàn)象，避免了拉缸延長(zhǎng)發(fā)動(dòng)機(jī)使用壽命(缸套內(nèi)孔鍍硬鉻，噴涂陶瓷，石墨等工藝方法易產(chǎn)生剝離、掉塊、拉缸現(xiàn)象)。
[0016]6.本發(fā)明所使用的晶瓷化液中不含任何重金屬排放物和有害有毒物質(zhì)，溶液反復(fù)利用，使用能源為電能，因此其十分環(huán)保。
[0017]7.由于采用熔融熱壓液鍛工藝，成型的雙金屬鋁合金熔為一體，在高壓力成型后，其密度大，強(qiáng)度高，缸套內(nèi)孔的超強(qiáng)硬鋁合金，晶瓷化性能好、硬度、強(qiáng)度高、耗能小，成本低。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0018]下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)的說明。[0019]圖1是本發(fā)明一種雙金屬缸套的模具結(jié)構(gòu)不意圖。
[0020]圖2是本發(fā)明實(shí)施例中的陰極電極的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0021]圖中，I為上壓模，2為內(nèi)芯，3為模腔，4為外感應(yīng)圈，5為內(nèi)感應(yīng)圈，6為下頂出模，7為高硅鋁合金液，8為超強(qiáng)硬鋁合金管，9為油壓機(jī)臺(tái)面，10為模具本體，11為陰極電極，12為螺釘，13為陰極電極線。
【具體實(shí)施方式】
[0022]下面結(jié)合附圖和實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】作進(jìn)一步詳細(xì)描述。以下實(shí)施例用于說明本發(fā)明，但不用來限制本發(fā)明的范圍。
[0023]如圖1所示，一種雙金屬缸套的模具結(jié)構(gòu)，包括模具本體10、上壓模1、內(nèi)芯2和下頂出模6，模具本體10設(shè)置在油壓機(jī)臺(tái)面9上，模具本體10、上壓模I和下頂出模6均為中空結(jié)構(gòu)，上壓模I設(shè)置在模具本體10的上方，內(nèi)芯2和下頂出模6均設(shè)置在模具本體10內(nèi)部且內(nèi)芯2位于下頂出模6的上方，模具本體10、內(nèi)芯2和下頂出模6之間形成模腔3，下頂出模6和上壓模I的內(nèi)孔直徑與內(nèi)芯2外徑相對(duì)應(yīng),下頂出模6和上壓模I的外徑與模腔3相對(duì)應(yīng)且下頂出模6和上壓模I均可沿模腔3作上下運(yùn)動(dòng)，內(nèi)芯2內(nèi)部設(shè)置有內(nèi)感應(yīng)圈5，模具本體10外部設(shè)置有外感應(yīng)圈4。
[0024]一種雙金屬缸套的模具結(jié)構(gòu)的制作工藝，按照如下步驟完成:
一、先將超強(qiáng)硬鋁合金管8放入模腔3中；
二、再將熔化了的 高硅鋁合金液7澆注到模腔3中，澆注的同時(shí)內(nèi)感應(yīng)圈5和外感應(yīng)圈4共同工作，內(nèi)感應(yīng)圈5用于熔化超強(qiáng)硬鋁合金管8，外感應(yīng)圈4用于保持高硅鋁合金液7的熱壓溫度，超強(qiáng)硬鋁合金管8在感應(yīng)快速加熱和高硅鋁合金液7的溫度共同作用下，迅速熔化，上壓模I開始給熔融狀態(tài)的液體加壓、保壓，保壓時(shí)，內(nèi)感應(yīng)圈5和外感應(yīng)圈4同時(shí)斷電停止工作，并通過冷卻循環(huán)水對(duì)工件和模具本體10同時(shí)冷卻；
三、工件冷卻凝固成形后，上壓模I抬起，下頂出模6上行將工件頂出模具本體10外，形成外圈由高硅鋁合金、內(nèi)孔由超強(qiáng)硬鋁合金構(gòu)成的雙金屬缸套毛坯。
[0025]本實(shí)施例中超強(qiáng)硬鋁合金管8采用的是現(xiàn)有技術(shù)中LY12型號(hào)的超強(qiáng)硬鋁合金管，或 6061、7A04、LC4CS 等型號(hào)。
[0026]本實(shí)施例中高硅鋁合金液7的配方是通過將ADC12合金壓鑄鋁融化后加入7_8%硅粉，充分?jǐn)嚢杈鶆虻玫健?br> [0027]上述步驟三完成后對(duì)雙金屬缸套毛坯進(jìn)行鏜削內(nèi)孔加工，內(nèi)孔超強(qiáng)硬鋁合金層保留0.2^0.3mm，再對(duì)內(nèi)孔進(jìn)行晶瓷化處理制成成品。
[0028]晶瓷化處理工藝為:
①用金屬清洗劑清洗工件，去掉油污；
②清洗好的工件安裝電極后放入晶瓷化液中，在工件上加上陰極電極11，如圖2所示，陰極電極11由石墨制造，呈圓柱筒狀結(jié)構(gòu)，徑向四周均勻分布多個(gè)過液孔，底部均勻分布多個(gè)過液孔，陰極電極3外徑略小于工件內(nèi)孔直徑，陰極電極11置于工件內(nèi)孔中，晶瓷化液從陰極電極過液孔內(nèi)循環(huán)流動(dòng)；
③晶瓷化液工作溫度為25°C~40°C；
④陰極電極11通過螺釘12固定陰極電極線13，陰極電極線13用于連接電源，電源電壓為36V、電流為80A、交變頻率為1000HZ ；
⑤電極接通工作30分鐘后取出，烘干；
⑥拋光工件內(nèi)孔。
[0029]上述晶瓷化液配方按照如下重量配比:EDTA 6%、SPBS 3%、Na2SiO3 10%、V4O52%, MoS2 2%, NbO2 2%, TiO3 4%，其余為水。
[0030]所述晶瓷化液的使用量為，每公斤工件為1.8-2.2公斤晶瓷化液。
[0031 ] 與現(xiàn)有技術(shù)相比本發(fā)明的有益效果。
[0032]1.大功率大尺寸發(fā)動(dòng)機(jī)缸套由黑色金屬改為招合金晶瓷缸套重量比鋼制缸套減輕 1/2。
[0033]2.晶瓷缸套內(nèi)孔表層硬度可達(dá)HV1200，深度可達(dá)0.15mm，經(jīng)過試驗(yàn)，其耐磨度是鋼制缸套3倍，發(fā)動(dòng)機(jī)缸套壽命延長(zhǎng)3倍，由于晶瓷化工藝處理溫度全部在40°C以下，因此加工后的薄壁缸套在晶瓷化處理時(shí)幾乎無任何變形，尺寸可控制精度在0.002mm以內(nèi)。
[0034]3.發(fā)動(dòng)機(jī)在工作時(shí)，缸套要承受1000多度的瞬間高溫，而汽柴油中有氧化物會(huì)對(duì)發(fā)動(dòng)機(jī)缸套內(nèi)孔壁產(chǎn)生很強(qiáng)的熱腐蝕作用，很大程度降低了發(fā)動(dòng)機(jī)缸套的使用壽命，鋼制缸套導(dǎo)熱系數(shù)大，熱量損失多，導(dǎo)致發(fā)動(dòng)機(jī)效率降低，并增加了冷卻系統(tǒng)的能耗。由于晶瓷缸套內(nèi)孔壁形成的是晶瓷層，其導(dǎo)熱系數(shù)低于黑色金屬，其絕熱效果良好，更有效地利用發(fā)動(dòng)機(jī)燃燒熱能增大發(fā)動(dòng)機(jī)功率和燃料有效利用，降低了能耗。經(jīng)試驗(yàn)對(duì)比可使發(fā)動(dòng)機(jī)油耗降低9%~12%，又由于晶瓷缸套內(nèi)孔壁摩擦系數(shù)低于鋼制缸套(摩擦系數(shù)小于0.1)，在晶瓷化過程中可專門形成很均勻微型孔具有良好的儲(chǔ)存潤(rùn)滑油的作用，很好地改善了活塞環(huán)與缸套壁的摩擦，可避免缸套及活塞環(huán)的磨損和拉缸，同時(shí)也起到增大發(fā)動(dòng)機(jī)功率和降低油耗的作用。晶瓷缸套的晶瓷表層具有很強(qiáng)的耐高溫和抗熱腐蝕性，其長(zhǎng)期耐高溫可達(dá)1200°C，腐蝕性標(biāo)準(zhǔn)鹽霧試驗(yàn)可達(dá)1200小時(shí)(鋼制缸套僅能達(dá)到150小時(shí)以下)，因此晶瓷缸套使發(fā)動(dòng)機(jī)缸套屏命有非常大的提高。
[0035]4.晶瓷缸套由于采用了金屬結(jié)構(gòu)，基體高硅鋁合金具有較高的強(qiáng)度和良好的熱沖擊穩(wěn)定性，熱膨脹系數(shù)小，確保了缸套內(nèi)孔與活塞之間可采用較小間隙，可增加發(fā)動(dòng)機(jī)功率并降低油耗，而其內(nèi)孔表層為超強(qiáng)硬鋁合金材料，晶瓷化性能良好，晶瓷化過程中，很大程度降低了電能消耗，晶瓷化后的硬度，粗糙度，微孔化性能指標(biāo)，均比其它種類的鋁合金高，因此可降低生產(chǎn)成本。
[0036]5.由于晶瓷缸套內(nèi)孔壁晶瓷層是由鋁合金基體內(nèi)生產(chǎn)，因此其在高頻率熱沖擊和活塞環(huán)高速交變摩擦應(yīng)力作用下，不會(huì)產(chǎn)生剝落掉塊現(xiàn)象，避免了拉缸延長(zhǎng)發(fā)動(dòng)機(jī)使用壽命(缸套內(nèi)孔鍍硬鉻，噴涂陶瓷，石墨等工藝方法易產(chǎn)生剝離、掉塊、拉缸現(xiàn)象)。
[0037]6.本發(fā)明所使用的晶瓷化液中不含任何重金屬排放物和有害有毒物質(zhì)，溶液反復(fù)利用，使用能源為電能，因此其十分環(huán)保。
[0038]7.由于采用熔融熱壓液鍛工藝，成型的雙金屬鋁合金熔為一體，在高壓力成型后，其密度大，強(qiáng)度高，缸套內(nèi)孔的超強(qiáng)硬鋁合金，晶瓷化性能好、硬度、強(qiáng)度高、耗能小，成本低。
[0039]以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本【技術(shù)領(lǐng)域】的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和變型，這些改進(jìn)和變型也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種雙金屬缸套的模具結(jié)構(gòu)，其特征在于:包括模具本體(10)、上壓模(I)、內(nèi)芯(2)和下頂出模(6)，所述模具本體(10)、上壓模(I)和下頂出模(6)均為中空結(jié)構(gòu)，所述上壓模(I)設(shè)置在所述模具本體(10)的上方，所述內(nèi)芯(2)和下頂出模(6)均設(shè)置在所述模具本體(10)內(nèi)部且所述內(nèi)芯(2)位于所述下頂出模(6)的上方，所述模具本體(10)、內(nèi)芯(2)和下頂出模(6)之間形成模腔(3)，所述下頂出模(6)和上壓模(I)的內(nèi)孔直徑與內(nèi)芯(2)外徑相對(duì)應(yīng)，所述下頂出模(6)和上壓模(I)的外徑與模腔(3)相對(duì)應(yīng)且下頂出模(6)和上壓模(I)均可沿模腔(3)作上下運(yùn)動(dòng)，所述內(nèi)芯(2)內(nèi)部設(shè)置有內(nèi)感應(yīng)圈(5)，所述模具本體(10)外部設(shè)置有外感應(yīng)圈(4)。
2.如權(quán)利要求書所述的雙金屬缸套的模具結(jié)構(gòu)，其特征在于:所述模具本體(10)設(shè)置在油壓機(jī)臺(tái)面(9)上。
3.利用權(quán)利要求1或2的模具結(jié)構(gòu)制作雙金屬缸套的工藝，其特征在于:按照如下步驟完成: 一、先將超強(qiáng)硬鋁合金管(8)放入模腔(3)中； 二、再將熔化了的高硅鋁合金液(7)澆注到模腔(3 )中，澆注的同時(shí)內(nèi)感應(yīng)圈(5 )和外感應(yīng)圈(4)共同工作，所述內(nèi)感應(yīng)圈(5)用于熔化超強(qiáng)硬鋁合金管(8)，所述外感應(yīng)圈(4)用于保持高硅鋁合金液(7)的熱壓溫度，所述超強(qiáng)硬鋁合金管(8)在感應(yīng)快速加熱和高硅鋁合金液(7)的溫度共同作用下，迅速熔化，上壓模(I)開始給熔融狀態(tài)的液體加壓、保壓，保壓時(shí)，所述內(nèi)感應(yīng)圈(5)和外感應(yīng)圈(4)同時(shí)斷電停止工作，并通過冷卻循環(huán)水對(duì)工件和模具本體(10)同時(shí)冷卻； 三、工件冷卻凝固 成形后，上壓模(I)抬起，下頂出模(6)上行將工件頂出模具本體(10)外，形成外圈由高硅鋁合金、內(nèi)孔由超強(qiáng)硬鋁合金構(gòu)成的雙金屬缸套毛坯。
4.如權(quán)利要求3所述制作雙金屬缸套的工藝，其特征在于:上述步驟三完成后對(duì)雙金屬缸套毛坯進(jìn)行機(jī)械加工，內(nèi)孔超強(qiáng)硬鋁合金層保留0.2^0.3mm，再對(duì)內(nèi)孔進(jìn)行晶瓷化處理制成成品。
5.如權(quán)利要求4所述的制作雙金屬缸套的工藝，其特征在于:所述晶瓷化處理工藝為: ①用金屬清洗劑清洗工件，去掉油污； ②清洗好的工件安裝電極后放入晶瓷化液中，在工件上加上陰極電極(11)，陰極電極(II)由石墨制造，呈圓柱筒狀結(jié)構(gòu)，徑向四周均勻分布多個(gè)過液孔，底部均勻分布多個(gè)過液孔，陰極電極外徑略小于工件內(nèi)孔直徑，陰極電極(11)置于工件內(nèi)孔中，晶瓷化液從陰極電極過液孔內(nèi)循環(huán)流動(dòng)； ③晶瓷化液工作溫度為25°c~40°C； ④電源電壓為36V、電流為80A、交變頻率為1000Hz； ⑤電極接通工作30分鐘后取出，烘干； ⑥拋光工件內(nèi)孔。
6.如權(quán)利要求5所述的制作雙金屬缸套的工藝，其特征在于:上述晶瓷化液配方按照如下重量配比:EDTA 6%,SPBS 3%,Na2SiO3 10%、V405 2%,MoS2 2%,NbO2 2%,TiO3 4%,其余為水。
7.如權(quán)利要求6所述的制作雙金屬缸套的工藝，其特征在于:所述晶瓷化液的使用量為每公斤工 件為1.8-2.2公斤晶瓷化液。
【文檔編號(hào)】C25D9/12GK103978188SQ201410207751
【公開日】2014年8月13日 申請(qǐng)日期:2014年5月17日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月17日
【發(fā)明者】張佑鋒 申請(qǐng)人:張佑鋒