本發(fā)明涉及電控噴油器內部結構，具體為一種噴油器銜鐵快速響應結構。

背景技術：

噴油器應用于脈動液體精密計量及霧化，如發(fā)動機燃油計量及燃燒控制，噴油器接受ecu(電子控制單元)送來的噴油脈沖信號，精確控制燃油噴射量。

噴油器的結構主要由電磁機構、閥體機構、霧化機構、計量機構及流道機構構成。

噴油器噴油快速響應是一個重要技術指標，體現(xiàn)在銜鐵吸合與回位的動作速度上。傳統(tǒng)閥體機構結構中，銜鐵下部的鐵芯管連接球閥，所述鐵芯管上流道的開設采用的徑向過流孔，油流徑向的流動阻礙了銜鐵的軸向運動，是造成銜鐵反應速度無法進一步提高的重要原因。

技術實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術的不足，本發(fā)明所要解決的技術問題是提出了一種進一步提高銜鐵反應速度的噴油器銜鐵快速響應結構。

能夠解決上述技術問題的噴油器銜鐵快速響應結構，其技術方案包括于噴嘴處設置的閥體結構，所述閥體結構包括同軸設于隔磁管內的銜鐵、球閥和閥座，所不同的是所述銜鐵包括上部的圓管和下部錐角向下的錐管，所述錐管與隔磁管之間形成過流錐腔，錐管上圓周均布開設有軸向的過流孔與過流錐腔相通，所述球閥設于錐管底部，所述圓管內壓裝有回位彈簧，在回位彈簧的彈力作用下，銜鐵將球閥向下壓緊密封在閥座上與過流錐腔相通的圓錐進油孔內。

所述銜鐵的錐管錐角優(yōu)選為50°～80°。

本發(fā)明的有益效果：

本發(fā)明噴油器銜鐵快速響應結構中，在銜鐵下部錐管上軸向開設過流孔道，以替代傳統(tǒng)結構的徑向流道，降低了流體的流動阻力，提高了銜鐵軸向運動速度，降低了噴油器無效噴油時間，減小了動態(tài)流量非線性區(qū)，提高了噴油器的穩(wěn)定性。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一種實施方式的結構示意圖。

圖2為圖1實施方式中a處的局部放大圖。

圖號標識：1、隔磁管；2、銜鐵；3、球閥；4、閥座；5、回位彈簧；6、過流孔；7、過流錐腔；8、噴油器；9、導流板；10、噴油孔；11、導流腔；12、鐵芯。

具體實施方式

下面結合附圖所示實施方式對本發(fā)明的技術方案作進一步說明。

本發(fā)明噴油器銜鐵快速響應結構，其技術方案包括設于噴油器8噴嘴(a)處隔磁管1下口的閥體結構，所述閥體結構包括自上而下同軸設置的銜鐵2、球閥3、閥座4和導流板9，如圖1、圖2所示。

所述銜鐵2包括上部圓管和下部的錐管(錐角向下)，銜鐵2的錐管與隔磁管1之間形成過流錐腔7，銜鐵2的圓管內壓裝有回位彈簧5，所述球閥3固連于銜鐵2的下部錐管底部，在回位彈簧5的彈力作用下，銜鐵2將球閥3壓實密封在閥座4頂部開設的圓錐進油孔內，所述圓錐進油孔連通過流錐腔7，所述導流板9上均布開設有細小的斜向噴油孔10，導流板9與閥座4的底部之間形成有導流腔11，所述導流腔11向上與閥座4的圓錐進油孔相通，如圖2所示。

所述銜鐵2的錐管上圓周均布開設有軸向的過流孔6，所述過流孔6連通過流錐腔7，如圖2所示。

所述銜鐵2的錐管錐角優(yōu)選50°～80°。

本發(fā)明的噴油方式為：

當電驅動回路加上控制信號時，銜鐵2克服回位彈簧5的彈力向上與鐵芯12吸合，銜鐵2帶動球閥3打開閥座4上的圓錐進油孔，油流通過閥座4的圓錐進油孔進入導流腔11蓄壓，壓力油再從導流板9的噴油孔10向外噴射油霧。

技術特征：

技術總結
本發(fā)明公開了一種噴油器銜鐵快速響應結構，包括于噴嘴處設置的閥體結構，所述閥體結構包括同軸設于隔磁管內的銜鐵、球閥和閥座，所述銜鐵包括上部的圓管和下部錐角向下的錐管，所述錐管與隔磁管之間形成過流錐腔，錐管上圓周均布開設有軸向的過流孔與過流錐腔相通，所述球閥設于錐管底部，所述圓管內壓裝有回位彈簧，在回位彈簧的彈力作用下，銜鐵將球閥向下壓緊密封在閥座上與過流錐腔相通的圓錐進油孔內。本發(fā)明結構中，在銜鐵下部錐管上軸向開設過流孔，以替代傳統(tǒng)結構的徑向流道，降低了流體的流動阻力，提高了銜鐵軸向運動速度，降低了噴油器無效噴油時間，減小了動態(tài)流量非線性區(qū)，提高了噴油器的穩(wěn)定性。

技術研發(fā)人員：林林濤
受保護的技術使用者：東莞市盈森汽車電噴科技有限公司
技術研發(fā)日：2017.07.03
技術公布日：2017.09.08