一種重汽油加氫改善汽油品質(zhì)的方法
【技術領域】
[0001] 本發(fā)明屬于重汽油加氫技術領域，具體涉及一種重汽油加氫改善汽油品質(zhì)的方 法。
【背景技術】
[0002] 隨著汽車工業(yè)的快速發(fā)展，汽車尾氣對環(huán)境的污染越來越嚴重，生低硫、低烯烴、 低芳烴車用燃料已成為人們共同追求的目標。各國紛紛定新的車用燃料標準，世界燃油規(guī) 范II類、III類汽油標準要求汽油中硫量應分別低于200ppm和30ppm。目前，成品汽油的硫含 量90~99%來催化裂化汽油；因此，降低催化裂化汽油硫含量是降低成品汽油硫含量關鍵 所在。
[0003] 汽油中的硫化物主要分為硫醇類、硫醚類和噻吩類，其中噻吩類硫化物占催化汽 油總硫的70%以上。硫醇可以通過成熟的堿精制工藝脫除，噻吩類硫化物則需要通過加氫 精制工藝，使噻吩類硫化合物與氫氣反應，硫原子被轉(zhuǎn)化為H2S脫除，為了達到較高的脫硫 率，必須采用較苛刻的操作條件，但隨脫硫率的提高烯烴飽和率相應增加，汽油產(chǎn)品的辛烷 值損失很嚴重。目前國內(nèi)外致力于開發(fā)催化汽油選擇性加氫技術，在脫硫的同時，盡量降低 汽油辛烷值損失。
[0004] 催化裂化汽油輕餾分中烯烴含量高而硫化物含量低，重餾分中硫化物含量高，同 時烯烴含量較低，因此很多汽油選擇性加氫技術通常是將催化汽油餾分切割成輕、重兩個 餾分或輕、中、重三個餾分，并對不同的餾分的特點分別進行處理。
[0005] 專利CN1465668A公開了一種汽油脫硫方法，該方法將催化汽油切割成輕重餾分， 輕餾分經(jīng)堿精制脫硫醇，重餾分與氫氣混合預熱后一起進入固定床反應器并流向下流動經(jīng) 過選擇性加氫催化劑(RSDS-1)床層，進行加氫脫硫反應。但在固定床反應器內(nèi)，所有物料都 必須通過整個催化劑床層，特別是C6、C7烯烴也必須通過高溫反應區(qū)，不利于提高加氫脫硫 反應的選擇性。
[0006] US5779883公開了一種烴餾分加氫脫硫的催化蒸餾方法，該方法在精餾作用下，蒸 餾塔塔內(nèi)溫度從塔頂?shù)剿滓来紊?，汽油原料中烯烴含量較高的輕餾分沿軸向向塔頂富 集，使其在溫度較低的催化蒸餾塔上半部分進行反應，硫含量較高的重餾分沿軸向向塔釜 富集，在溫度較高的催化蒸餾塔下半部分進行反應。該方法可提高加氫脫硫反應的選擇性， 減少烯烴飽和。
[0007] US5595654公開了 一種汽油加氫脫硫的催化蒸餾方法，將催化汽油在第一個催化 蒸餾塔中切割成輕重組分，同時使輕餾分中的硫醇與二烯反應生成較重的硫化物隨塔釜重 餾分流出，從而得到脫硫后的輕餾分，切割后的重餾分在第二個催化蒸餾塔里進行加氫脫 硫反應，脫除重餾分汽油的大部分硫化物，將脫硫后的輕重餾分混合得到脫硫汽油產(chǎn)品。
[0008] 與傳統(tǒng)固定床工藝相比，催化蒸餾汽油選擇性加氫脫硫工藝有效地降低了汽油產(chǎn) 品中烯烴的飽和。但全塔裝填相同的催化劑而沒有考慮烯烴和硫化物沿塔分布的分布規(guī) 律，不利于進一步提尚廣品的脫硫率和減少稀經(jīng)的飽和。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0009] 本發(fā)明的目的是提供一種重汽油加氫改善汽油品質(zhì)的方法，本發(fā)明用超臨界法制 得的發(fā)泡材料，具有泡孔分布均勻，泡孔尺寸可控，無化學發(fā)泡劑殘留，力學性能好等優(yōu)勢。
[0010] -種重汽油加氫改善汽油品質(zhì)的方法，其步驟如下：
[0011] (1)將汽油原料分餾為輕、重汽油餾分，提取輕汽油餾分，并進行脫硫醇處理，得到 脫硫輕餾分；
[0012] (2)在一段加氫反應器內(nèi)，重汽油餾分與選擇性加氫脫硫催化劑接觸，與氫氣進行 反應脫除其中的硫化物;加氫脫硫后的重汽油餾分引入二級分餾塔，含硫氣體從塔頂采出， 同時富含C6-C7的重汽油輕組分從塔頂采出，二級分餾塔底引出C7以上的重汽油重組分；
[0013] (3)二段加氫反應器內(nèi)，二級分餾塔底引出的重汽油重組分與加氫裂解催化劑接 觸，與氫氣反應深度脫硫，脫硫后引入三級分餾塔，含硫氣體從塔頂采出，同時以C7為主的 重汽油二級輕組分從塔頂采出，塔底引出C7以上的重汽油二級重組分；
[0014] (4)三段加氫反應器內(nèi)，三級分餾塔引出的重汽油二級重組分與混合加氫催化劑 接觸，與氫氣深度脫硫反應，然后引入終端分餾塔，三段的重汽油三級重組分與步驟（1)中 脫硫醇后的輕餾分、富含C6-C7的重汽油輕組分、以C7為主的重汽油二級輕組分混合后得到 脫硫后汽油廣品。
[0015] 其中，所述加氫催化劑采用Ni含量為10-15%，以氧化鋁為基底的，金屬氧化物催 化劑。
[0016] 其中，所述加氫裂解催化劑采用摻雜鈀-氧化鋁納米分子的沸石分子篩催化劑。
[0017] 其中，所述混合加氫催化劑采用摻雜氧化鈀與氧化鉬的MS-ν催化劑。
[0018] 所述步驟(1)的汽油餾分切割溫度為45_60°C。
[0019]所述步驟(2)中一段反應器中的操作條件為：反應溫度為250-320Γ，壓力為1.5-2MPa，重汽油餾分進料液時體積空速為7-101^，氫油體積比為300-450Nm 3/m3。
[0020] 所述步驟（2)的二級分餾塔壓力為2.0-3.5MPa;二級分餾塔進料溫度為180-220 °C，所述三級分餾塔的壓力為1.5-2.3MPa，三級分餾塔進料溫度為150-200°c。
[0021]所述步驟(3)中二段加氫反應器中的操作條件為:反應溫度為280-340°C，壓力為 1.4- 4. OMPa，進料液時體積空速為2-6h-1，氫油比為200-500Nm3/m3。
[0022]所述步驟(4)中三級加氫反應器中的操作條件為：反應溫度為240-280°C，壓力為 2.4- 4. OMPa，進料液時體積空速為4-6h-1，氫油比為250-400Nm3/m3。
[0023]與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有以下有益效果：
[0024] (1)采用多級分餾多級加氫脫硫工藝，可得到硫含量小于20yg/g，滿足歐IV排放標 準的汽油產(chǎn)品，甚至可得到硫含量小于l〇yg/g，硫含量滿足歐V排放標準的汽油產(chǎn)品，且辛 烷值損失小，R0N損失小于2.0;
[0025] (2)在是三段加氫脫硫反應器中間設置二級分餾塔和三級分餾塔，能夠充分實現(xiàn) 與兩段反應器的能量匹配，利用了一段反應后低溫位熱量，塔底出料可以直接進后續(xù)反應 器，省去了以往固定床兩段反應中一段流出物冷卻和再加熱過程，降低了第二段進料加熱 爐的能量消耗。
[0026] (3)本發(fā)明工藝操作的靈活性高，可根據(jù)原料油性質(zhì)如烯烴含量、硫含量、餾程范 圍，以及對產(chǎn)品規(guī)格要求的不同，通過調(diào)節(jié)餾分切割點和/或加氫工藝條件，實現(xiàn)生產(chǎn)低硫 汽油并控制辛烷值損失最小的目標；
[0027] (4)本發(fā)明采用加氫催化劑效果良好，催化效果佳;采用的裂解加氫催化劑，能夠 將部分重組分進行裂解催化加氫。大大增加了重汽油的工藝反應量，能夠大大提高轉(zhuǎn)化率； 采用三級深度加氫催化劑，利用復合催化劑，能夠大大提高催化劑的催化效率，增加產(chǎn)量與 合格度。
【具體實施方式】
[0028] 下面結(jié)合實施例對本發(fā)明做進一步描述：
[0029] 實施例一
[0030] -種重汽油加氫改善汽油品質(zhì)的方法，其步驟如下：
[0031] (1)將汽油原料分餾為輕、重汽油餾分，提取輕汽油餾分，并進行脫硫醇處理，得到 脫硫輕餾分；
[0032] (2)在一段加氫反應器內(nèi)，重汽油餾分與選擇性加氫脫硫催化劑接觸，與氫氣進行 反應脫除其中的硫化物;加氫脫硫后的重汽油餾分引入二級分餾塔，含硫氣體從塔頂采出， 同時富含C6-C7的重汽油輕組分從塔頂采出，二級分餾塔底引出C7以上的重汽油重組分；
[0033] (3)二段加氫反應器內(nèi)，二級分餾塔底引出的重汽油重組分與加氫裂解催化劑接 觸，與氫氣反應深度脫硫，脫硫后引入三級分餾塔，含硫氣體從塔頂采出，同時以C7為主的 重汽油二級輕組分從塔頂采出，塔底引出C7以上的重汽油二級重組分；
[0034] (4)三段加氫反應器內(nèi)，三級分餾塔引出的重汽油二級重組分與混合加氫催化劑 接觸，與氫氣深度脫硫反應，然后引入終端分餾塔，三段的重汽油三級重組分與步驟（1)中 脫硫醇后的輕餾分、富含C6-C7的重汽油輕組分、以C7為主的重汽油二級輕組分混合后得到 脫硫后汽油廣品。
[0035]其中，所述加氫催化劑采用Ni含量為10-15%，以氧化鋁為基底的，金屬氧化物催 化劑。
[0036]其中，所述加氫裂解催化劑采用摻雜鈀-氧化鋁納米分子的沸石分子篩催化劑。 [0037]其中，所述混合加氫催化劑采用摻雜氧化鈀與氧化鉬的MS-V催化劑。
[0038]所述步驟(1)的汽油餾分切割溫度為45°C。
[0039] 所述步驟(2)中一段反應器中的操作條件為:反應溫度為250°C，壓力為1.5MPa，重 汽油餾分進料液時體積空速為71Γ 1，氫油體積比為300Nm3/m3。
[0040] 所述步驟(2)的二級分餾塔壓力為2.OMPa;二級分餾塔進料溫度為180°C，所述三 級分餾塔的壓力為1.5MPa，三級分餾塔進料溫度為150°C。
[0041] 所述步驟（3)中二段加氫反應器中的操作條件為：反應溫度為280°C，壓力為 1.4MPa，進料液時體積空速為21Γ1，氫油比為200Nm 3/m3。
[0042]所述步驟（4)中三級加氫反應器中的操作條件為：反應溫度為240°C，