同的是，本實(shí)施例的裝置還包括:萃取塔301，所述萃取塔301具有萃取塔入口、 脫油瀝青出口和脫瀝青油出口，所述萃取塔入口連通所述第一主分餾塔106的油漿出口，所 述脫瀝青油出口連通所述催化加氫轉(zhuǎn)化裝置201的入口。
[0084] 使用本實(shí)施例提供的裝置進(jìn)行重油催化裂化的方法與實(shí)施例1中的方法不同之處 在于，油漿9從第一主分餾塔106塔底引出后，與用于脫除油漿中瀝青質(zhì)的萃取溶劑26混合 后，進(jìn)入萃取塔301，進(jìn)行脫瀝青處理，該萃取溶劑26選自C3-C6的烷烴或其混合餾分。萃取 塔301的溫度控制在80-250°C之間，壓力在3.5-10.0 MPa之間，進(jìn)入萃取塔301時，萃取溶劑 26與油漿9的質(zhì)量流量比為2.0-8.0:1，分離出脫油瀝青17和脫瀝青油18。
[0085] 脫油瀝青17出裝置，而脫瀝青油18則與從芳烴抽提塔401引出的芳烴抽出油21混 合后，進(jìn)入催化加氫轉(zhuǎn)化裝置201，在氫氣16和催化加氫催化劑的作用下，發(fā)生催化加氫轉(zhuǎn) 化反應(yīng)，工藝條件與實(shí)施例1中相同。
[0086] 為驗(yàn)證本發(fā)明的效果，采用圖2所示的裝置和工藝流程，對實(shí)施例1中的重油原料 進(jìn)行催化裂化處理。
[0087] 表5為本實(shí)施例中溶劑萃取法脫除油漿中瀝青質(zhì)工藝條件以及油漿和脫瀝青油的 性質(zhì)對比。同常規(guī)重油催化裂化相比較，采用本實(shí)施例中的方法可以提高輕質(zhì)油收率以及 液收率，干氣和焦炭產(chǎn)率明顯降低，同時更有效的對重油原料進(jìn)行利用。本實(shí)施例中詳細(xì)的 產(chǎn)品分布可見表6。

[0092]最后應(yīng)說明的是：以上各實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制;盡 管參照前述各實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解:其依 然可以對前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分或者全部技術(shù)特征進(jìn) 行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實(shí)施例技術(shù) 方案的范圍。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種重油催化裂化方法，其特征在于，采用的反應(yīng)器包括第一提升管和第二提升管， 所述方法包括以下步驟： 使重油原料和催化裂化催化劑從下部進(jìn)入第一提升管，在第一提升管中接觸并共同上 行，同時發(fā)生第一催化裂化反應(yīng)； 將來自第一提升管的反應(yīng)油氣分餾，獲得裂化氣、汽油、柴油、回?zé)捰秃陀蜐{； 使用芳烴抽提溶劑對所述回?zé)捰瓦M(jìn)行脫芳烴處理，獲得芳烴抽出油和芳烴抽余油，抽 提溫度為40-120°C，所述芳烴抽提溶劑與所述回?zé)捰腕w積比為1.0-8.0; 將所述芳烴抽出油進(jìn)行催化加氫反應(yīng)，反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度340-380°C，體積空速0.5-2.01Γ1，氫油體積比300-800，反應(yīng)壓力7-12MPa，將所述催化加氫反應(yīng)生成的油氣分餾，獲得 裂化氣、汽油、柴油和催化加氫重油； 將所述催化加氫重油和所述芳烴抽余油引入第二提升管進(jìn)行第二催化裂化反應(yīng)，將來 自第二提升管的反應(yīng)油氣分餾，獲得裂化氣、汽油和柴油。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一催化裂化反應(yīng)的條件為：反應(yīng)溫 度460-520°C，劑油比7-11，反應(yīng)時間1 · 5-2 · 5s。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述第二催化裂化反應(yīng)的條件為：反應(yīng)溫 度480-520°C，劑油比6-10，反應(yīng)時間2.0-3. Os，催化加氫重油在200-400°C下進(jìn)入所述第二 提升管，水油比為0 · 03-0 · 30，壓力為130-450kPa。4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述芳烴抽出油催化加氫反應(yīng)使用的催化 加氫轉(zhuǎn)化催化劑由添加劑、VIII族金屬、VIB族金屬與氧化鋁和/或無定型硅鋁載體組成，其 中所述添加劑選自F、P、Fe和Pt中的一種或多種，所述VIB族金屬選自Mo和W中的一種或兩 種、所述VIII族金屬選自Co和Ni中一種或兩種。5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，所述催化加氫轉(zhuǎn)化催化劑由5-15wt %添加 劑、5-20wt%的VIII族金屬、15-50wt%VIB族金屬與余量的氧化鋁和/或無定型硅鋁載體組 成。6. 根據(jù)權(quán)利要求1-5任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，所述方法還包括使用溶劑萃取法 脫除所述油漿中的瀝青質(zhì)獲得脫瀝青油，并將所述脫瀝青油與所述回?zé)捰突旌线M(jìn)行催化加 氫反應(yīng)。7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于，所述溶劑萃取法使用的萃取溶劑選自C3-C6的烷烴或其混合餾分。8. -種用于實(shí)施權(quán)利要求1-7任一項(xiàng)所述的方法的重油催化裂化裝置，其特征在于，所 述裝置至少包括： 第一提升管和第二提升管，其底部分別設(shè)置原料入口以及催化劑入口，頂部設(shè)置出口； 第一油氣分離系統(tǒng)和第二油氣分離系統(tǒng)，其分別設(shè)置油氣和催化劑混合物料入口、油 氣出口和催化劑出口； 第一主分餾塔和第二主分餾塔，其分別設(shè)置入口，上部設(shè)有多個輕組分出口，下部則設(shè) 有回?zé)捰统隹诤陀蜐{出口； 芳烴抽提塔，所述芳烴抽提塔具有入口、芳烴抽余油出口和芳烴抽出油出口， 催化加氫轉(zhuǎn)化裝置，催化加氫轉(zhuǎn)化裝置設(shè)置催化加氫轉(zhuǎn)化裝置入口和催化加氫轉(zhuǎn)化裝 置出口； 副分餾塔，所述副分餾塔設(shè)置副分餾塔入口、催化加氫重油出口以及多個輕組分出口； 所述第一提升管的出口連通所述第一油氣分離系統(tǒng)的油氣和催化劑混合物料入口，所 述第一油氣分離系統(tǒng)的催化劑出口連通所述第一提升管的催化劑入口，油氣出口連通所述 第一主分餾塔的入口，所述第一主分餾塔的回?zé)捰统隹谶B通所述芳烴抽提塔的入口，所述 芳烴抽提塔的芳烴抽出油出口連通所述催化加氫轉(zhuǎn)化裝置入口，所述芳烴抽余油出口連通 所述第二提升管的原料入口，所述催化加氫轉(zhuǎn)化裝置出口連通副分餾塔入口，副分餾塔的 催化加氫重油出口連通所述第二提升管的原料入口，所述第二提升管的出口連通所述第二 油氣分離系統(tǒng)的油氣和催化劑混合物料入口，所述第二油氣分離系統(tǒng)的催化劑出口連通所 述第二提升管的催化劑入口，油氣出口連通所述第二主分餾塔的入口。9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的裝置，其特征在于，還包括萃取塔，所述萃取塔具有萃取塔入 口、脫油瀝青出口和脫瀝青油出口，所述萃取塔入口連通所述第一主分餾塔的油漿出口，所 述脫瀝青油出口連通所述催化加氫轉(zhuǎn)化裝置入口。10. 根據(jù)權(quán)利要求8或9所述的裝置，其特征在于，所述催化加氫轉(zhuǎn)化裝置為固定床反應(yīng) 器。
【專利摘要】本發(fā)明提供一種重油催化裂化方法和裝置。該方法采用的反應(yīng)器包括第一提升管和第二提升管，包括使重油原料和催化裂化催化劑第一提升管中接觸并上行發(fā)生第一催化裂化反應(yīng)；將反應(yīng)油氣分餾獲得裂化氣、汽油、柴油、回?zé)捰秃陀蜐{；使用芳烴抽提溶劑對回?zé)捰瓦M(jìn)行脫芳烴處理，獲得芳烴抽出油和芳烴抽余油；將芳烴抽出油進(jìn)行催化加氫反應(yīng)，反應(yīng)溫度340-380℃，體積空速0.5-2.0h-1，氫油體積比300-800，反應(yīng)壓力7-12MPa，將生成的油氣分餾獲得裂化氣、汽油、柴油和催化加氫重油；將催化加氫重油和芳烴抽余油引入第二提升管進(jìn)行第二催化裂化反應(yīng)，將反應(yīng)油氣分餾獲得裂化氣、汽油和柴油。本發(fā)明能夠?qū)崿F(xiàn)最大量地生產(chǎn)輕質(zhì)油品和高附加值的化工原料，同時提高重油原料的利用率。
【IPC分類】C10G69/04, C10G69/00
【公開號】CN105505463
【申請?zhí)枴緾N201510850141
【發(fā)明人】王剛, 高金森, 王成秀, 藍(lán)興英, 徐春明
【申請人】中國石油大學(xué)(北京)
【公開日】2016年4月20日
【申請日】2015年11月27日