本發(fā)明涉及熱回收系統(tǒng)技術領域,具體涉及一種智控型煤焦化煙氣余熱回收系統(tǒng)。
背景技術:
煤焦化又稱煤炭高溫干餾,是以煤為原料,在隔絕空氣條件下,將煤加熱到950℃左右,經高溫干餾生產焦炭,同時獲得煤氣、煤焦油并回收其它化工產品的一種煤轉化工藝。在整個煤轉化工藝工序中,不可避免的會產生一些高溫煙氣廢氣,這些煙氣帶走了大量的熱能,會造成極大的能源浪費。目前,各種新型的節(jié)能設備不斷得到發(fā)展,比如采用新型耐火纖維等優(yōu)質保溫材料,使煤轉化設備的散熱損失明顯下降。然而,降低煙氣廢氣的熱損失和回收煙氣余熱的技術進展不大。為了進一步提高煤轉化工藝中的熱利用效率,達到節(jié)能降耗的目的,回收煙氣余熱也是一項重要的節(jié)能途徑。
現(xiàn)有技術中,存在結構不同的多種余熱回收系統(tǒng),多是利用冷卻液吸收高溫煙氣中的熱能,達到換熱回收的目的。但是,高溫煙氣的流速較快,現(xiàn)有技術中高速流動的煙氣多沒有經過緩速處理,快速刷過冷卻液管道的煙氣,熱能回收不夠充分,熱回收效率較低。
技術實現(xiàn)要素:
為了解決上述技術問題,本發(fā)明的技術方案是,提供一種智控型煤焦化煙氣余熱回收系統(tǒng),包括用于接通引入煤焦化煙氣的引氣管,所述引氣管的出氣端連通有緩沖腔,所述緩沖腔內靠近所述引氣管的一端可拆卸安裝有緩沖架,所述緩沖架上放置有多個陶瓷緩沖球,所述緩沖腔的出氣端連通有熱回收腔,所述熱回收腔內安裝有省煤器,所述省煤器的進水端穿過所述熱回收腔外置于所述熱回收腔的下方,所述省煤器的出水端穿過所述熱回收腔外置于所述熱回收腔的頂部,所述熱回收腔的出氣端連接有出氣管;還包括控制器,所述緩沖腔與所述熱回收腔之間設置有第一電磁閥,所述熱回收腔與所述出氣管之間設置有第二電磁閥,所述熱回收腔的中部安裝有溫度傳感器和氣壓傳感器,所述第一電磁閥、第二電磁閥、溫度傳感器、氣壓傳感器分別與所述控制器電連接。
進一步地,所述熱回收腔的下端側壁上設置有緊急排氣管,所述緊急排氣管上安裝有第三電磁閥,所述第三電磁閥與所述控制器電連接。
進一步地,所述緩沖腔的底部設置有插槽,所述緩沖腔的頂部設置有插口,所述緩沖架穿過所述插口后固定在所述插槽處;所述緩沖架包括網孔箱,所述網孔箱的底部設置有與所述插槽相匹配的插條,所述插口處設置有用于密封所述插口的密封墊圈。
進一步地,所述第二電磁閥與所述出氣管之間連通有過濾腔,所述過濾腔內可拆卸安裝有相對設置的兩個細密網孔板,兩個所述細密網孔板之間填充有活性炭及纖維絮團,所述纖維絮團包括交纏成團狀的碳纖維絲線、木棉纖維絲線以及粘膠纖維絲線。
進一步地,所述陶瓷緩沖球上設置有密集的呈蜂窩狀的吸附透氣孔。
進一步地,所述熱回收腔內還設置有軸流風扇,所述軸流風扇安裝在所述熱回收腔的遠離緩沖腔的一端,且所述軸流風扇與所述控制器電連接。
進一步地,所述熱回收腔連通緩沖腔的一端上安裝有帶多個支氣管的分氣管,所述分氣管正對所述省煤器設置,所述省煤器的周側呈放射狀可拆卸安裝有多個導熱長銅片。
本發(fā)明技術方案的有益效果為:通過引氣管可以接入煤焦化過程中某一工序的部分高溫煙氣,在持續(xù)高強度作業(yè)過程中,這些高溫煙氣會有很大的流速,通過設置緩沖腔可以將高速流動的煙氣進行緩速處理,其中設置的緩沖架以及架體上裝載的陶瓷緩沖球可以有效地達到緩速目的;緩速后的高溫煙氣流進熱回收腔中,完全接觸并沖刷省煤器后大部分熱量被傳導吸收,剩余的低溫廢氣經出氣管流入其他處理設備。另外,該系統(tǒng)新引入了控制器,并在熱回收腔的前后兩端管路中分別設置第一電磁閥和第二電磁閥,由控制器控制兩個電磁閥的通斷,以控制煙氣在熱回收腔中的流轉狀態(tài);結合溫度傳感器和氣壓傳感器反饋的溫度和壓力參數(shù),控制器可以按需通斷兩個電磁閥,以保證煙氣在熱回收腔中停留一段安全時間,使煙氣余熱充分傳導過渡給省煤器,提升了煙氣的余熱回收效率。
附圖說明
為了更清楚地說明本發(fā)明實施例中的技術方案,下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹,顯而易見地,下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例,對于本領域普通技術人員來講,在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下,還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
圖1是本發(fā)明實施例智控型煤焦化煙氣余熱回收系統(tǒng)的結構圖;
圖2是本發(fā)明實施例智控型煤焦化煙氣余熱回收系統(tǒng)的電控圖。
其中,附圖標記為:
1、引氣管,2、緩沖腔,3、緩沖架,4、陶瓷緩沖球,5、熱回收腔,6、省煤器,7、出氣管,8、控制器,9、第一電磁閥,10、第二電磁閥,11、溫度傳感器,12、氣壓傳感器,13、緊急排氣管,14、第三電磁閥,15、過濾腔,16、細密網孔板,17、活性炭,18、纖維絮團,19、軸流風扇,20、支氣管,21、分氣管,22、導熱長銅片。
具體實施方式
下面結合附圖和具體實施例對本發(fā)明作進一步說明。
請參閱圖1,本發(fā)明提供了一種智控型煤焦化煙氣余熱回收系統(tǒng),包括用于接通引入煤焦化煙氣的引氣管1,引氣管1的出氣端連通有緩沖腔2,緩沖腔2內靠近引氣管1的一端可拆卸安裝有緩沖架3,緩沖架3上放置有多個陶瓷緩沖球4,緩沖腔2的出氣端連通有熱回收腔5,熱回收腔5內安裝有省煤器6,省煤器6的進水端穿過熱回收腔5外置于熱回收腔5的下方,省煤器6的出水端穿過熱回收腔5外置于熱回收腔5的頂部,熱回收腔5的出氣端連接有出氣管7;該余熱回收系統(tǒng)還包括控制器8,緩沖腔2與熱回收腔5之間設置有第一電磁閥9,熱回收腔5與出氣管7之間設置有第二電磁閥10,熱回收腔5的中部安裝有溫度傳感器11和氣壓傳感器12,第一電磁閥9、第二電磁閥10、溫度傳感器11、氣壓傳感器12分別與控制器8電連接。
具體地,通過引氣管1可以接入煤焦化過程中某一工序的部分高溫煙氣,在持續(xù)高強度作業(yè)過程中,這些高溫煙氣會有很大的流速,通過設置緩沖腔2可以將高速流動的煙氣進行緩速處理,其中設置的緩沖架3以及架體上裝載的陶瓷緩沖球4可以有效地達到緩速目的;緩速后的高溫煙氣流進熱回收腔5中,完全接觸并沖刷省煤器6后大部分熱量被傳導吸收,剩余的低溫廢氣經出氣管流入其他處理設備。另外,該系統(tǒng)新引入了控制器8,并在熱回收腔5的前后兩端管路中分別設置第一電磁閥9和第二電磁閥10,由控制器8控制兩個電磁閥的通斷,以控制煙氣在熱回收腔5中的流轉狀態(tài);結合溫度傳感器11和氣壓傳感器12反饋的溫度和壓力參數(shù),控制器可以按需通斷兩個電磁閥,以保證煙氣在熱回收腔中停留一段安全時間,使煙氣余熱充分傳導過渡給省煤器,提升了煙氣的余熱回收效率。
作為其中一種改進,在熱回收腔5的下端側壁上設置有緊急排氣管13,緊急排氣管13上安裝有第三電磁閥14,第三電磁閥14與控制器8電連接。其中,緊急排氣管13及其配合裝配的第三電磁閥14的作用在于,熱回收腔5出現(xiàn)緊急狀態(tài)內壓過高時,可以智能控制第三電磁閥14打開進行泄壓穩(wěn)壓。
作為另一種改進,在緩沖腔2的底部設置有插槽,緩沖腔2的頂部設置有插口,緩沖架3穿過插口后固定在插槽處;本實施例中,緩沖架3包括網孔箱,網孔箱的底部設置有與插槽相匹配的插條,插口處設置有用于密封插口的密封墊圈。
作為其中一種實施方式,上述第二電磁閥10與出氣管7之間連通有過濾腔15,過濾腔15內可拆卸安裝有相對設置的兩個細密網孔板16,兩個細密網孔板16之間填充有活性炭17及纖維絮團18,纖維絮團18包括交纏成團狀的碳纖維絲線、木棉纖維絲線以及粘膠纖維絲線。
優(yōu)選地,上述陶瓷緩沖球4上設置有密集的呈蜂窩狀的吸附透氣孔。陶瓷緩沖球4上設置的蜂窩狀孔,在保證高透氣性的同時可以吸附一定的顆粒狀粉塵,同時只會吸收極少量的熱能,避免煙氣余熱過多損耗。
作為另一種實施方式,熱回收腔5內還可以設置有軸流風扇19,軸流風扇19安裝在熱回收腔5的遠離緩沖腔2的一端,且軸流風扇19與控制器8電連接。軸流風扇19的設置可以在電控開啟后形成對流,與流進熱回收腔5內的煙氣反向流動,驅動高溫煙氣反復循環(huán)沖刷省煤器6,使省煤器6吸收更多的熱能,提升余熱回收效率。
作為又一種改進,熱回收腔5連通緩沖腔2的一端上可以安裝有帶多個支氣管20的分氣管21,分氣管21正對省煤器6設置,省煤器6的周側呈放射狀可拆卸安裝有多個導熱長銅片22。
以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式,本發(fā)明的保護范圍并不僅局限于上述實施例,凡屬于本發(fā)明思路下的技術方案均屬于本發(fā)明的保護范圍。應當指出,對于本技術領域的普通技術人員來說,在不脫離本發(fā)明原理前提下的若干改進和潤飾,這些改進和潤飾也應視為本發(fā)明的保護范圍。