本實用新型涉及煤干餾技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種煤干餾導(dǎo)氣裝置及外熱式干餾爐。

背景技術(shù)：

煤干餾(又稱煤熱分解)是指煤在隔絕空氣條件下加熱、分解，生成焦炭(或半焦)、煤焦油、粗苯、煤氣等產(chǎn)物的過程。其中，干餾爐是干餾生產(chǎn)工藝中的重要組成設(shè)備，且其按加熱方式分為內(nèi)熱式和外熱式。自熱式則是在干餾的同時，向干餾爐內(nèi)通入一定量的空氣，使部分干餾原料燃燒放熱，因此原料利用率較低，只在小規(guī)模生產(chǎn)中采用。外熱式是將原料放入金屬或耐火材料制成的密閉干餾窯(炭化室)內(nèi)，外部用燃料燃燒供熱，現(xiàn)代干餾裝置多采用這種型式。

外熱式熱解生成的荒煤氣，其氮氣含量明顯低于氣體熱載體，煤氣中可燃氣體組分含量很高，可提取作合成氣，也可為焦油加氫制取燃料油等煤基多聯(lián)產(chǎn)技術(shù)提供氫源。同時，外熱式熱解爐對入料塊度有一定要求，不完全為極細的煤粉，因此從根本上降低了熱解煤氣中的焦粉含量，并且，煤層在爐中流動緩慢，避免了因流動和混合產(chǎn)生的揚塵現(xiàn)象，如回轉(zhuǎn)窯技術(shù)和流化床技術(shù)，為后續(xù)的高溫除塵降低了負荷。

雖然外熱式熱解爐技術(shù)有潛力成為解決粉煤干餾的有效手段，但和其他粉煤熱解技術(shù)一樣也受制于熱解氣除塵效果。由于粉煤顆粒除塵效果不 佳，使得原煤與半焦粉塵進入熱解生成的荒煤氣中，不僅為后續(xù)焦油回收系統(tǒng)中除塵分離帶來很大的困難，而且還增加了建設(shè)和運營成本。熱解氣高溫除塵成為制約粉煤熱解發(fā)展的瓶頸問題。

目前國內(nèi)的干餾技術(shù)中，塊煤干餾已十分成熟，但粉煤干餾技術(shù)尚未有突破性進展。而隨著機械化采煤的發(fā)展，小粒煤及粉煤產(chǎn)率逐漸增高，以新疆哈密地區(qū)為例，其煤礦出產(chǎn)的粉煤最高可達60％，而這部分粉煤無法采用傳統(tǒng)工藝技術(shù)處理，造成了資源的大量浪費。

因此，粉煤干餾工業(yè)化所需解決的難題如下：①煤氣中含粉塵較多，需有效降低含灰量，提高焦油品質(zhì)；②有效提高單爐產(chǎn)能；③爐內(nèi)壓力大。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

因此，本實用新型要解決的技術(shù)問題在于提供一種新型的導(dǎo)氣裝置，該導(dǎo)氣裝置一方面能很好地降低爐內(nèi)壓力，另一方面降低了煤氣中的灰塵含量，更有利于后續(xù)的油灰分離工作。

為此，本實用新型提供了一種煤干餾導(dǎo)氣裝置，其特征在于，包括連接設(shè)置于炭化室側(cè)壁上的至少一個導(dǎo)氣單元，各所述導(dǎo)氣單元包括連接于與所述炭化室的內(nèi)側(cè)壁上并且底部設(shè)置有開口的集氣腔，連接于所述炭化室的外側(cè)壁上并且經(jīng)所述炭化室側(cè)壁上的通孔與所述集氣腔連通設(shè)置的出氣腔，與所述出氣腔連通設(shè)置的導(dǎo)氣管，以及與所述導(dǎo)氣管連通設(shè)置并將煤氣導(dǎo)入冷卻裝置的集氣管。

作為優(yōu)選，所述炭化室中每個側(cè)壁上均設(shè)置有一個所述導(dǎo)氣單元。

作為優(yōu)選，所述炭化室中每個側(cè)壁上均沿豎直方向排布有若干個所述 導(dǎo)氣單元。

作為優(yōu)選，所述炭化室中每個側(cè)壁上的各所述導(dǎo)氣單元的間隔距離為1-10m。

作為優(yōu)選，所述集氣腔包括由與所述炭化室的內(nèi)側(cè)壁連接一側(cè)向下傾斜設(shè)置的頂板，以及與所述頂板連接且底端與所述炭化室的外側(cè)壁形成所述開口的側(cè)板。

作為優(yōu)選，所述開口呈方形、三角形或圓弧形。

作為優(yōu)選，所述出氣腔包括由與所述炭化室的外側(cè)壁連接一側(cè)向上傾斜設(shè)置的底板，與所述炭化室的外側(cè)壁垂直連接的頂板，以及連接設(shè)置于所述底板和所述頂板之間的側(cè)板。

作為優(yōu)選，所述導(dǎo)氣管與所述側(cè)板連通并由與所述側(cè)板連接一側(cè)向下傾斜設(shè)置。

作為優(yōu)選，所述導(dǎo)氣管為圓管、三角管或六邊形管。

本實用新型還提供了一種外熱式干餾爐，包括炭化室、冷卻裝置以及將所述炭化室中煤氣導(dǎo)入所述冷卻裝置的導(dǎo)氣裝置，其特征在于，所述導(dǎo)氣裝置為本實用新型提供的上述煤干餾導(dǎo)氣裝置。

本實用新型技術(shù)方案，具有如下優(yōu)點：

本實用新型提供的煤干餾導(dǎo)氣裝置，包括由集氣腔、出氣腔、導(dǎo)氣管和集氣管組成的導(dǎo)氣單元，利用導(dǎo)氣單元將煤氣導(dǎo)入冷卻裝置的集氣管，一方面能很好地降低爐內(nèi)壓力，另一方面降低了煤氣中的灰塵含量，更有利于后續(xù)的油灰分離工作。

附圖說明

為了更清楚地說明本實用新型具體實施方式或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對具體實施方式或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本實用新型的一些實施方式，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本實用新型的實施方式中提供的煤干餾導(dǎo)氣裝置的剖面結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面將結(jié)合附圖對本實用新型的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒緦嵱眯滦椭械膶嵤├?，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。

在本實用新型的描述中，需要說明的是，術(shù)語“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本實用新型和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本實用新型的限制。此外，術(shù)語“第一”、“第二”、“第三”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。此外，下面所描述的本實用新型不同實施方式中所涉及的技術(shù)特征只要彼此之間未構(gòu)成沖突就可以相互結(jié)合。

如圖1所示，本實施例提供的煤干餾導(dǎo)氣裝置包括連接設(shè)置于炭化室1側(cè)壁上的至少一個導(dǎo)氣單元，各所述導(dǎo)氣單元包括連接于與所述炭化室1的內(nèi)側(cè)壁上并且底部設(shè)置有開口的集氣腔2，連接于所述炭化室1的外側(cè)壁上并且經(jīng)所述炭化室1側(cè)壁上的通孔與所述集氣腔2連通設(shè)置的出氣腔3，與所述出氣腔3連通設(shè)置的導(dǎo)氣管4，以及與所述導(dǎo)氣管4連通設(shè)置并將煤氣導(dǎo)入冷卻裝置的集氣管5。所述集氣腔2包括由與所述炭化室1的內(nèi)側(cè)壁連接一側(cè)向下傾斜設(shè)置的頂板，以及與所述頂板連接且底端與所述炭化室1的外側(cè)壁形成所述開口的側(cè)板。所述出氣腔3包括由與所述炭化室1的外側(cè)壁連接一側(cè)向上傾斜設(shè)置的底板，與所述炭化室1的外側(cè)壁垂直連接的頂板，以及連接設(shè)置于所述底板和所述頂板之間的側(cè)板。所述導(dǎo)氣管4與所述側(cè)板連通并由與所述側(cè)板連接一側(cè)向下傾斜設(shè)置。

上述煤干餾導(dǎo)氣裝置利用導(dǎo)氣單元將煤氣導(dǎo)入冷卻裝置的集氣管，一方面能很好地降低爐內(nèi)壓力，另一方面降低了煤氣中的灰塵含量，更有利于后續(xù)的油灰分離工作。

作為優(yōu)選的實施方式，所述炭化室1中每個側(cè)壁上均設(shè)置有至少一個所述導(dǎo)氣單元；所述炭化室1中每個側(cè)壁上均設(shè)置有均勻排布的若干個所述導(dǎo)氣單元；所述炭化室1中每個側(cè)壁上的各所述導(dǎo)氣單元的間隔距離為1-10m。

其中，所述開口呈方形、三角形或圓弧形等。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的煤干餾導(dǎo)氣裝置，其特征在于，所述導(dǎo)氣管4為圓管、三角管或六邊形管等。

本實施例還利用包含上述煤干餾導(dǎo)氣裝置的外熱式干餾爐進行粉煤干 餾，爐型為外熱式直立干餾爐,干餾溫度為550-600℃，時間8-10小時，爐體有效高度為10米，在碳化室每側(cè)均勻布有8個導(dǎo)氣單元，雙側(cè)出氣。碳化室內(nèi)不同部位放置壓力傳感器，傳感器外接儀表，儀表顯示爐內(nèi)壓力分布均勻，爐內(nèi)壓力為微正壓50Pa。通過導(dǎo)氣裝置取碳化室不同高度的煤氣分析，分析結(jié)果顯示煤氣含灰量為0.4-0.7wt％，煤氣含灰量較低。

顯然，上述實施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對實施方式的限定。對于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或變動仍處于本實用新型創(chuàng)造的保護范圍之中。