本發(fā)明涉及一種潤滑脂組合物，用于具有進行滾動運動及滑動滾動運動的鋼制被潤滑部的機械部件的潤滑。
背景技術：
作為具有進行滾動運動及滑動滾動運動的鋼制被潤滑部的機械部件的代表性部件，列舉滾動軸承、齒輪、滾珠絲杠、直線導軌軸承、聯(lián)軸器及凸輪等。
具體而言，列舉工業(yè)機械用各種馬達、辦公設備用各種馬達、汽車用各種馬達中所使用的滾動軸承，汽車車輪用軸承、發(fā)電機、電磁離合器、惰輪、同步帶用張力器等汽車用電器元件或輔助部件所使用的滾動軸承，風車、機器人、汽車等的減速器或增速器等所使用的齒輪，電動助力轉向或工作機械等所使用的滾珠絲杠，工業(yè)機器或電子器械等所使用的直線導軌軸承，汽車的驅動軸或傳動軸等所使用的等速萬向節(jié)等。
另一方面，相對于滾動運動及滑動滾動運動，還有滑動運動。進行該滑動運動的機械部件的壽命，不是剝離，而主要涉及磨耗或老化。作為滑動運動的機械部件的代表例，列舉徑向軸承(滑動軸承)、活塞、螺栓、繩、鏈等。
近年來，從降低消費能量的觀點出發(fā)，對各產業(yè)中所使用的機械部件提出了高效化的要求，進行了部件的輕量化、結構改良等各種研究。尤其是在汽車工業(yè)中，伴隨這部件的小型化，由于具有旋轉體的機械部件的高速化，因為旋轉變動時的速度差變大，不僅發(fā)生滾動運動還發(fā)生滑動滾動運動，為了提高傳動效率對于包含旋轉體的機械部件的負荷增加，另外伴隨著密封化而部件內部的熱難以向外部釋放，導致使用環(huán)境溫度升高，在被潤滑部所形成的油膜變薄，存在引起金屬部件間的直接接觸、滾動或滑動滾動運動的摩擦力矩升高的問題。另外，由于所形成的油膜變薄，在被潤滑部，引起以表面為起點的剝離的問題。
對于摩擦力矩升高的問題，董等人使用軸承潤滑性能測定裝置來測量摩擦力矩，發(fā)現(xiàn)了尤其是在難以形成油膜的低速情況下，潤滑脂的EHL膜的形成能夠防止金屬接觸，與以基油進行潤滑的情況相比，在該速度區(qū)間下能夠大幅降低摩擦力矩(非專利文獻1)。
另外遠藤等人指出，與基油相比，潤滑脂在低速下形成較厚的EHL膜這一現(xiàn)象，根據(jù)增稠劑的種類而存在差異，與增稠劑為鋰皂的潤滑脂相比，脲系增稠劑的潤滑脂尤其形成更厚EHL膜(非專利文獻3)。
另外，對于上述發(fā)生以表面為起點的剝離的問題，董等人使用滾動四球試驗裝置評價剝離，表明與增稠劑為鋰皂的潤滑脂相比，脲系增稠劑的潤滑脂的剝離壽命更長(非專利文獻3)。
歷來，進行滾動運動及滑動滾動運動的鋼制被潤滑部的剝離壽命，是金屬疲勞所決定的壽命，為了盡力延長該壽命，自古以來唯一的手段是增加潤滑脂膜的厚度。因此，適用于該被潤滑部的潤滑的潤滑脂，歷來僅要求使用形成足夠厚的油膜的基油，即具有足夠高的粘度的基油。但是，該方法由于高粘度化而發(fā)熱增加，存在導致攪拌阻力增加這一矛盾。
在油膜變薄的情況下，表面的微小突起相接觸，易于發(fā)生以表面為起點的剝離從而導致壽命變短。油膜厚度在機械部件的速度為零時，無限接近零。該速度為零的狀態(tài)，是在實際的機械部件的起止的重復操作、來回擺動等時頻繁所見的狀態(tài)。
如非專利文獻1、2、3所記載的，為了降低摩擦力矩、抑制以表面為起點的剝離，在低速區(qū)間(即難以形成油膜的環(huán)境下)，如何形成油膜，對于改善是重要的要點。
另一方面，對于該以表面為起點的剝離，研究了通過添加劑的以表面為起點的剝離的對策。例如，在日本特開2003-183687號(專利文獻1)中提出了使用Ca、Zn、Pb等2價典型金屬的氧化物或碳酸鹽。另外，在日本特開2003-82374號(專利文獻2)中，提出了使用苯并三唑及/或其衍生物。進一步，在日本特開2003-321694號(專利文獻3)中提出了作為延長剝離壽命的成分而使用有機磺酸鹽。
現(xiàn)有技術文獻
專利文獻
專利文獻1：日本特開2003-183687號
專利文獻2：日本特開2003-082374號
專利文獻3：日本特開2003-321694號
非專利文獻
非專利文獻1：董、小森谷、遠藤、木村：“在滾動軸承低速運轉時潤滑脂的彈性流體潤滑膜的形成”，摩擦學者(Tribologists)、第57卷、第8號(2012)P.568～574
非專利文獻2：遠藤、董、木村：“低速區(qū)間下潤滑脂的EHL膜厚的測定”，日本摩擦學者協(xié)會摩擦學會議論文集(東京2008-5)P.181～182
非專利文獻3：董、遠藤、木村：“由脲系潤滑脂的增稠劑引起的剝離壽命的延長”，日本摩擦學者協(xié)會摩擦學會議論文集(宇都宮2001-11)P.355～356
技術實現(xiàn)要素：
發(fā)明所要解決的課題
然而，現(xiàn)有技術的對策手段中，由于通過添加劑的反應膜、吸附膜僅僅抑制了金屬表面的直接接觸，所形成的油膜自身還有進一步增厚的余地，要求即使在繼續(xù)使用的情況下，也能夠無需除去該反應膜、吸附膜而經得起所述機械部件的使用環(huán)境的殘酷化。另外，具有增稠劑尤其是脲系增稠劑的潤滑脂，雖然形成厚的油膜，根據(jù)使用環(huán)境不同還要求進一步的厚膜化。
因此，本發(fā)明所要解決的課題涉及用于具有進行滾動運動及滑動滾動運動的鋼制被潤滑部的機械部件的潤滑的潤滑脂組合物，尤其是提供一種通過使得被潤滑部所形成的油膜增厚從而抑制金屬部件間的直接接觸，從而能夠降低摩擦力矩且延長剝離壽命的潤滑脂組合物。
解決該課題的手段
本發(fā)明人等，通過選用適當?shù)奶砑觿┙鉀Q了上述課題。即，根據(jù)本發(fā)明，提供了以下的潤滑脂組合物及機械部件。
1.一種潤滑脂組合物，是用于具有進行滾動運動及滑動滾動運動的鋼制被潤滑部的機械部件的潤滑的潤滑脂組合物，其特征在于，含有基油、增稠劑及添加劑，作為添加劑含有選自聚乙烯蠟、氧化聚乙烯蠟、聚丙烯蠟、褐煤蠟及酰胺蠟的至少一種化合物。
2.上述1項記載的潤滑脂組合物，所述至少一種化合物的含量為潤滑脂組合物中的0.1～10質量％。
3.上述1或2項記載的潤滑脂組合物，所述增稠劑為脲系增稠劑。
4.上述1至3任一項所述的潤滑脂組合物，所述增稠劑為下式(1)所示的二脲化合物，
R1-NHCONH-R2-NHCONH-R3 (1)
式中，R2為碳原子數(shù)6～15的2價芳香族烴基，R1及R3可以相同也可以不同，為碳原子數(shù)6～30的烷基、碳原子數(shù)6或7的芳基、或環(huán)己基。
5.機械部件，封裝有上述1至4任一項所述的潤滑脂組合物，具有進行滾動運動及滑動滾動運動的鋼制被潤滑部。
發(fā)明效果
本發(fā)明的潤滑脂組合物，使得具有進行滾動運動及滑動滾動運動的鋼制被潤滑部的機械部件中的被潤滑部所形成的油膜較厚，來抑制金屬部件間的直接接觸，由此能夠降低摩擦力矩且延長剝離壽命。
具體實施方式
1.基油
本發(fā)明的潤滑脂組合物中所使用的基油，沒有特殊的限制。例如，可以使用以礦物油為首的所有的基油?；涂梢詥为毷褂?，也可以并用兩種以上。
作為礦物油，可以使用石蠟系礦物油、環(huán)烷系礦物油及其混合物。其中，優(yōu)選石蠟系礦物油與環(huán)烷系礦物油的混合油。
作為合成油，可以使用以二酯、多元醇酯為代表的酯系合成油，以聚α烯烴、聚丁烯為代表的合成烴油，以烷基二苯醚、聚丙二醇為代表的醚系合成油，硅油、氟化油等各種合成油。其中，優(yōu)選合成烴油、酯油、醚系合成油及其混合油。更優(yōu)選為合成烴油、酯油及其混合油。進一步優(yōu)選合成烴油以及合成烴油與酯油的混合油。
作為基油，優(yōu)選礦物油、合成烴油及酯油。更優(yōu)選石蠟系礦物油與環(huán)烷系礦物油的混合油、合成烴油、合成烴油與酯油的混合油。
本發(fā)明中的基油的運動粘度沒有特殊限制?？梢愿鶕?jù)需要選擇基油的運動粘度。優(yōu)選在40℃的基油運動粘度為10～200mm2/s，更優(yōu)選為15～170mm2/s，進一步優(yōu)選為30～140mm2/s。
本發(fā)明的潤滑脂組合物中的基油的含量，優(yōu)選為50～95質量％，更優(yōu)選為60～90質量％。
2.增稠劑
本發(fā)明的潤滑脂組合物中所使用的增稠劑，沒有特殊的限制。作為優(yōu)選例，列舉以鋰皂或復合鋰皂為代表的皂系增稠劑、以二脲為代表的脲系增稠劑、以有機化粘土、二氧化硅為代表的無機系增稠劑、以PTFE為代表的有機系增稠劑等。尤其優(yōu)選脲系增稠劑。
脲系增稠劑之中，優(yōu)選由下式(1)所示的二脲化合物。
R1-NHCONH-R2-NHCONH-R3 (1)
式中，R2表示碳原子數(shù)6～15的2價芳香族烴基，R1及R3可以相同也可以不同，表示碳原子數(shù)6～30的飽和或不飽和烷基、碳原子數(shù)6或7的芳基、或環(huán)己基。
在R1及R3的任一個為環(huán)己基的情況下，優(yōu)選另一方為碳原子數(shù)6～30的飽和或不飽和烷基。此時，環(huán)己基與烷基的摩爾比優(yōu)選為20：80～95：5，更優(yōu)選為30：70～90：10。
作為R2，優(yōu)選為甲苯二異氰酸酯或二苯基甲烷二異氰酸酯，更優(yōu)選為二苯基甲烷二異氰酸酯。
R1和R3可以相同也可以不同，優(yōu)選為碳原子數(shù)8～20的飽和或不飽和烷基、碳原子數(shù)6或7的芳基、或環(huán)己基。更優(yōu)選為碳原子數(shù)8或18的飽和烷基、碳原子數(shù)7的芳基、或環(huán)己基。
優(yōu)選式(1)中R2為甲苯二異氰酸酯或二苯基甲烷二異氰酸酯的二脲化合物。
更優(yōu)選式(1)中R2為二苯基甲烷二異氰酸酯的二脲化合物。
進一步優(yōu)選式(1)中R2為二苯基甲烷二異氰酸酯，R1及R3可以相同也可以不同，為碳原子數(shù)8～20的飽和或不飽和烷基、碳原子數(shù)6或7的芳基、或環(huán)己基的二脲化合物。
尤其優(yōu)選式(1)中R2為二苯基甲烷二異氰酸酯，R1及R3可以相同也可以不同，為碳原子數(shù)8或18的飽和烷基、碳原子數(shù)7的芳基、或環(huán)己基的二脲化合物。
進一步特別優(yōu)選式(1)中R2為二苯基甲烷二異氰酸酯，R1及R3為碳原子數(shù)8的飽和烷基的二脲化合物。
還進一步特別優(yōu)選式(1)中R2為二苯基甲烷二異氰酸酯，R1及R3可以相同也可以不同，為碳原子數(shù)8或18的飽和烷基的二脲化合物。特別是，優(yōu)選R1及R3為碳原子數(shù)8的飽和烷基的二脲化合物、R1及R3為碳原子數(shù)18的飽和烷基的二脲化合物、以及R1及R3的任一方為碳原子數(shù)8的飽和烷基且另一方為碳原子數(shù)18的飽和烷基的二脲化合物的混合物。此時，碳原子數(shù)8的飽和烷基與碳原子數(shù)18的飽和烷基的摩爾比優(yōu)選為10：90～90：10，更優(yōu)選為30：70～70：30。
更特別優(yōu)選式(1)中R2為二苯基甲烷二異氰酸酯，R1及R3為碳原子數(shù)7的芳基的二脲化合物。
還更特別優(yōu)選式(1)中R2為二苯基甲烷二異氰酸酯，R1及R3可以相同也可以不同，為碳原子數(shù)18的飽和烷基或環(huán)己基的二脲化合物。特別地，優(yōu)選R1及R3為碳原子數(shù)18的飽和烷基的二脲化合物、R1及R3為環(huán)己基的二脲化合物、以及R1及R3的任一方為碳原子數(shù)18的飽和烷基且另一方為環(huán)己基的二脲化合物的混合物。此時，環(huán)己基與烷基的摩爾比優(yōu)選為20：80～95：5，更優(yōu)選為30：70～90：10。
式(1)的二脲化合物，例如，可以在基油中使得預定的二異氰酸酯與預定的單胺發(fā)生反應來得到。二異氰酸酯的優(yōu)選的具體例為二苯基甲烷-4,4'-二異氰酸酯、甲苯二異氰酸酯。作為單胺，列舉脂肪族胺、芳香族胺、脂環(huán)胺或其混合物。作為脂肪族胺的具體例，列舉辛胺、壬胺、癸胺、十一烷基胺、十二烷基胺、十三烷基胺、十四烷基胺、十五烷基胺、十六烷基胺、十七烷基胺、十八烷基胺、十九烷基胺、二十烷基胺及油胺等。作為芳香族胺的具體例，列舉苯胺、p-甲苯胺及萘胺等。作為脂環(huán)胺的具體例，列舉環(huán)己胺、二環(huán)己胺等。
本發(fā)明的潤滑脂組合物中增稠劑的含量根據(jù)增稠劑的種類而不同。本發(fā)明的潤滑脂組合物的稠度，適宜為200～400，增稠劑的含量是得到該稠度的所需量。本發(fā)明的潤滑脂組合物中，增稠劑的含量通常為3～30質量％，優(yōu)選為5～25質量％。
3.添加劑
本發(fā)明中所使用的添加劑，包含選自聚乙烯蠟、氧化聚乙烯蠟、聚丙烯蠟、褐煤蠟及酰胺蠟的至少一種化合物。
通過添加這些預定的添加劑，在難以形成油膜的被潤滑部，尤其是在低速度區(qū)域能夠形成厚的油膜，由此抑制金屬部件間的直接接觸，從而能夠降低摩擦力矩且延長剝離壽命。通過這些預定的添加劑，作為尤其是在低速度區(qū)域中形成厚油膜的機制，如非專利文獻1所記載的，可以認為，雖然低速度區(qū)域(即牽引速度低)，但潤滑脂的等價粘度為第1牛頓粘性的高粘度，從而形成了厚的EHL膜。
作為聚乙烯蠟或聚丙烯蠟，列舉重量平均分子量為1000～20000左右，密度為0.96以上的高密度型、密度為0.94～0.95的中密度型、密度為0.93以下的低密度型。高密度型的熔點、軟化點高、結晶度高，硬度大。另一方面，低密度型的熔點、軟化點低，具有軟質的特征。從耐熱性的觀點出發(fā)，滴點優(yōu)選為100℃以上，更優(yōu)選為120℃以上。從對基油的溶解性的觀點出發(fā)，滴點優(yōu)選為150℃以下。酸值優(yōu)選為0～10mgKOH/g，更優(yōu)選為0～5mgKOH/g。當酸值處于該范圍內，由酸成分引起的對潤滑脂的氧化劣化的影響較小，故而優(yōu)選。
作為聚乙烯蠟的市售品，列舉三井化學(株)的Hiwax 200P、210P、NL200，Clariant Japan公司制備的Licowax PE520、PE190、PE130，作為聚丙烯蠟的市售品，列舉三井化學(株)的Hiwax NP105、Clariant Japan公司制備的Ceridust 6050M等。
作為氧化聚乙烯蠟，列舉將聚乙烯蠟進行氧化處理得到的物質、將高密度聚乙烯樹脂進行氧化處理得到的物質，這些物質的重量平均分子量為3000～12000左右。從耐熱性的觀點出發(fā)，滴點優(yōu)選為90℃以上，更優(yōu)選為100℃以上。從對基油的溶解性的觀點出發(fā)，滴點優(yōu)選為125℃以下。酸值優(yōu)選為60mgKOH/g以下，更優(yōu)選為30mgKOH/g以下。當酸值處于該范圍內，由酸成分引起的對潤滑脂的氧化劣化的影響較小，故而優(yōu)選。
作為市售品，列舉三井化學(株)的Hiwax 210MP、4051E、1105A，或Clariant Japan公司制備的Licowax PED522等。
褐煤蠟，被分類在礦物油系蠟，主要為長鏈酯，包含游離的高級醇、樹脂、硫化物等。其中，列舉酸值為110～160mgKOH/g的酸蠟、同時具有非極性部分和極性部分的酯蠟、作為褐煤酸的酯化物與氫氧化鈣的皂化物混合的部分皂化酯蠟、褐煤酸的鈉鹽和鈣鹽的皂化蠟、附加有環(huán)氧乙烷的褐煤蠟等。從耐熱性的觀點出發(fā)，滴點優(yōu)選為75℃以上，更優(yōu)選為80℃以上。從對基油的溶解性的觀點出發(fā)，滴點優(yōu)選為105℃以下。酸值優(yōu)選為0～160mgKOH/g，更優(yōu)選為0～40mgKOH/g。當酸值處于該范圍內，由酸成分引起的對潤滑脂的氧化劣化的影響較小，故而優(yōu)選。
作為市售品，列舉Clariant Japan公司制備的Licowax OP Flakes、Licowax S、Licolub WE40等。
酰胺蠟，在分子內具有長鏈的烷基與極性大的酰胺基，列舉脂肪酸酰胺、N-取代的脂肪酸酰胺，作為脂肪酸酰胺，列舉月桂酸酰胺，油酸酰胺，硬脂酸酰胺，芥酸酰胺等。從耐熱性的觀點出發(fā)，滴點優(yōu)選為70℃以上，更優(yōu)選為80℃以上。從對基油的溶解性觀點出發(fā)，滴點優(yōu)選為100℃以下。
作為市售品，LION AKZO Co.,Ltd.制備的Armoslip CP粉末、Armoslip HT粉末、Armoslip E等。
需要說明的是，在本說明書中，滴點是根據(jù)DIN51801測定的值。酸值是根據(jù)DIN53402、皂化值是根據(jù)DIN53401測定的值。
作為本發(fā)明的預定的必須的添加劑，優(yōu)選為聚乙烯蠟、聚丙烯蠟。更優(yōu)選為聚乙烯蠟。其中，優(yōu)選重量平均分子量為4000～20000的聚乙烯蠟。其中，特別優(yōu)選酸值為5mgKOH/g以下的聚乙烯蠟。
本發(fā)明的預定的必須添加劑的含量，在潤滑脂組合物中優(yōu)選為0.1～10質量％，更優(yōu)選為0.5～7質量％，進一步優(yōu)選為1～5質量％。
4.其他添加劑
本發(fā)明的潤滑脂組合物，根據(jù)需要還可以含有任意的添加劑。作為例示，列舉：以胺系、苯酚系為代表的抗氧化劑(例如，苯基α萘胺、烷基化苯基α萘胺、烷基化二苯基胺等胺系抗氧化劑；2,6-二-叔丁基-對-甲酚、季戊四醇-四[3-(3,5-二-叔丁基-4-羥基苯基)丙酸酯]、十八烷基-3-(3,5-二-叔丁基-4-羥基苯基)丙酸酯等的受阻酚等苯酚系抗氧化劑)；
亞硝酸鈉等無機鈍化劑；
以磺酸鹽、琥珀酸系、胺系、羧酸鹽為代表的防銹劑(例如，有機磺酸的Ca鹽、Ba鹽、Zn鹽、Na鹽等有機磺酸鹽防銹劑；烯基琥珀酸酐、烯基琥珀酸酯、鏈烯基琥珀酸半酯等琥珀酸系防銹劑；脂肪酸、二元酸、環(huán)烷酸、羊毛脂脂肪酸、鏈烯基琥珀酸等胺鹽；癸二酸、十一烷二酸，十二烷二酸，十三烷二酸，十四烷二酸等脂肪族二羧酸或環(huán)烷酸的Na鹽、K鹽、Zn鹽等羧酸鹽防銹劑)；
以苯并三唑為代表的金屬防腐劑；
以脂肪酸、脂肪酸酯、磷酸酯為代表的油性劑；
以磷系、硫系、有機金屬系為代表的抗磨劑和極壓劑(例如磷酸三甲苯酯、三(2-乙基己基)磷酸酯，二芐基二硫，各種聚硫化物，硫代磷酸三苯酯，二烷基二硫代磷酸酯的Mo、Sb、Bi等的鹽、二烷基二硫代氨基甲酸的Mo、Zn、Sb、Ni、Cu、Bi等的鹽等其他，無灰型二硫代氨基甲酸酯、無灰型二硫代磷酸酯)；
以金屬氧化鹽、金屬碳酸鹽、二硫化鉬為代表的固體潤滑劑(例如CaO、ZnO、MgO、CaCO3、ZnCO3、二硫化鉬、石墨、PTFE、MCA)等。這些成分的使用量，通常為0.1～20質量％左右，優(yōu)選為0.5～10質量％。
5.工作錐入度
本發(fā)明的潤滑脂組合物的工作錐入度，可以結合使用目的而進行調整，但優(yōu)選為200～400。特別是，作為滾動軸承用，如果過軟，則存在有可能泄漏的風險，優(yōu)選為200～350。特別是，作為等速萬向節(jié)用時優(yōu)選為250～400。特別是，作為滾珠絲杠用時優(yōu)選為250～400。
實施例
試驗潤滑脂的調制：
使用下表所示的增稠劑、基油及添加劑，調制實施例及比較例的潤滑脂組合物。具體而言，在基油中，使得二苯基甲烷二異氰酸酯與預定的胺反應，在升溫、冷卻后，通過三輥研磨機進行混煉，得到實施例以及比較例的潤滑脂組合物。
調節(jié)增稠劑量，使得潤滑脂組合物的工作錐入度(試驗方法JIS K2220 7.)為300。
對于以上調制的潤滑脂組合物，通過下述試驗方法進行評價。結果一并示于下表。
試驗方法：
〇EHL膜厚測定
使用光干渉法超薄膜測定裝置(PCS公司制造、EHL超薄膜測定系統(tǒng)(Ultra Thin Film Measurement System))測定滾動接觸部所形成的潤滑脂的膜厚。測定中，使直徑19.05mm的鋼球在負荷20N、25℃下與玻璃盤以滾動滑動的條件接觸，從1m/s速度漸漸降低，測定下述預定的速度時的膜厚。此處所說的膜厚，指中央油膜厚度。測定條件詳細如下。
測定條件：
負荷：20N
最大表面壓力：0.5GPa
速度：0.01m/s
滑移率：5％
溫度：25℃
鋼球：
玻璃盤：二氧化硅+包覆鉻
合格與否判斷
中央油膜厚度 100nm以上：○(合格)
不足100nm：×(不合格)
〇牽引系數(shù)測定
使用二圓筒試驗機(三洋貿易株式會社制，TE54Mini Traction摩擦試驗機)測定牽引系數(shù)。測定條件詳細如下。
測定條件
上部試驗片：直徑25mm鋼球 Ra＝0.01μm
下部試驗片：直徑50mm鋼環(huán) Ra＝0.01μm
上部試驗片速度：50mm/s
下部試驗片速度：47mm/s
滑移率：5％
試驗溫度：25℃
表面壓力：1.5GPa
合格與否判斷
牽引系數(shù) 不足0.070：○(合格)
0.070以上：×(不合格)
〇耐剝離性評價
使用滾動四球試驗機，進行耐剝離性的評價。準備直徑15mm的軸承用鋼球3個，放置于底面的內徑為36.0mm、上端部的內徑為31.63mm、深度為10.95mm的圓筒狀容器內，涂布試驗潤滑脂20g。在該3個鋼球之上與1個直徑5/8英寸的軸承用鋼球接觸，當以預定的旋轉數(shù)進行旋轉時，下側的3個鋼球在自轉的同時進行公轉。使其持續(xù)旋轉直至鋼球面發(fā)生剝離。此時，剝離發(fā)生在表面壓力最高的球-球之間。壽命確定為直至發(fā)生剝離時的總旋轉數(shù)。
試驗條件
試驗鋼球：直徑5/8英寸軸承用鋼球(旋轉球)，直徑15mm軸承用鋼球(從動球)
試驗負荷：400kgf(最大表面壓力6.5GPa)
旋轉速度：1500rpm
試驗重復次數(shù)：5(平均壽命：N＝5的平均)
合格與否判斷
平均壽命(旋轉球的總旋轉數(shù)) 80×105轉以上：○(合格)
不足80×105轉：×(不合格)
〇綜合判斷
EHL膜厚、牽引系數(shù)、滾動四球試驗的
任一項均合格：○(合格)
任一項均不合格：×(不合格)
表1
表2
表3
表4
表5
表6