專利名稱：竹醋粉的生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及竹材提取物的生產(chǎn)工藝，特別是竹醋粉的生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
竹醋液是在竹材燒炭的過程中，通過收集竹材在高溫分解中產(chǎn)生的氣體，并將這種氣體在常溫下冷卻得到的液體物質(zhì)，其含有近300種天然高分子有機(jī)化合物，包括有機(jī)酸類、醇類、酮類、酯類及微量的堿性成分等，其中有機(jī)酸中乙酸的含量最大。竹醋粉則是以竹醋液為原料，經(jīng)濃縮、干燥等工序制成的產(chǎn)品，其保留了原料竹醋液中的各種有效成份，不但可廣泛用于食品、飼料、農(nóng)業(yè)、保健品、化妝品及醫(yī)藥等多個領(lǐng)域，還具有很好的驅(qū)蟲效果，可將其用于制備各種驅(qū)蟲劑。現(xiàn)有普遍采用的竹醋粉的生產(chǎn)工藝是先將竹醋液與碳水化合物混合成溶液，再將所得的混合液進(jìn)行濃縮，然后將所得的濃縮液進(jìn)行干燥處理，即可得到竹醋粉。其中，所使用的干燥方法一般為噴霧干燥方法，即高溫噴霧干燥及低溫噴霧干燥兩種方法。雖然使用上述兩種方法都可以將濃縮液干燥成粉狀的竹醋粉，但這兩種方法都存在一定缺陷。首先，高溫噴霧干燥所需的溫度較高，噴霧干燥倉中最高的溫度達(dá)到184℃，其噴霧干燥所需的時間也較長，一般為2～3分鐘，而且現(xiàn)有的高溫噴霧干燥的設(shè)備較貴、體積也大，僅適用于竹醋粉的大批量生產(chǎn)，先經(jīng)過噴霧干燥所得的竹醋粉將留在的干燥設(shè)備內(nèi)部等待批量取出，這樣就使得先制備的竹醋粉長時間的滯留在高溫的環(huán)境中，由于竹醋中所含的某些有效成份為易揮發(fā)物質(zhì)，特別是其中所含的乙酸的最低揮發(fā)溫度僅為116.8℃，經(jīng)過長時間高溫噴霧干燥及長時間滯留于高溫環(huán)境后，竹醋粉中的大部分有效成份已喪失，特別是其中的乙酸已幾乎完全揮發(fā)，因此以此方法制備的竹醋粉的藥效已很弱。其次，雖然低溫噴霧干燥所需的溫度較低，不會輕易破壞濃縮液的有效成份，但其干燥所需的時間更長，能耗高，而且低溫干燥設(shè)備價格昂貴，生產(chǎn)成本較高。
在傳統(tǒng)的竹醋粉生產(chǎn)工藝中，對濃縮液的干燥處理一般不采用烘干方法，因?yàn)楹娓蓵r間、與濃縮液接觸的烘干面溫度及用于烘干的濃縮液攤鋪厚度都不好掌握，一旦烘干時間過長或烘干面的溫度過高，與烘干面接觸的竹醋粉會被烘焦，嚴(yán)重地甚至出現(xiàn)竹醋粉全被烘焦的情況，當(dāng)然竹醋粉的有效成份也幾乎完全喪失，這樣就使得制備出的竹醋粉無法投入使用；若采取烘干時間較短、烘干溫度較高的方式或采用烘干溫度較低、烘干時間較長的方式，又會出現(xiàn)與烘干面接觸的竹醋粉被烘焦，而位于烘干板上方的竹醋粉還未能完全干燥的狀況；而且置于烘干面上的濃縮液攤鋪厚度也很難確定，因?yàn)閷⑤^厚的濃縮液攤鋪于烘干面上烘干，也容易出現(xiàn)與烘干面接觸的竹醋粉被烘焦，而上方的竹醋粉還未能干燥完全的狀況。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明將公開一種干燥時間短、干燥效果好，成品質(zhì)量高，生產(chǎn)成本低的竹醋粉的生產(chǎn)工藝。
本發(fā)明所述的竹醋粉的生產(chǎn)工藝，是也是先將竹醋液與碳水化合物混合成溶液，然后將所得的混合液進(jìn)行濃縮，再將所得的濃縮液進(jìn)行干燥處理即得到成品，但所述干燥是將濃縮所得的濃縮液涂覆于烘干設(shè)備的烘干面上進(jìn)行烘干處理。本發(fā)明申請人經(jīng)過大量研究、試驗(yàn)，確定烘干時間、與濃縮液接觸的烘干面溫度及用于烘干的濃縮液攤鋪厚度，其中烘干面的表面溫度為80～180℃、烘干時間為0.1～120秒、濃縮液的攤鋪厚度大于0mm小于或等于3mm；使用上述范圍的參數(shù)，所制備的竹醋粉中的各有效成份含量均遠(yuǎn)大于以高溫噴霧干燥方法制備的竹醋粉；為了能夠達(dá)到較好的烘干效果，使竹醋粉的有效成份能夠更完全保留，所述烘干面板的表面溫度為85～150℃、烘干時間為0.2～90秒、濃縮液的攤鋪厚度為0.1～2.5mm。為了進(jìn)一步的達(dá)到更好的烘干效果，所述烘干面板的表面溫度為90～130℃、烘干時間為0.3～75秒、濃縮液的攤鋪厚度為0.2～2mm；為了更進(jìn)一步的達(dá)到較佳的烘干效果，所述烘干面板的表面溫度為90～120℃、烘干時間為0.3～65秒、濃縮液的攤鋪厚度為0.2～1.5mm；為達(dá)到更佳的烘干效果，提高竹醋粉的產(chǎn)品質(zhì)量，所述烘干面板的表面溫度為90～115℃、烘干時間為0.3～60秒、濃縮液的攤鋪厚度為0.3～1mm；或所述烘干面板的表面溫度為95～110℃、烘干時間為0.4～50秒、濃縮液的攤鋪厚度為0.3～0.8mm；為了達(dá)到最佳的烘干效果，最大程度的保留竹醋粉中的有效成份，所述烘干面板的表面溫度為95～105℃、烘干時間為0.5～40秒、濃縮液的攤鋪厚度為0.4～0.6mm，或所述烘干面板的表面溫度為90～110℃、烘干時間為0.5～60秒、濃縮液的攤鋪厚度為0.3～0.6mm。用于烘干濃縮液的烘干設(shè)備可以為任意的烘干設(shè)備，例如可采用箱式熱介質(zhì)烘干設(shè)備，它包括箱體及其上所設(shè)的熱介質(zhì)進(jìn)口和熱介質(zhì)出口，箱體的上表面為烘干面，其內(nèi)部設(shè)有多層隔板，將箱體的整體內(nèi)部空間分隔成一個便于蒸汽、熱媒油等熱介質(zhì)進(jìn)入箱體內(nèi)部的熱量傳遞的通道，可將熱介質(zhì)進(jìn)口設(shè)于通道一端，出口則設(shè)于通道另一端，這樣，從進(jìn)口進(jìn)入箱體內(nèi)部的熱介質(zhì)的熱量即可均勻傳遞至整個箱體各處，從而保持了整個烘干面的表面溫度的均衡，使得直接與烘干面接觸的濃縮液能夠在較穩(wěn)定的溫度中進(jìn)行烘干。當(dāng)然還可采用電烘干設(shè)備或其它的烘干設(shè)備對濃縮液進(jìn)行烘干，只要將烘干面的溫度、烘干時間及濃度液的攤鋪厚度掌握在上述范圍內(nèi)即可。
根據(jù)竹醋中某些有效成份特別是乙酸易揮發(fā)的特點(diǎn)，嚴(yán)格地控制用于烘干的濃縮液的攤鋪厚度及其烘干的溫度、時間，這樣既能夠?qū)饪s液完全烘干成粉狀，又避免了竹醋粉的有效成份的揮發(fā)，從而保證了竹醋粉的質(zhì)量，使得成品竹醋粉中的乙酸含量遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于以傳統(tǒng)高溫噴霧干燥而成的竹醋粉。而且本發(fā)明的生產(chǎn)工序簡單、生產(chǎn)成本較低，無需配備專業(yè)、大型的烘干設(shè)備即可進(jìn)行生產(chǎn)，既可以對少量的濃縮液進(jìn)行烘干處理，也可以實(shí)現(xiàn)竹醋粉的大批量工業(yè)化生產(chǎn)。


圖1為箱式熱介質(zhì)烘干設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例11)將從竹材中提取的竹醋液與淀粉混合成溶液，并將所得的混合液放入現(xiàn)有的濃縮設(shè)備中進(jìn)行濃縮；所述竹醋液與淀粉的重量比為1∶3；2)取3噸濃縮所得的濃縮液涂覆于烘干設(shè)備的烘干面板上烘干，最后可得到竹醋粉1噸；其中，所述烘干面板上的濃縮液的攤鋪厚度為0.8mm，烘干面板表面溫度為105℃，烘干的時間為0.3秒。所述烘干設(shè)備為箱式蒸氣烘干設(shè)備，它包括箱體1及其上所設(shè)的蒸汽進(jìn)氣口2和蒸汽出氣口3，箱體1的上表面為烘干面4，其內(nèi)部設(shè)有多層隔板5，將箱體1的整體內(nèi)部空間分隔成一個便于從蒸汽進(jìn)口2進(jìn)入箱體內(nèi)部蒸汽的熱量傳遞的通道6，蒸汽進(jìn)口2設(shè)于通道6一端，蒸汽出氣口3則設(shè)于通道6另一端，這樣，從蒸汽進(jìn)口2進(jìn)入箱體1內(nèi)部蒸汽的熱量即可均勻傳遞至整個箱體內(nèi)部1各處，從而保持了整個烘干面4的表面溫度的均衡，使得直接與烘干面4接觸的濃縮液能夠在較穩(wěn)定的溫度中進(jìn)行烘干。經(jīng)檢測，所得的1噸竹醋粉中乙酸含量比以同重量濃縮液以高溫噴霧干燥方法制備出同重量的竹醋粉的乙酸含量高4倍以上。
實(shí)施例21)將從竹材中提取的竹醋液與糊精混合成溶液，并將所得的混合液放入現(xiàn)有的濃縮設(shè)備中進(jìn)行濃縮；所述竹醋液與糊精的重量比為1∶3；2)將濃縮所得的濃縮液涂覆于烘干設(shè)備的烘干面上烘干，得到竹醋粉；其中烘干面板上的濃縮液的攤鋪厚度為0.8mm，烘干面板表面溫度為150℃，烘干的時間為0.5秒；所述的烘干設(shè)備為電烘干設(shè)備，將濃縮液置于電烘干設(shè)備上端的烘干面板上進(jìn)行烘干。
實(shí)施例31)將從竹材中提取的竹醋液與淀粉混合成溶液，并將所得的混合液放入現(xiàn)有的濃縮設(shè)備中進(jìn)行濃縮；所述竹醋液與淀粉的重量比為1∶3；2)將濃縮所得的濃縮液涂覆于現(xiàn)有的烘干設(shè)備的烘干面上烘干，得到竹醋粉；其中烘干面板上的濃縮液的攤鋪厚度為0.4mm，烘干面板表面溫度為95℃，烘干的時間為30秒。
實(shí)施例41)將從竹材中提取的竹醋液與淀粉混合成溶液，并將所得的混合液放入現(xiàn)有的濃縮設(shè)備中進(jìn)行濃縮；所述竹醋液與淀粉的重量比為1∶3；
2)將濃縮所得的濃縮液涂覆于烘干設(shè)備的烘干面上烘干，得到竹醋粉；其中烘干面板上的濃縮液的攤鋪厚度為0.1mm，烘干面板表面溫度為130℃，烘干的時間為0.5秒；所述烘干設(shè)備為實(shí)施例1所述的烘干設(shè)備。
實(shí)施例51)將從竹材中提取的竹醋液與糊精混合成溶液，并將所得的混合液放入現(xiàn)有的濃縮設(shè)備中進(jìn)行濃縮；所述竹醋液與糊精的重量比為1∶3；2)將濃縮所得的濃縮液涂覆于現(xiàn)有的烘干設(shè)備的烘干面上烘干，得到竹醋粉；其中烘干面板上的濃縮液的攤鋪厚度為0.3mm，烘干面板表面溫度為120℃，烘干的時間為1秒。
實(shí)施例61)將從竹材中提取的竹醋液與糊精混合成溶液，并將所得的混合液放入現(xiàn)有的濃縮設(shè)備中進(jìn)行濃縮；所述竹醋液與糊精的重量比為1∶3；2)將濃縮所得的濃縮液涂覆于烘干設(shè)備的烘干面上烘干，得到竹醋粉；其中烘干面板上的濃縮液的攤鋪厚度為1.5mm，烘干面板表面溫度為115℃，烘干的時間為6秒；所述烘干設(shè)備為實(shí)施例1所述的烘干設(shè)備。
實(shí)施例71)將從竹材中提取的竹醋液與淀粉混合成溶液，并將所得的混合液放入現(xiàn)有的濃縮設(shè)備中進(jìn)行濃縮；所述竹醋液與淀粉的重量比為1∶3；2)將濃縮所得的濃縮液涂覆于烘干設(shè)備的烘干面上烘干，得到竹醋粉；其中烘干面板上的濃縮液的攤鋪厚度為0.3mm，烘干面板表面溫度為110℃，烘干的時間為1秒；所述烘干設(shè)備為實(shí)施例1所述的烘干設(shè)備。
實(shí)施例81)將從竹材中提取的竹醋液與淀粉混合成溶液，并將所得的混合液放入現(xiàn)有的濃縮設(shè)備中進(jìn)行濃縮；所述竹醋液與淀粉的重量比為1∶3；2)將濃縮所得的濃縮液涂覆于烘干設(shè)備的烘干面上烘干，得到竹醋粉；其中烘干面板上的濃縮液的攤鋪厚度為2mm，烘干面板表面溫度為105℃，烘干的時間為8秒；所述烘干設(shè)備為實(shí)施例1所述的烘干設(shè)備。
實(shí)施例91)將從竹材中提取的竹醋液與糊精混合成溶液，并將所得的混合液放入現(xiàn)有的濃縮設(shè)備中進(jìn)行濃縮；所述竹醋液與糊精的重量比為1∶3；2)將濃縮所得的濃縮液涂覆于烘干設(shè)備的烘干面上烘干，得到竹醋粉；其中烘干面板上的濃縮液的攤鋪厚度為0.1mm，烘干面板表面溫度為90℃，烘干的時間為65秒；所述烘干設(shè)備為實(shí)施例1所述的烘干設(shè)備。
實(shí)施例101)將從竹材中提取的竹醋液與淀粉混合成溶液，并將所得的混合液放入現(xiàn)有的濃縮設(shè)備中進(jìn)行濃縮；所述竹醋液與淀粉的重量比為1∶3；2)將濃縮所得的濃縮液涂覆于烘干設(shè)備的烘干面上烘干，得到竹醋粉；其中烘干面板上的濃縮液的攤鋪厚度為0.1mm，烘干面板表面溫度為80℃，烘干的時間為120秒；所述烘干設(shè)備為實(shí)施例1所述的烘干設(shè)備。
實(shí)施例111)將從竹材中提取的竹醋液與淀粉混合成溶液，并將所得的混合液放入現(xiàn)有的濃縮設(shè)備中進(jìn)行濃縮；所述竹醋液與淀粉的重量比為1∶3；2)將濃縮所得的濃縮液涂覆于烘干設(shè)備的烘干面上烘干，得到竹醋粉；其中烘干面板上的濃縮液的攤鋪厚度為0.6mm，烘干面板表面溫度為85℃，烘干的時間為120秒；所述烘干設(shè)備為實(shí)施例1所述的烘干設(shè)備。
實(shí)施例121)將從竹材中提取的竹醋液與糊精混合成溶液，并將所得的混合液放入現(xiàn)有的濃縮設(shè)備中進(jìn)行濃縮；所述竹醋液與糊精的重量比為1∶3；2)將濃縮所得的竹醋濃縮液涂覆于烘干設(shè)備的烘干面上烘干，得到竹醋粉；其中烘干面板上的濃縮液的攤鋪厚度為0.1mm，烘干面板表面溫度為90℃，烘干的時間為75秒；所述烘干設(shè)備為實(shí)施例1所述的烘干設(shè)備。
實(shí)施例131)將從竹材中提取的竹醋液與糊精混合成溶液，并將所得的混合液放入現(xiàn)有的濃縮設(shè)備中進(jìn)行濃縮；所述竹醋液與糊精的重量比為1∶3；2)將濃縮所得的濃縮液涂覆于烘干設(shè)備的烘干面上烘干，得到竹醋粉；其中烘干面板上的濃縮液的攤鋪厚度為0.5mm，烘干面板表面溫度為100℃，烘干的時間為2秒；所述烘干設(shè)備為實(shí)施例1所述的烘干設(shè)備。
實(shí)施例141)將從竹材中提取的竹醋液與淀粉混合成溶液，并將所得的混合液放入現(xiàn)有的濃縮設(shè)備中進(jìn)行濃縮；所述竹醋液與淀粉的重量比為1∶3；2)將濃縮所得的濃縮液涂覆于烘干設(shè)備的烘干面上烘干，得到竹醋粉；其中烘干面板上的濃縮液的攤鋪厚度為2.5mm，烘干面板表面溫度為100℃，烘干的時間為30秒；所述烘干設(shè)備為實(shí)施例1所述的烘干設(shè)備。
實(shí)施例151)將從竹材中提取的竹醋液與淀粉混合成溶液，并將所得的混合液放入現(xiàn)有的濃縮設(shè)備中進(jìn)行濃縮；所述竹醋液與淀粉的重量比為1∶3；2)將濃縮所得的濃縮液涂覆于烘干設(shè)備的烘干面上烘干，得到竹醋粉；其中烘干面板上的濃縮液的攤鋪厚度為3mm，烘干面板表面溫度為105℃，烘干的時間為50秒；所述烘干設(shè)備為實(shí)施例1所述的烘干設(shè)備。
實(shí)施例161)將從竹材中提取的竹醋液與糊精混合成溶液，并將所得的混合液放入現(xiàn)有的濃縮設(shè)備中進(jìn)行濃縮；所述竹醋液與糊精的重量比為1∶3；2)將濃縮所得的濃縮液涂覆于烘干設(shè)備的烘干面上烘干，得到竹醋粉；其中烘干面板上的濃縮液的攤鋪厚度為1mm，烘干面板表面溫度為110℃，烘干的時間為20秒；所述烘干設(shè)備為實(shí)施例1所述的烘干設(shè)備。
實(shí)施例171)將從竹材中提取的竹醋液與淀粉混合成溶液，并將所得的混合液放入現(xiàn)有的濃縮設(shè)備中進(jìn)行濃縮；所述竹醋液與淀粉的重量比為1∶3；2)將濃縮所得的濃縮液涂覆于烘干設(shè)備的烘干面上烘干，得到竹醋粉；其中烘干面板上的濃縮液的攤鋪厚度為0.2mm，烘干面板表面溫度為180℃，烘干的時間為0.1秒；所述烘干設(shè)備為實(shí)施例1所述的烘干設(shè)備。
權(quán)利要求
1.竹醋粉的生產(chǎn)工藝，是先將竹醋液與碳水化合物混合成溶液，然后將所得的混合液進(jìn)行濃縮，再將所得的濃縮液進(jìn)行干燥處理即得到成品，其特征在于所述干燥是將濃縮所得的濃縮液涂覆于烘干設(shè)備的烘干面上進(jìn)行烘干處理；其中烘干面的表面溫度為80～180℃、烘干時間為0.1～120秒、濃縮液的攤鋪厚度大于0mm小于或等于3mm。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的竹醋粉的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述烘干面板的表面溫度為85～150℃、烘干時間為0.2～90秒、濃縮液的攤鋪厚度為0.1～2.5mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的竹醋粉的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述烘干面板的表面溫度為90～130℃、烘干時間為0.3～75秒、濃縮液的攤鋪厚度為0.2～2mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的竹醋粉的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述烘干面板的表面溫度為90～120℃、烘干時間為0.3～65秒、濃縮液的攤鋪厚度為0.2～1.5mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的竹醋粉的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述烘干面板的表面溫度為90～115℃、烘干時間為0.3～60秒、濃縮液的攤鋪厚度為0.3～1mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的竹醋粉的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述烘干面板的表面溫度為95～110℃、烘干時間為0.4～50秒、濃縮液的攤鋪厚度為0.3～0.8mm。
7.根據(jù)權(quán)利要求2所述的竹醋粉的生產(chǎn)工藝，其特征在于所述烘干面板的表面溫度為95～105℃、烘干時間為0.5～40秒、濃縮液的攤鋪厚度為0.4～0.6mm。
全文摘要
本發(fā)明將公開竹醋粉的生產(chǎn)工藝，其生產(chǎn)工藝是先將竹醋液與碳水化合物混合成溶液，然后將所得的混合液進(jìn)行濃縮，再將所得的濃縮液進(jìn)行干燥處理即得到成品，其特征在于所述干燥是將濃縮所得的濃縮液涂覆于烘干設(shè)備的烘干面上進(jìn)行烘干處理；其中烘干面的表面溫度為80～180℃、烘干時間為0.2～120秒、濃縮液的攤鋪厚度大于0mm小于或等于3mm。根據(jù)竹醋中某些有效成份易揮發(fā)的特點(diǎn)，嚴(yán)格地控制用于烘干的濃縮液的厚度及其烘干的溫度、時間，這樣既能夠?qū)饪s液完全烘干成粉狀，又避免了竹醋粉的有效成份的揮發(fā)，從而保證了竹醋粉的質(zhì)量。
文檔編號C10C5/00GK1760332SQ200510116800
公開日2006年4月19日 申請日期2005年11月1日 優(yōu)先權(quán)日2005年11月1日
發(fā)明者韋勇 申請人:韋勇