降，然后又被氣體重新向上帶起而呈噴泉狀。本發(fā)明采用導(dǎo)向管噴動床6，含塵顆粒經(jīng)過導(dǎo)向管61上升到出口處，含塵多的顆粒在重力作用下由導(dǎo)向管61外側(cè)向?qū)蚬車妱哟?的底部流動，含塵顆粒再次在氣體推動下進入導(dǎo)向管噴動床6，含塵顆粒在噴動床6內(nèi)多次循環(huán)，完成顆粒與灰塵的分離，得到的含塵量少的顆粒再進入顆粒清灰器5進行二次分離，提高了含塵顆粒的分離效率。
[0030]優(yōu)選地，顆粒清灰器5可以采用慣性分離器。含塵顆粒經(jīng)顆粒輸送管4進入顆粒分離器時，呈噴射狀噴出，噴出的含塵顆粒與顆粒清灰器5的容器壁發(fā)生碰撞，使塵埃與顆粒分離，干凈的顆粒下落，同時用于推動含塵顆粒的氣體從廢氣出口 51排出。
[0031]優(yōu)選地，下降管7上設(shè)有星型卸料閥8。經(jīng)噴動床6和顆粒清灰器5處理后干凈的顆粒下落經(jīng)由下降管7重新進入顆粒床2，在下降管7上設(shè)有星型卸料閥8可以保證干凈的顆粒自上而下單向流動，同時能夠避免用于推動含塵顆粒的氣體進入顆粒床2而影響潔凈氣體的純度。
[0032]優(yōu)選地，顆粒床2上設(shè)有顆粒填口 23。顆粒填口 23可以用來向顆粒床2內(nèi)填充干凈顆粒。
[0033]優(yōu)選地，本發(fā)明的顆粒輸送管4采用L型彎管。采用L型彎管，顆粒輸送管4的彎曲半徑大，使顆粒輸送順利，防止了堵塞現(xiàn)象的發(fā)生。
[0034]本發(fā)明還提供了一種顆粒物移動床除塵裝置的除塵方法，包括以下步驟:
[0035]SI，含塵氣體經(jīng)由顆粒床2的第一進氣口 21進入顆粒床2進行除塵；
[0036]S2，經(jīng)除塵后的潔凈氣體由顆粒床2的第一出氣口 22導(dǎo)出，除塵過程中用于捕集灰塵的顆粒在捕集完灰塵后從顆粒床2的下端排出進入顆粒輸送管4，顆粒噴射輸送器3輸出氣體經(jīng)由空氣噴射口 31送入位于顆粒床2的下端的顆粒輸送管4，將含塵顆粒推動至噴動床6進行預(yù)清灰；
[0037]S3，含塵量較大的顆粒受重力作用向四周下落到噴動床6的底部，再次由氣體推動向上進行清灰，多次循環(huán)得到含塵量較少的顆粒，經(jīng)噴動床6處理后含塵量較少的顆粒繼續(xù)由氣體推動進入位于噴動床6上端的顆粒輸送管4，進而含塵顆粒被送入顆粒清灰器5進行二次清灰；
[0038]S4,經(jīng)二次清灰后得到干凈的顆粒，干凈的顆粒經(jīng)由下降管7再次進入顆粒床2內(nèi)進行含塵氣體的除塵，用于推動含塵顆粒的氣體由顆粒清灰器5的廢氣出口 51排出。
[0039]本發(fā)明還提供了另一種顆粒物移動床除塵裝置的除塵方法，包括上述的除塵方法，上述除塵方法的步驟SI前還包括步驟，含塵氣體由旋風除塵器I的第二進氣口 11進入旋風除塵器I進行預(yù)除塵，預(yù)除塵后的氣體由旋風除塵器I的第二出氣口 12導(dǎo)出。預(yù)除塵可以除去含塵氣體中粒徑較大的塵埃，為后續(xù)細小塵埃的除塵做準備，使得在顆粒床2中除塵時可以盡可能采用小顆粒層來去除細小塵埃，提高除塵效率。
[0040]本發(fā)明的除塵方法通過預(yù)除塵一一二次除塵一一預(yù)清灰一一二次清灰，提高了對氣體除塵的效率以及含塵顆粒的分離效率。
[0041]綜上所述，本發(fā)明顆粒物移動床除塵裝置采用為無篩式結(jié)構(gòu)顆粒床2，可以避免現(xiàn)有技術(shù)中采用篩網(wǎng)或孔板容易被堵塞的缺點，確保了除塵裝置的正常運行；采用噴動床6對含塵顆粒進行預(yù)清灰，提高了清灰效率(即顆粒與灰塵的分離效率)，用于下一次氣體除塵的顆粒潔凈度得到保證，進而提高了除塵裝置的除塵效率；采用旋風除塵器I對含塵氣體進行預(yù)除塵，使得進入顆粒床2內(nèi)的氣體所帶有的塵粒較為均勻且細小，提高了除塵效率，并且旋風除塵器I結(jié)構(gòu)簡單、成本低，易操作；在下降管7上設(shè)有星型卸料閥8可以保證干凈的顆粒自上而下單向流動，同時能夠避免用于推動含塵顆粒的氣體進入顆粒床2而影響潔凈氣體的純度。
[0042]最后應(yīng)說明的是:以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解:其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術(shù)方案的精神和范圍。
【主權(quán)項】
1.一種顆粒物移動床除塵裝置，其特征在于:包括顆粒床(2)、顆粒噴射輸送器(3)、顆粒清灰器(5)和噴動床(6)； 所述顆粒床(2)設(shè)有第一進氣口(21)和第一出氣口(22)，所述顆粒床(2)的下端通過顆粒輸送管(4)與所述噴動床(6)的下端連接，所述噴動床(6)的上端通過顆粒輸送管(4)與所述顆粒清灰器(5)連接，所述顆粒清灰器(5)通過下降管(7)與所述顆粒床(2)的上端連接； 所述顆粒噴射輸送器(3)與位于所述顆粒床(2)下端的所述顆粒輸送管(4)的一端相連接，所述顆粒噴射輸送器(3)設(shè)有空氣噴射口(31)，所述顆粒噴射輸送器(3)通過所述空氣噴射口(31)插接在所述顆粒輸送管(4)的一端； 所述顆粒清灰器(5)設(shè)有廢氣出口(51)。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的顆粒物移動床除塵裝置，其特征在于:還包括旋風除塵器(I)，所述旋風除塵器(I)設(shè)有第二進氣口(11)和第二出氣口(12)，所述第二出氣口(12)通過出氣管與所述第一進氣口(21)相連。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的顆粒物移動床除塵裝置，其特征在于:所述顆粒床(2)為底部呈漏斗狀的中空直筒型結(jié)構(gòu)，內(nèi)部填充有用于除塵的顆粒。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的顆粒物移動床除塵裝置，其特征在于:所述顆粒清灰器(5)為慣性分離器。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的顆粒物移動床除塵裝置，其特征在于:所述下降管(7)上設(shè)有星型卸料閥⑶。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的顆粒物移動床除塵裝置，其特征在于:所述噴動床(6)為導(dǎo)向管噴動床(6)。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的顆粒物移動床除塵裝置，其特征在于:所述顆粒床(2)上設(shè)有顆粒填口(23)。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的顆粒物移動床除塵裝置，其特征在于:所述顆粒輸送管(4)采用L型彎管。9.一種如權(quán)利要求1所述的顆粒物移動床除塵裝置的除塵方法，其特征在于，包括以下步驟: SI，含塵氣體經(jīng)由所述第一進氣口(21)進入所述顆粒床(2)進行除塵； S2，經(jīng)除塵后的潔凈氣體由第一出氣口(22)導(dǎo)出，除塵過程中用于捕集灰塵的顆粒在捕集完灰塵后從所述顆粒床(2)的下端排出進入所述顆粒輸送管(4)，所述顆粒噴射輸送器(3)輸出氣體經(jīng)由所述空氣噴射口(31)送入所述顆粒輸送管(4)，將含塵顆粒推動至所述噴動床(6)進行預(yù)清灰； S3，含塵量較大的顆粒受重力作用向四周下落到噴動床￠)的底部，再次由氣體推動向上進行清灰，多次循環(huán)得到含塵量較少的顆粒，處理后含塵量較少的顆粒繼續(xù)由氣體推動進入位于所述噴動床(6)上端的顆粒輸送管(4)，進而含塵顆粒被送入顆粒清灰器(5)進行二次清灰； S4，經(jīng)二次清灰后得到干凈的顆粒，干凈的顆粒經(jīng)由下降管(7)再次進入顆粒床(2)內(nèi)進行含塵氣體的除塵，用于推動含塵顆粒的氣體由所述顆粒清灰器(5)的廢氣出口(51)排出。10.一種如權(quán)利要求2所述的顆粒物移動床除塵裝置的除塵方法，其特征在于，包括權(quán)利要求9所述的除塵方法，權(quán)利要求9所述的除塵方法的步驟SI前還包括步驟，含塵氣體由所述第二進氣口(11)進入所述旋風除塵器(I)進行預(yù)除塵，預(yù)除塵后的氣體由所述第二出氣口 (12)導(dǎo)出。
【專利摘要】本發(fā)明涉及含塵氣體處理設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種顆粒物移動床除塵裝置及其除塵方法。顆粒物移動床除塵裝置，包括顆粒床、顆粒噴射輸送器、顆粒清灰器和噴動床；顆粒床設(shè)有第一進氣口和第一出氣口，顆粒床的下端通過顆粒輸送管與噴動床的下端連接，噴動床的上端通過顆粒輸送管與顆粒清灰器連接，顆粒清灰器通過下降管與顆粒床的上端連接；顆粒噴射輸送器的空氣噴射口與位于顆粒床下端的顆粒輸送管的一端相連接；顆粒噴射輸送器通過空氣噴射口插接在顆粒輸送管的一端；顆粒清灰器設(shè)有廢氣出口。采用噴動床對含塵顆粒進行預(yù)清灰，提高了含塵顆粒的分離效率，用于下一次氣體除塵的顆粒潔凈度得到保證，進而提高了除塵裝置的除塵效率。
【IPC分類】B01D46/32, B01D50/00
【公開號】CN104971569
【申請?zhí)枴緾N201510435145
【發(fā)明人】陳水渺, 張宏偉, 梅磊, 吳道洪
【申請人】北京神霧環(huán)境能源科技集團股份有限公司
【公開日】2015年10月14日
【申請日】2015年7月22日