本實用新型涉及一種基于電石爐原料或煤炭熱解、垃圾熱解等預熱處理工藝中，對加熱后原料溢出的氣體產(chǎn)物激冷后，進行氣液分離再處理過程中的配管技術(shù)，尤其涉及一種機械化油水分離槽前管道裝置。

背景技術(shù)：

在油氣分離工段中，從預熱爐中產(chǎn)生的加熱分解后的氣體，經(jīng)激冷后的混合物進入油氣分離工段。該混合物中可能含有的成分包括氣體、液體、固體，經(jīng)氣液分離罐把氣體分離出去，機械化油水分離槽將剩余物質(zhì)中的固體渣滓、水性液體、油性液體分別區(qū)分開來，達到各自回收利用的目的。

根據(jù)工藝要求，氣液分離罐要有一定的液封高度，保證系統(tǒng)壓力及氣體密封的需要。

如圖1所示，現(xiàn)有技術(shù)中的裝置煤氣進入氣液分離罐后，焦油在罐壁上聚集流下，從罐下方的冷凝液收集口流入機械化油水分離槽。由于現(xiàn)有配管方式在實際應用中容易出現(xiàn)導流不暢和放凈物沒法妥善處理的情況，導致當因為輸入原料中焦油積壓超過一定限度以后造成的堵管處理時，必須停下該工段，啟用備用設備，而且排出的余下廢液因為成分復雜也不方便直接處理。除增加工人操作外還會占用車輛或運輸設施。

在氣液分離罐到機械化分離槽之間的物料輸送過程中，由于物料流速低，又有一定的液封高度，液體中的固體物質(zhì)很難完全夾帶出去，造成這段管線經(jīng)過一段時間的使用后，氣液分離罐下方的橫管內(nèi)會聚集大量的沉淀物，造成管道的堵塞，想要清理必須啟用備用設備，在本設備停工狀態(tài)下才能完成清理工作。操作起來麻煩費時，而且清理出來的污物不好收集，容易造成廠區(qū)環(huán)境的污染。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的是提供一種結(jié)構(gòu)簡單、成本較低、節(jié)省人力物力和時間的機械化油水分離槽前管道裝置。

本實用新型的目的是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的：

本實用新型的機械化油水分離槽前管道裝置，包括氣液分離罐和機械化油水分離槽，在所述氣液分離罐的罐底出口管道與三通的中部管段連接，三通的直通管段豎直防置，三通的直通管段的上端與機械化油水分離槽的頂部連接，三通的直通管段的下端連接一段直管段，并在直管段的下端連接上口大、下口小的異徑管，所述異徑管的下端的小口通過4D大彎管與所述機械化油水分離槽的底部連通，所述直管段與異徑管連接處的中心部位設有吹掃口朝下的吹掃管道。

由上述本實用新型提供的技術(shù)方案可以看出，本實用新型實施例提供的機械化油水分離槽前管道裝置，包括氣液分離罐和機械化油水分離槽，由于增加了一個向下的收集沉淀物的立管和與油水分離槽相連的管道，但是同時解決了重油和焦渣的沉淀堵塞和定期清理不方便的問題，而且可以在連續(xù)運行的狀態(tài)下完成清理工作，清理出的污物直接排入機械化油水分離槽，不存在廠區(qū)環(huán)境污染的問題。改進方法簡單，成本較低，節(jié)省人力物力和時間。

附圖說明

圖1為現(xiàn)有技術(shù)中油水分離槽前管道裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本實用新型實施例提供的機械化油水分離槽前管道裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：

1—煤氣及油水混合物進口管，2—氣液分離罐，3—三通，4—異徑管，5—4D大彎管，6—引出管道，7—機械化油水分離槽，8—直管段，9—吹掃管道。

具體實施方式

下面結(jié)合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本實用新型的實施例，本領域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型的保護范圍。

本實用新型的機械化油水分離槽前管道裝置，其較佳的具體實施方式是：

包括氣液分離罐和機械化油水分離槽，在所述氣液分離罐的罐底出口管道與三通的中部管段連接，三通的直通管段豎直防置，三通的直通管段的上端與機械化油水分離槽的頂部連接，三通的直通管段的下端連接一段直管段，并在直管段的下端連接上口大、下口小的異徑管，所述異徑管的下端的小口通過4D大彎管與所述機械化油水分離槽的底部連通，所述直管段與異徑管連接處的中心部位設有吹掃口朝下的吹掃管道。

所述異徑管的大口直徑為426mm，小口直徑為114mm，所述吹掃口的直徑為60mm。

本實用新型的原理是：

如圖2所示，煤氣從煤氣及油水混合物進口管1進入氣液分離罐2，在罐內(nèi)經(jīng)過往復流動最終氣相部分從罐頂深入罐內(nèi)500～800mm的出口流出，液相部分凝結(jié)在罐壁上聚集流下，和固相部分一同從罐底出口流出，在三通3處密度較小的液體經(jīng)過引出管道6自流進入設備機械化油水分離槽7，密度較大的液體和固體會聚集下沉，經(jīng)過直管段8、異徑管4、4D大彎管5流入機械化油水分離槽7，其中4D大彎管5應選用彎徑比較大的彎頭，這樣不易造成沉淀物的聚集堵塞，在需要進行沖洗清理時，將高壓沖洗水接入吹掃管道9，對下方管道進行沖洗。

本實用新型的特點及優(yōu)點是：

這種配管方式與原配管方式相比只增加了一個向下的收集沉淀物的立管和與油水分離槽相連的管道，但是同時解決了重油和焦渣的沉淀堵塞和定期清理不方便的問題，而且可以在連續(xù)運行的狀態(tài)下完成清理工作，清理出的污物直接排入機械化油水分離槽，不存在廠區(qū)環(huán)境污染的問題。改進方法簡單，成本較低，節(jié)省人力物力和時間。

經(jīng)測算，下部的固體導流管，只要控制好導流管與液體主流管的管徑比，就可以既滿足氣液分離罐的液封高度，保證液體主流管道的流量，又可以保證固體導流管道把底部沉積的固體輸送到機械化分離槽。

為了滿足不同產(chǎn)量波動帶來的流量變化，在下部的固體導流管進入設備前增加一個球閥。

本發(fā)明實用新型的配管方式解決了煤氣中殘留的重質(zhì)焦油和焦渣在氣液分離罐下方的管內(nèi)沉淀聚集造成堵塞的問題，也便于清理。

具體實施例，再參見圖2：

管道布置方式：

通過三通連接異徑管，并在異徑管下增加大彎管彎頭，使氣液分離槽中的液、固介質(zhì)在直管段中初步分離，含液多的介質(zhì)由三通上部引入機械化油水分離槽，含固多的介質(zhì)流入機械化油水分離槽的底部。避免堵塞，并設有吹掃口，一但杜塞，可實現(xiàn)不停工疏通。

從預熱爐激冷器出來的煤氣及油水混合物管徑為DN1200，進入氣液分離器。經(jīng)過氣液分離器分離后的氣體部分，通過罐頂部出口排向煤氣初冷器，液體及固體從底部管道輸送至機械化油水分離槽，本實用新型主要針對底部輸送管道的改進。

在現(xiàn)有技術(shù)的配管方式中，是在罐底出口官道上添加三通，并在三通上部引出管道進入機械化油水分離槽，而三通的另一端，作為管道固體物沉積過多、造成堵塞時，清理預留口。此種配管方式造成的弊端就是，經(jīng)過一段時間的生產(chǎn)后，氣液分離罐下方的橫管內(nèi)會聚集大量的沉淀物，造成管道的堵塞，想要清理必須啟用備用設備，在本設備停工狀態(tài)下才能完成清理工作。操作起來麻煩費時，而且清理出來的污物不好收集，容易造成廠區(qū)環(huán)境的污染。

本實用新型中，在罐底出口管道上同樣添加三通，不同的是三通的放置方式，原配管方案中，三通水平放置，本實用新型中三通豎直放置。三通的上端連接機械化油水分離槽，下端連接一段直管，并在直管段下端增加異徑管，這樣，使氣液分離罐中分離出的液、固混合物先進入下方直管段部分，因異徑管的作用，使液、固兩項在此部分有初步的分離效果，含固體較多的介質(zhì)隨異徑管連通管道流入機械化油水分離槽的底部。液相較多的介質(zhì)，隨時間的積累，順三通頂部管道流向機械化油水分離槽頂部。

從氣液分離罐底部流出管道管徑Φ426*6，流速0.5m/s，為使三通底部直管段中介質(zhì)停留時間適宜，增強分離效果，選用Φ426*114的異徑三通。并在異徑三通后連接4D大彎管彎頭，使含固相較多的介質(zhì)更順利的流入機械化油水分離槽。

通過這樣的管道設計，能夠解決原設計中固體介質(zhì)杜塞管道的問題，并在三通下直管段上增加Φ60的吹掃口，同時解決了重油和焦渣的沉淀堵塞和定期清理不方便的問題，而且可以在連續(xù)運行的狀態(tài)下完成清理工作，清理出的污物直接排入機械化油水分離槽，不存在廠區(qū)環(huán)境污染的問題。改進方法簡單，成本較低，節(jié)省人力物力和時間。

以上所述，僅為本實用新型較佳的具體實施方式，但本實用新型的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領域的技術(shù)人員在本實用新型披露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，都應涵蓋在本實用新型的保護范圍之內(nèi)。因此，本實用新型的保護范圍應該以權(quán)利要求書的保護范圍為準。