本實(shí)用新型屬于含油廢水處理技術(shù)領(lǐng)域，具體是涉及一種含油廢水處理用超濾裝置。

背景技術(shù)：

含油廢水大體分為三類：漂浮油、不穩(wěn)定的油水乳液和穩(wěn)定的油水乳液。漂浮油能方便地用機(jī)械分離裝置移除，不穩(wěn)定的油水乳液能機(jī)械或化學(xué)或乳后重力分離。穩(wěn)定的油水乳液處理困難，其慣用的處理方法是加入破乳劑，繼而空氣浮選，離心分離或電解。這些處理方法不僅消耗破乳劑，而且產(chǎn)生黏稠的淤泥在棄置前需進(jìn)一步處理，產(chǎn)生的水相也需要附加處理才能達(dá)到排放要求。

另外，含油生產(chǎn)廢水,經(jīng)常規(guī)設(shè)備處理后，出水中油滴粒徑過(guò)小，粒徑小于10μm，甚至0.03μm-0.5μm。很難達(dá)標(biāo)排放，常規(guī)設(shè)備去除困難。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提供一種含油廢水處理用超濾裝置。該含油廢水處理用超濾裝置通過(guò)采用超濾技術(shù)對(duì)含油廢水進(jìn)行凈化處理，能夠有效的對(duì)漂浮油、不穩(wěn)定的油水乳液和穩(wěn)定的油水乳液等三種含油廢水進(jìn)行徹底的處理，處理后的產(chǎn)品水可以回收再利用，濃水可以儲(chǔ)存，進(jìn)一步通過(guò)待焚化或其他方式處理，有效實(shí)現(xiàn)了對(duì)含油廢水的充分處理。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型采用的技術(shù)方案是：一種含油廢水處理用超濾裝置，其特征在于：包括原水槽、產(chǎn)品水槽和用于對(duì)含油廢水進(jìn)行過(guò)濾的超濾器，所述超濾器包括多個(gè)依次排列的超濾膜組件、用于連通多個(gè)所述超濾膜組件的進(jìn)水口的第一連通管、用于連通多個(gè)所述超濾膜組件的產(chǎn)品水出口的第二連通管和用于連通多個(gè)所述超濾膜組件的濃水出口的第三連通管；所述原水槽通過(guò)原水管與第一連通管的一端相連通，所述原水管上設(shè)置有用于將原水槽內(nèi)的水輸送至所述超濾器的原水泵，所述原水管上位于原水槽與原水泵之間設(shè)置有第一閥門，所述原水管上位于原水泵與超濾器之間設(shè)置有第二閥門和第三閥門，所述第三閥門位于第二閥門和所述超濾器之間，所述第二連通管的一端通過(guò)產(chǎn)品水管與產(chǎn)品水槽相連通，所述產(chǎn)品水管上設(shè)置有第四閥門，所述第三連通管的一端連通有濃水排放管，所述濃水排放管通過(guò)濃水回用管與原水槽相連通，所述濃水排放管上設(shè)置有第五閥門，所述濃水回用管與濃水排放管的連通點(diǎn)位于第五閥門與所述超濾器之間，所述濃水回用管上設(shè)置有第六閥門。

上述的一種含油廢水處理用超濾裝置，其特征在于：包括清洗泵、第一清洗管、第二清洗管和清洗排放管，所述清洗泵的出口與原水管相連通，所述清洗泵的出口與原水管的連通點(diǎn)位于原水泵與第二閥門之間，所述清洗泵的進(jìn)口通過(guò)第一清洗管與產(chǎn)品水槽連通，所述第二清洗管的一端與產(chǎn)品水管連通，所述第二清洗管的另一端與原水管連通，所述第二清洗管與產(chǎn)品水管的連通點(diǎn)位于所述超濾器與第四閥門之間，所述第二清洗管與原水管的連通點(diǎn)位于清洗泵與第二閥門之間，所述第一清洗管與所述原水管相連通，所述第一清洗管上設(shè)置有第七閥門，所述第二清洗管上設(shè)置有第八閥門，所述清洗排放管連接在所述濃水排放管上，所述清洗排放管與濃水排放管的連接點(diǎn)位于第五閥門和所述超濾器之間，所述清洗排放管上設(shè)置有第九閥門。

上述的一種含油廢水處理用超濾裝置，其特征在于：包括壓縮空氣進(jìn)管和壓縮空氣排管，所述壓縮空氣進(jìn)管的一端與原水管連通，所述壓縮空氣進(jìn)管與原水管的連通點(diǎn)位于第三閥門與所述超濾器之間，所述壓縮空氣進(jìn)管上設(shè)置有第十閥門和第十一閥門，所述壓縮空氣排管的一端與第二清洗管相連通，所述壓縮空氣排管與第二清洗管的連通點(diǎn)位于所述第八閥門與產(chǎn)品水管之間，所述壓縮空氣排管上設(shè)置有第十二閥門。

上述的一種含油廢水處理用超濾裝置，其特征在于：包括第三清洗管，所述第三清洗管的一端與第一連通管遠(yuǎn)離原水管的一端相連通，所述第三清洗管上設(shè)置有第十三閥門。

上述的一種含油廢水處理用超濾裝置，其特征在于：包括第四清洗管，所述第四清洗管的兩端均與原水管相連通，所述第四清洗管的一端與原水管的連通點(diǎn)位于第二閥門和清洗泵之間，所述第四清洗管的另一端與原水管的連通點(diǎn)位于第三閥門和壓縮空氣進(jìn)管之間，所述第四清洗管上設(shè)置有第十四閥門。

上述的一種含油廢水處理用超濾裝置，其特征在于：包括藥洗槽、藥洗泵、第一藥洗管、第二藥洗管和第三藥洗管，所述第一藥洗管的一端與藥洗槽相連通，所述第一藥洗管的另一端與原水管相連通，所述第一藥洗管與原水管的連通點(diǎn)位于所述超濾器與壓縮空氣進(jìn)管之間，所述藥洗泵安裝在所述第一藥洗管上，所述第一藥洗管上位于藥洗泵與原水管之間設(shè)置有第十五閥門，所述第二藥洗管的一端與第二連通管遠(yuǎn)離產(chǎn)品水管的一端相連通，所述第二藥洗管的另一端與藥洗槽相連通，所述第二藥洗管上設(shè)置有第十六閥門，所述第三藥洗管的一端與濃水回用管相連通，所述第三藥洗管的另一端與藥洗槽相連通，所述第三藥洗管上設(shè)置有第十七閥門。

上述的一種含油廢水處理用超濾裝置，其特征在于：所述第一閥門、第二閥門、第四閥門、第七閥門、第八閥門、第九閥門、第十閥門、第十二閥門、第十三閥門和第十四閥門均為電磁閥門或電動(dòng)閥門；所述第三閥門、第五閥門、第六閥門、第十一閥門、第十五閥門、第十六閥門、第十七閥門均為手動(dòng)閥門。

本實(shí)用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn)：

1、本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，設(shè)計(jì)新穎合理。

2、本實(shí)用新型通過(guò)采用由多個(gè)超濾膜組件構(gòu)成的超濾器、原水槽、產(chǎn)品水槽，通過(guò)其之間有效的連接，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)對(duì)含油廢水的超濾處理。并且含油廢水經(jīng)超濾處理后，透過(guò)液即產(chǎn)品水無(wú)需附加處理便可直接排放，濃縮液即濃水可焚化，即使不能焚化，其體積僅為初始體積的3％-5％，處置方便。

3、本實(shí)用新型具有上反洗功能、下反洗功能、正洗功能和氣洗功能，能夠?qū)Τ瑸V膜組件內(nèi)的中空纖維膜進(jìn)行有效的清洗，以確保超濾膜組件對(duì)含油廢水的處理能力和處理效率。

4、本實(shí)用新型還具有藥洗功能，能夠?qū)Τ瑸V膜組件內(nèi)的中空纖維膜進(jìn)行化學(xué)清洗，進(jìn)一步確保了超濾膜組件的水處理能力和水處理效率。

5、本實(shí)用新型的實(shí)現(xiàn)成本低，使用效果好，便于推廣使用。

下面通過(guò)附圖和實(shí)施例，對(duì)本實(shí)用新型的技術(shù)方案做進(jìn)一步的詳細(xì)描述。

附圖說(shuō)明

圖1為本實(shí)用新型的整體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本實(shí)用新型超濾膜組件的結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖標(biāo)記說(shuō)明:

1—超濾器； 1-1—超濾膜組件； 1-1-1—進(jìn)水口；

1-1-2—產(chǎn)品水出口； 1-1-3—濃水出口； 1-1-4—膜殼；

1-1-5—中心布水管； 1-1-6—中空纖維膜； 1-2—第一連通管；

1-3—第二連通管； 1-4—第三連通管； 2—第二清洗管；

3—第三閥門； 4—壓縮空氣排管； 5—第四閥門；

6—第十二閥門； 7—第八閥門； 8—第二閥門；

9—清洗泵； 10—原水泵； 11—產(chǎn)品水管；

12—第十四閥門； 13—第四清洗管； 14—第七閥門；

15—第一閥門； 16—原水管； 17—第一清洗管；

18—產(chǎn)品水槽； 19—原水槽； 20—藥洗槽；

21—第六閥門； 22—第十七閥門； 23—第十六閥門；

24—藥洗泵； 25—壓縮空氣進(jìn)管； 26—第十一閥門；

27—第十五閥門； 28—第十閥門； 29—第一藥洗管；

30—第三清洗管； 31—第十三閥門； 32—濃水回用管；

33—第五閥門； 34—清洗排放管； 35—第九閥門；

36—濃水排放管； 37—第二藥洗管； 38—第三藥洗管。

具體實(shí)施方式

如圖1所示的一種含油廢水處理用超濾裝置，包括原水槽19、產(chǎn)品水槽18和用于對(duì)含油廢水進(jìn)行過(guò)濾的超濾器1，所述超濾器1包括多個(gè)依次排列的超濾膜組件1-1、用于連通多個(gè)所述超濾膜組件1-1的進(jìn)水口1-1-1的第一連通管1-2、用于連通多個(gè)所述超濾膜組件1-1的產(chǎn)品水出口1-1-2的第二連通管1-3和用于連通多個(gè)所述超濾膜組件1-1的濃水出口1-1-3的第三連通管1-4；所述原水槽19通過(guò)原水管16與第一連通管1-2的一端相連通，所述原水管16上設(shè)置有用于將原水槽19內(nèi)的水輸送至所述超濾器1的原水泵10，所述原水管16上位于原水槽19與原水泵10之間設(shè)置有第一閥門15，所述原水管16上位于原水泵10與超濾器1之間設(shè)置有第二閥門8和第三閥門3，所述第三閥門3位于第二閥門8和所述超濾器1之間，所述第二連通管1-3的一端通過(guò)產(chǎn)品水管11與產(chǎn)品水槽18相連通，所述產(chǎn)品水管11上設(shè)置有第四閥門5，所述第三連通管1-4的一端連通有濃水排放管36，所述濃水排放管36通過(guò)濃水回用管32與原水槽19相連通，所述濃水排放管36上設(shè)置有第五閥門33，所述濃水回用管32與濃水排放管36的連通點(diǎn)位于第五閥門33與所述超濾器1之間，所述濃水回用管32上設(shè)置有第六閥門21。

本實(shí)施例中，該含油廢水處理用超濾裝置在使用時(shí)，首先打開(kāi)第一閥門15、第二閥門8和第三閥門3，并啟動(dòng)原水泵10，原水經(jīng)原水管16進(jìn)入所述超濾器1的第一連通管1-2，進(jìn)而進(jìn)入各超濾膜組件的進(jìn)水口1-1-1，并同時(shí)打開(kāi)第四閥門5、第五閥門33和第六閥門21，由超濾膜組件1-1的產(chǎn)品水出口1-1-2輸出的產(chǎn)品水進(jìn)入第二連通管1-3并經(jīng)所述產(chǎn)品水管11進(jìn)入產(chǎn)品水槽18，由超濾膜組件1-1的濃水出口1-1-3輸出的濃水進(jìn)入第三連通管1-4并經(jīng)濃水排放管36排放，其中進(jìn)入濃水排放管36內(nèi)的部分濃水經(jīng)濃水回用管32回到原水槽19。

本實(shí)施例中，該含油廢水處理用超濾裝置采用超濾的方式對(duì)含油廢水進(jìn)行處理，超濾是以壓力為推動(dòng)力的膜分離技術(shù)之一。以大分子與小分子分離為目的，膜孔徑在20A°～1000A°之間。截留分子量為5萬(wàn)-10萬(wàn)道爾頓。在超濾過(guò)程中，水溶液在壓力推動(dòng)下，流經(jīng)膜表面，小于膜孔的溶劑(水)及小分子溶質(zhì)透水膜，成為凈化液(濾清液)即產(chǎn)品水，比膜孔大的溶質(zhì)及溶質(zhì)集團(tuán)被截留，隨水流排出，成為濃縮液即濃水。超濾過(guò)程為動(dòng)態(tài)過(guò)濾，分離是在流動(dòng)狀態(tài)下完成的。溶質(zhì)僅在膜表面有限沉積，超濾速率衰減到一定程度而趨于平衡，且通過(guò)清洗可以恢復(fù)。本實(shí)施例通過(guò)采用超濾技術(shù)對(duì)含油廢水進(jìn)行凈化處理，能夠有效的對(duì)漂浮油、不穩(wěn)定的油水乳液和穩(wěn)定的油水乳液等三種含油廢水進(jìn)行徹底的處理，處理后的產(chǎn)品水可以回收再利用，濃水可以儲(chǔ)存，進(jìn)一步通過(guò)待焚化或其他方式處理，有效實(shí)現(xiàn)了對(duì)含油廢水的充分處理。

如圖2所示，所述超濾膜組件1-1包括膜殼1-1-4和設(shè)置在所述膜殼1-1-4內(nèi)的中心布水管1-1-5，以及位于所述膜殼1-1-4和中心布水管1-1-5之間的中空纖維膜1-1-6，所述中心布水管1-1-5的管壁上設(shè)置有多個(gè)布水微孔，所述中心布水管1-1-5的一端為所述進(jìn)水口1-1-1，所述中心布水管1-1-5的另一端為所述濃水出口1-1-3，所述膜殼1-1-4靠近所述濃水出口1-1-3的部位設(shè)置有產(chǎn)品水出口1-1-2，所述中空纖維膜1-1-6和膜殼1-1-4之間的空腔與所述產(chǎn)品水出口1-1-2相連通。

本實(shí)施例中，該含油廢水處理用超濾裝置還能夠?qū)ζ涑瑸V膜組件1-1的中空纖維膜1-1-6進(jìn)行有效的清洗，以確保超濾膜組件1-1的水處理能力和水處理效率。

如圖1所示，該含油廢水處理用超濾裝置包括清洗泵9、第一清洗管17、第二清洗管2和清洗排放管34，所述清洗泵9的出口與原水管16相連通，所述清洗泵9的出口與原水管16的連通點(diǎn)位于原水泵10與第二閥門8之間，所述清洗泵9的進(jìn)口通過(guò)第一清洗管17與產(chǎn)品水槽18連通，所述第二清洗管2的一端與產(chǎn)品水管11連通，所述第二清洗管2的另一端與原水管16連通，所述第二清洗管2與產(chǎn)品水管11的連通點(diǎn)位于所述超濾器1與第四閥門5之間，所述第二清洗管2與原水管16的連通點(diǎn)位于清洗泵9與第二閥門8之間，所述第一清洗管17與所述原水管16相連通，所述第一清洗管17上設(shè)置有第七閥門14，所述第二清洗管2上設(shè)置有第八閥門7，所述清洗排放管34連接在所述濃水排放管36上，所述清洗排放管34與濃水排放管36的連接點(diǎn)位于第五閥門33和所述超濾器1之間，所述清洗排放管34上設(shè)置有第九閥門35。

本實(shí)施例中，該含油廢水處理用超濾裝置具有上反洗功能，使用時(shí)，首先打開(kāi)第七閥門14，并打開(kāi)第八閥門7和第九閥門35，啟動(dòng)清洗泵9，產(chǎn)品水槽18內(nèi)產(chǎn)品水作為上反洗水經(jīng)第一清洗管17進(jìn)入清洗泵9，并從清洗泵9進(jìn)入原水管16，再?gòu)脑?6進(jìn)入第二清洗管2，再?gòu)牡诙逑垂?進(jìn)入產(chǎn)品水管11，再?gòu)漠a(chǎn)品水管11進(jìn)入第二連通管1-3，再?gòu)牡诙B通管1-3進(jìn)入產(chǎn)品水出口1-1-2，從而對(duì)超濾膜組件1-1中的中空纖維膜1-1-6進(jìn)行清洗，清洗后的上反洗水進(jìn)入中心布水管1-1-5，再?gòu)乃鲋行牟妓?-1-5進(jìn)入第三連通管1-4，然后從第三連通管1-4進(jìn)入濃水排放管36,最后經(jīng)清洗排放管34排出，有效完成對(duì)超濾膜組件1-1的沖洗。

如圖1所示，該含油廢水處理用超濾裝置包括壓縮空氣進(jìn)管25和壓縮空氣排管4，所述壓縮空氣進(jìn)管25的一端與原水管16連通，所述壓縮空氣進(jìn)管25與原水管16的連通點(diǎn)位于第三閥門3與所述超濾器1之間，所述壓縮空氣進(jìn)管25上設(shè)置有第十閥門28和第十一閥門26，所述壓縮空氣排管4的一端與第二清洗管2相連通，所述壓縮空氣排管4與第二清洗管2的連通點(diǎn)位于所述第八閥門7與產(chǎn)品水管11之間，所述壓縮空氣排管4上設(shè)置有第十二閥門6。

本實(shí)施例中，該含油廢水處理用超濾裝置還能夠進(jìn)行氣洗，即利用壓縮空氣對(duì)超濾膜組件1-1進(jìn)行清洗，打開(kāi)第十二閥門6、第九閥門35和第十閥門28，壓縮空氣經(jīng)壓縮空氣進(jìn)管25進(jìn)入，然后經(jīng)原水管16進(jìn)入第一連通管1-2，再進(jìn)入超濾膜組件1-1的進(jìn)水口1-1-1，進(jìn)入超濾膜組件1-1的空氣分兩路排出，一路由其產(chǎn)品水出口1-1-2經(jīng)第二連通管1-3進(jìn)入產(chǎn)品水管11，再經(jīng)產(chǎn)品水管11進(jìn)入第二清洗管2，再?gòu)牡诙逑垂?進(jìn)入壓縮空氣排管4排出，另一路由濃水出口1-1-3進(jìn)入第三連通管1-4，再進(jìn)入濃水排放管36，后經(jīng)清洗排放管34排出。通過(guò)壓縮空氣能夠?qū)Τ瑸V膜組件1-1進(jìn)行有效的清洗。

如圖1所示，該含油廢水處理用超濾裝置包括第三清洗管30，所述第三清洗管30的一端與第一連通管1-2遠(yuǎn)離原水管16的一端相連通，所述第三清洗管30上設(shè)置有第十三閥門31。

本實(shí)施例中，該含油廢水處理用超濾裝置還具有下反洗功能，即打開(kāi)第七閥門14、第十三閥門31和第八閥門7，同時(shí)啟動(dòng)清洗泵9，產(chǎn)品水槽18內(nèi)的產(chǎn)品水作為下反洗水經(jīng)第一清洗管17進(jìn)入清洗泵9，再?gòu)那逑幢?進(jìn)入原水管16，再?gòu)脑?6進(jìn)入第二清洗管2，再?gòu)牡诙逑垂?進(jìn)入產(chǎn)品水管11，最后從產(chǎn)品水管11經(jīng)第二連通管1-3進(jìn)入超濾膜組件1-1的產(chǎn)品水出口1-1-2，進(jìn)而對(duì)超濾膜組件1-1進(jìn)行有效的清洗，然后氣體經(jīng)超濾膜組件1-1內(nèi)的產(chǎn)品水經(jīng)進(jìn)水口1-1-1進(jìn)入第一連通管1-2，最后再?gòu)牡谝贿B通管1-2進(jìn)入第三清洗管30排出。通過(guò)下反洗功能，能夠?qū)Τ瑸V膜組件1-1進(jìn)行有效的清洗，并且下反洗的方式和上述的上反洗方式相配合，進(jìn)一步有效的提升了對(duì)超濾膜組件1-1的清洗目的。

如圖1所示，該含油廢水處理用超濾裝置包括第四清洗管13，所述第四清洗管13的兩端均與原水管16相連通，所述第四清洗管13的一端與原水管16的連通點(diǎn)位于第二閥門8和清洗泵9之間，所述第四清洗管13的另一端與原水管16的連通點(diǎn)位于第三閥門3和壓縮空氣進(jìn)管25之間，所述第四清洗管13上設(shè)置有第十四閥門12。

本實(shí)施例中，該含油廢水處理用超濾裝置還具有正洗功能，使用時(shí)，打開(kāi)第七閥門14、第十四閥門12、第二閥門8和第九閥門35，并同時(shí)啟動(dòng)清洗泵9，產(chǎn)品水槽18內(nèi)的產(chǎn)品水作為正洗水經(jīng)第一清洗管17進(jìn)入清洗泵9，然后再進(jìn)入原水管16，進(jìn)入原水管16的正洗水分為兩路，一路經(jīng)13繞過(guò)第二閥門8和第三閥門3再流回原水管16進(jìn)而進(jìn)入第一連通管1-2，另一路直接從原水管16進(jìn)入第一連通管1-2，進(jìn)入第一連通管1-2的正洗水經(jīng)進(jìn)水口1-1-1進(jìn)入超濾膜組件1-1以實(shí)現(xiàn)對(duì)超濾膜組件1-1的清洗，清洗后的正洗水進(jìn)入第三連通管1-4，進(jìn)而依次經(jīng)濃水排放管36和清洗排放管34排出。通過(guò)這種正洗方式，能夠?qū)Τ瑸V膜組件1-1進(jìn)行有效的清洗。

如圖1所示，該含油廢水處理用超濾裝置包括藥洗槽20、藥洗泵24、第一藥洗管29、第二藥洗管37和第三藥洗管38，所述第一藥洗管29的一端與藥洗槽20相連通，所述第一藥洗管29的另一端與原水管16相連通，所述第一藥洗管29與原水管16的連通點(diǎn)位于所述超濾器1與壓縮空氣進(jìn)管25之間，所述藥洗泵24安裝在所述第一藥洗管29上，所述第一藥洗管29上位于藥洗泵24與原水管16之間設(shè)置有第十五閥門27，所述第二藥洗管37的一端與第二連通管1-3遠(yuǎn)離產(chǎn)品水管11的一端相連通，所述第二藥洗管37的另一端與藥洗槽20相連通，所述第二藥洗管37上設(shè)置有第十六閥門23，所述第三藥洗管38的一端與濃水回用管32相連通，所述第三藥洗管38的另一端與藥洗槽20相連通，所述第三藥洗管38上設(shè)置有第十七閥門22。

本實(shí)施例中，該含油廢水處理用超濾裝置還具有藥洗功能，如果不是因?yàn)闇囟群蛪毫Φ囊蛩囟鸬漠a(chǎn)量逐漸減少，并減少了15％，則應(yīng)對(duì)超濾膜組件1-1進(jìn)行化學(xué)清洗。化學(xué)清洗為手動(dòng)操作，設(shè)備停止運(yùn)行，關(guān)閉所有閥門，檢查第一藥洗管29和第二藥洗管37是否接好，將第十五閥門27、第十六閥門23和第十七閥門22打開(kāi)，啟動(dòng)藥洗泵24，使藥劑在超濾膜組件1-1內(nèi)和藥洗槽20之間循環(huán)，觀察藥箱內(nèi)藥劑的狀況，如果變混濁，應(yīng)更換藥劑繼續(xù)清洗，直至藥劑的狀況不變?yōu)橹埂Ｗ詈?，關(guān)閉第十五閥門27、第十六閥門23和第十七閥門22，單獨(dú)運(yùn)行上述正洗程序，將藥劑沖洗干凈。

本實(shí)施例中，通過(guò)藥洗，能夠?qū)Τ瑸V膜組件1-1內(nèi)的中空纖維膜1-1-6進(jìn)行化學(xué)清洗，從而確保了超濾膜組件1-1的水處理能力和水處理效率。

本實(shí)施例中，所述第一閥門15、第二閥門8、第四閥門5、第七閥門14、第八閥門7、第九閥門35、第十閥門28、第十二閥門6、第十三閥門31和第十四閥門12均為電磁閥門或電動(dòng)閥門；所述第三閥門3、第五閥門33、第六閥門21、第十一閥門26、第十五閥門27、第十六閥門23、第十七閥門22均為手動(dòng)閥門。

以上所述，僅是本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例，并非對(duì)本實(shí)用新型作任何限制，凡是根據(jù)本實(shí)用新型技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡(jiǎn)單修改、變更以及等效結(jié)構(gòu)變換，均仍屬于本實(shí)用新型技術(shù)方案的保護(hù)范圍內(nèi)。