本發(fā)明涉及一種煙氣中二氧化硫脫除技術(shù)，具體是一種提高氨法脫硫副產(chǎn)硫酸銨品質(zhì)的裝置及方法，屬于環(huán)保技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

隨著國(guó)家工業(yè)經(jīng)濟(jì)不斷發(fā)展，對(duì)石油、煤電行業(yè)的需求增大，而粗放式經(jīng)濟(jì)發(fā)展也帶來(lái)了一定的環(huán)境問(wèn)題，大氣污染就是其中之一。由于近些年國(guó)家領(lǐng)導(dǎo)和人民群眾的環(huán)保意識(shí)不斷增強(qiáng)，國(guó)家大力倡導(dǎo)綠色經(jīng)濟(jì)和循環(huán)經(jīng)濟(jì)，先后制定了嚴(yán)苛的環(huán)境保護(hù)政策。大氣污染治理中嚴(yán)格控制各行業(yè)排放煙氣中二氧化硫含量成為重中之重。

目前國(guó)內(nèi)多家大容量火電廠、焦化廠等都響應(yīng)政策號(hào)召，配備了脫硫裝置，其中濕法脫硫工藝作為煙氣脫硫的主導(dǎo)工藝被廣泛采用。近年來(lái)，通過(guò)工藝不斷完善和改進(jìn)，氨法脫硫工藝逐步得到推廣。該工藝最大的特點(diǎn)就是脫硫效率高，并且能夠副產(chǎn)重要化肥產(chǎn)品硫酸銨，變廢為寶。

氨法煙氣脫硫工藝中，脫硫劑是氨或者氨水，其脫硫原理是堿性脫硫劑與酸性二氧化硫氣體發(fā)生化學(xué)反應(yīng)生成硫酸銨的過(guò)程。現(xiàn)有脫硫工藝是將其分解為兩步來(lái)進(jìn)行，分別是吸收和氧化。

吸收反應(yīng)：NH₃+H₂O+SO₂→(NH₄)₂SO₃ （1）

(NH₄)₂SO₃+SO₂+H₂O→NH₄HSO₃ （2）

NH₄HSO₃+NH₃→(NH₄)₂SO₃ （3）

氧化反應(yīng)：(NH₄)₂SO₃+NH₃→(NH₄)₂SO₄ （4）

吸收和氧化后的產(chǎn)物硫酸銨，再通過(guò)濃縮、蒸發(fā)結(jié)晶、分離、干燥、包裝等過(guò)程最終獲得可售硫酸銨產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)了環(huán)保和經(jīng)濟(jì)的雙增效。硫酸銨作為一種重要的工業(yè)產(chǎn)品，隨著廣泛的應(yīng)用，對(duì)其產(chǎn)品質(zhì)量要求越來(lái)越高。但現(xiàn)階段由于反應(yīng)產(chǎn)物硫酸銨溶液中含有進(jìn)塔煙氣帶有的煙塵、油、重金屬離子等，這些通常來(lái)自于煅燒工藝和煉焦工藝產(chǎn)生的廢煙氣，導(dǎo)致最終的硫酸銨產(chǎn)品質(zhì)量（顏色、粒度、純度）較差，無(wú)法滿(mǎn)足產(chǎn)品出售標(biāo)準(zhǔn)。另外，現(xiàn)階段普遍采用的結(jié)晶系統(tǒng)，也因?yàn)檠b置自身性能限制，無(wú)法滿(mǎn)足生產(chǎn)高品質(zhì)副產(chǎn)硫酸銨的要求，且利用率無(wú)法進(jìn)一步提高。因此，有必要開(kāi)發(fā)一套在保持高效率煙氣脫硫基礎(chǔ)上，實(shí)現(xiàn)脫硫液凈化，副產(chǎn)硫酸銨產(chǎn)品質(zhì)量提高的工藝。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種在保證高效率煙氣脫硫的同時(shí)還能提高副產(chǎn)質(zhì)量的提高氨法脫硫副產(chǎn)硫酸銨品質(zhì)的裝置及方法。

本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：一種提高氨法脫硫副產(chǎn)硫酸銨品質(zhì)的裝置，其包括脫硫塔和硫酸銨結(jié)晶系統(tǒng)，脫硫塔中自上而下設(shè)有除霧器、洗滌液噴淋層、吸收液噴淋層，所述脫硫塔中位于吸收液噴淋層與脫硫塔塔底之間設(shè)有預(yù)濃縮噴淋層，所述預(yù)濃縮噴淋層和吸收液噴淋層之間設(shè)有集水板，集水板上設(shè)有風(fēng)帽，所述脫硫塔塔底上設(shè)有通入到預(yù)濃縮噴淋層的濃縮液循環(huán)管道，濃縮液循環(huán)管道設(shè)有濃縮液循環(huán)泵，所述脫硫塔外設(shè)有與吸收液噴淋層連接的氧化循環(huán)槽，氧化循環(huán)槽底部與脫硫塔塔底連通，所述脫硫塔上位于集水板上方位置處設(shè)有通入到氧化循環(huán)槽中的溢流管，所述脫硫塔外還設(shè)有通入到脫硫塔塔底的料液凈化槽，料液凈化槽上通過(guò)管道依次連接有料液過(guò)濾器和硫酸銨儲(chǔ)罐，硫酸銨儲(chǔ)罐與結(jié)晶系統(tǒng)連接，所述結(jié)晶系統(tǒng)包括結(jié)晶器、壓縮機(jī)和換熱器，所述換熱器上設(shè)有與硫酸銨儲(chǔ)罐連接的料液進(jìn)口、與結(jié)晶器料液進(jìn)口連接的料液出口以及冷凝水出口、與壓縮機(jī)連接的蒸汽進(jìn)口，所述結(jié)晶器頂部設(shè)有與壓縮機(jī)連接的蒸汽出口，所述結(jié)晶器的出料口上依次連接有離心機(jī)和干燥器。

所述脫硫塔外還設(shè)有用于向脫硫塔塔底、氧化循環(huán)槽、料液凈化槽提供壓縮空氣的氧化風(fēng)機(jī)，氧化循環(huán)槽內(nèi)設(shè)有布?xì)庋b置。

所述氧化循環(huán)槽上連接有氨吸收液補(bǔ)充管路。

所述結(jié)晶器和換熱器料液進(jìn)口之間連接有料液循環(huán)管路，所述離心機(jī)上還連接有通入到硫酸銨儲(chǔ)罐中的母液回收管路，所述換熱器上的冷凝水出口上連接有洗滌液補(bǔ)充罐或者冷凝水出口與洗滌液噴淋層連接。

所述洗滌液噴淋層采用波紋規(guī)整填料，填料的材質(zhì)為增強(qiáng)PP或UPVC；所述除霧器采用規(guī)流除霧器。

所述料液凈化槽中設(shè)有鼓泡裝置和攪拌器，所述料液過(guò)濾器采用陶瓷膜過(guò)濾器，所述結(jié)晶器采用DTB型結(jié)晶器，DTB型結(jié)晶器中央有一導(dǎo)流筒，導(dǎo)流筒周?chē)袌A筒形擋板，導(dǎo)流筒下部有螺旋槳式攪拌器，所述干燥機(jī)采用振動(dòng)流化床。

一種提高氨法脫硫副產(chǎn)硫酸銨品質(zhì)的方法，其包括以下步驟：（1）吸收液與煙氣在脫硫塔進(jìn)行反應(yīng)后，進(jìn)入到脫硫塔外的氧化循環(huán)槽中；（2）氧化循環(huán)槽中的料液通入到脫硫塔塔底，再通過(guò)濃縮液循環(huán)管道進(jìn)入脫硫塔內(nèi)的預(yù)濃縮噴淋層吸收煙氣的熱量，從而料液在脫硫塔塔底濃縮；（3）當(dāng)脫硫塔塔底料液中硫酸銨為飽和不析出狀態(tài)時(shí)，料液由脫硫塔塔底進(jìn)入料液凈化槽，向料液凈化槽中加入稀氨水去除料液中的重金屬離子鐵、錳、鈣，向料液凈化槽中鼓泡和攪拌，使料液中含有的煙塵、油、懸浮顆?；旌暇奂?；（4）再將料液凈化槽中的料液打入過(guò)濾器過(guò)濾，過(guò)濾后的濾渣進(jìn)入渣場(chǎng)，潔凈濾液進(jìn)入硫酸銨儲(chǔ)罐；（5）再將硫酸銨儲(chǔ)罐中的潔凈料液打入結(jié)晶系統(tǒng)，首先潔凈料液進(jìn)入到換熱器中，結(jié)晶系統(tǒng)啟動(dòng)時(shí)利用外源蒸汽的熱量進(jìn)入換熱器與潔凈料液換熱，換熱后結(jié)晶料液溫度升高進(jìn)入結(jié)晶器結(jié)晶，料液在結(jié)晶器中結(jié)晶時(shí)產(chǎn)生蒸汽的蒸汽進(jìn)入壓縮機(jī)升溫升壓，使蒸汽焓值提高，此時(shí)關(guān)閉外源蒸汽，將焓值提高后的蒸汽通入換熱器；（6）料液在結(jié)晶器中結(jié)晶，再開(kāi)始連續(xù)出料，結(jié)晶器中漿料經(jīng)離心機(jī)分離形成濕固料，濕固料再進(jìn)入干燥器中干燥，再經(jīng)過(guò)降溫得到副產(chǎn)硫酸銨產(chǎn)品。

步驟（1）、（2）、（3）在運(yùn)行時(shí)，向氧化循環(huán)槽、脫硫塔塔底和料液凈化槽底部底部鼓入壓縮空氣，使料液發(fā)生強(qiáng)制氧化反應(yīng)；在步驟（5）中，將換熱器中蒸汽換熱形成的冷凝水收集到洗滌液補(bǔ)充罐中或者將冷凝水直接通入到脫硫塔噴淋層中。

將氧化循環(huán)槽內(nèi)料液pH控制在4-6.5，氧化率維持在98%以上；脫硫反應(yīng)進(jìn)行時(shí)，將6-8%的氨吸收液加入氧化循環(huán)槽上部；當(dāng)氧化循環(huán)槽中硫酸銨含量達(dá)到25-35%時(shí)，將氧化循環(huán)槽中料液通入脫硫塔塔底；將脫硫塔塔底料液的溫度控制在55-65℃，當(dāng)脫硫塔塔底料液中硫酸銨濃縮到30-40%時(shí)，再通過(guò)泵將料液打入料液凈化槽。

所述結(jié)晶器內(nèi)部操作溫度為70℃，結(jié)晶器中晶種選用粒徑為65-85um的晶體，晶種加入量為0.15-0.25%；當(dāng)結(jié)晶器內(nèi)料液濃度達(dá)到45-55%時(shí)，再開(kāi)始連續(xù)出料，經(jīng)過(guò)離心機(jī)分離的濕固料的含水率為3-5%；經(jīng)過(guò)干燥器干燥后的固料含水率小于1%、晶體粒徑為1-3mm。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明脫硫塔采用單塔形式，流程簡(jiǎn)單，操作方便，電耗和設(shè)備維護(hù)費(fèi)用少，脫硫率達(dá)95%，硫酸銨回收率達(dá)99%，避免雙塔形式存在的流程復(fù)雜、指標(biāo)不易控制等問(wèn)題。在脫硫塔塔底部分，利用進(jìn)塔煙氣（溫度100-160℃）的熱量濃縮硫酸銨料液，脫硫塔通過(guò)自動(dòng)工藝水沖洗，除霧器沖洗，保持塔內(nèi)預(yù)濃縮段溫度在55℃-65℃，避免長(zhǎng)時(shí)間超溫運(yùn)行，減少設(shè)備運(yùn)行壽命。

進(jìn)塔煙氣通過(guò)濃縮硫酸銨料液噴淋降溫至45-60℃，濕度增加至接近飽和濕度。該溫度有利于吸收段高效率吸收二氧化硫。通過(guò)預(yù)濃縮噴淋層的噴淋液液可有效去除進(jìn)塔煙氣夾帶煙塵含量，使煙塵轉(zhuǎn)移至預(yù)濃縮段硫酸銨料液中。煙氣入口靠近脫硫塔處為干濕交界面，易發(fā)生腐蝕現(xiàn)象，此部分煙道可內(nèi)襯玻璃鱗片，提高耐腐蝕性能。

集水板將吸收液噴淋層和預(yù)濃縮噴淋層隔開(kāi)，降溫?zé)煔馔ㄟ^(guò)集水板上的風(fēng)帽進(jìn)入吸收段，與吸收段噴淋系統(tǒng)噴出的吸收液進(jìn)行逆向的傳質(zhì)傳熱過(guò)程，煙氣在脫硫同時(shí)進(jìn)一步降低溫度。與煙氣中二氧化硫反應(yīng)后的吸收液由集水板進(jìn)行收集，并通過(guò)溢流管路，進(jìn)入塔外的氧化循環(huán)槽。

采用塔外氧化方式的優(yōu)點(diǎn)是能夠方便地對(duì)氧化槽內(nèi)硫酸銨料液濃度進(jìn)行控制，可將氧化槽內(nèi)硫酸銨料液濃度控制在25-35%。考慮對(duì)氨逃逸的控制，保持氧化槽內(nèi)料液pH為4-6.5，氧化率維持在98%以上。塔外氧化避免了氧化系統(tǒng)耦合在脫硫塔內(nèi)而產(chǎn)生不必要的影響，降低脫硫塔效率。

利用氨的水溶性特點(diǎn)，通過(guò)洗滌液噴淋層降低煙氣中氨逃逸量，同時(shí)也減少煙氣夾帶硫酸銨氣溶膠含量。也可以利用硫酸銨和亞硫酸銨混合液對(duì)除霧器前煙氣進(jìn)行噴淋，吸收部分的氨氣和氣溶膠。最終出口凈煙氣溫度為45-55℃。洗滌液噴淋層和除霧層的具體使用級(jí)數(shù)根據(jù)實(shí)際煙氣中氨逃逸量和硫酸銨氣溶膠含量而定。脫硫塔內(nèi)洗滌液噴淋層采用波紋規(guī)整填料，除霧器采用規(guī)流除霧器，填料為PP或UPVC具有耐腐蝕的特點(diǎn)，洗滌液噴淋層具有自潔功能，通過(guò)填料球相對(duì)運(yùn)動(dòng)，互相碰撞摩擦，剝落粘附于填料球表面的灰塵。

氧化循環(huán)槽上設(shè)有氨吸收液加入管路，氨水加入濃度控制在質(zhì)量分?jǐn)?shù)6-8%，加入氨水可促進(jìn)氧化過(guò)程，同時(shí)也有效抑制亞硫酸氫銨分解和氨逃逸。氧化循環(huán)槽內(nèi)亞硫酸銨被氧化風(fēng)機(jī)提供的空氣強(qiáng)制氧化，反應(yīng)生成硫酸銨。氧化過(guò)程可以通過(guò)添加CoSO4作為催化劑，提升氧化效率。氧化反應(yīng)停留時(shí)間控制在1-2h。氧化循環(huán)槽中的布?xì)庋b置盡量使液槽內(nèi)不存在死端，可設(shè)置多孔板，開(kāi)孔率60-80%。氧化循環(huán)槽與脫硫塔塔底預(yù)濃縮段相通，當(dāng)硫酸銨料液濃度達(dá)到一定值后進(jìn)入到脫硫塔塔底進(jìn)行料液濃縮。氧化循環(huán)槽中含有硫酸銨，未氧化的亞硫酸銨和氨水的混合料液作為吸收噴淋液通過(guò)循環(huán)泵打入脫硫塔吸收段。通過(guò)濃縮循環(huán)泵將脫硫塔塔底的硫酸銨料液打入預(yù)濃縮液噴淋器中噴淋，硫酸銨料液吸收煙氣余熱不斷提高硫酸銨料液濃度，使料液中硫酸銨濃度控制在接近飽和但未析出狀態(tài)，硫酸銨濃度約30-40%。既有效利用了進(jìn)塔煙氣余熱，又可以提高進(jìn)蒸發(fā)結(jié)晶工段料液濃度，減少能量消耗。

也可用氧化風(fēng)機(jī)向脫硫塔塔底鼓入壓縮空氣，一方面可以提高亞硫酸銨氧化率，另一方面可以通過(guò)壓縮空氣攪動(dòng)料液，使得料液中所含煙塵顆粒完全分散，不沉積，再由泵打入料液凈化槽。通過(guò)該工序，可以定期排出預(yù)濃縮段料液中不斷富集的煙塵顆粒，降低了含塵料液對(duì)泵和管路的磨損，同時(shí)也降低了噴淋系統(tǒng)噴頭和管路因煙塵聚集而堵塞的危險(xiǎn)。

料液凈化槽中料液溫度為50-60℃，通過(guò)向料液投加適量氨水，可將料液中含有的重金屬離子如鐵、錳、鈣等轉(zhuǎn)化為沉淀去除，這樣將金屬離子對(duì)硫酸銨結(jié)晶介穩(wěn)區(qū)寬度的影響降至最低，保證產(chǎn)品質(zhì)量。料液凈化槽中設(shè)有鼓泡裝置，一方面可提高亞硫酸銨氧化率，另一方面通過(guò)鼓泡進(jìn)氣，產(chǎn)生大量微小氣泡與料液中懸浮物（包括煙塵和重金屬沉淀物）及油污結(jié)合聚集，有利于過(guò)濾操作。儲(chǔ)罐側(cè)壁設(shè)有攪拌裝置，實(shí)現(xiàn)快速混合、反應(yīng)功能。

過(guò)濾裝置采用陶瓷膜過(guò)濾器，因?yàn)槠渚哂休^好的熱穩(wěn)定性能和耐化學(xué)介質(zhì)腐蝕性能，具有良好的抗微生物侵蝕能力和自潔凈能力，具有良好的除油能力可達(dá)80-95%，對(duì)于粒徑大于0.5um懸浮物有較高去除率可達(dá)98%?？紤]到料液中含有的煙塵粒度大都為幾微米，粒度較細(xì)，且料液溫度在50-60℃，達(dá)不到板框式壓濾機(jī)等脫水設(shè)備使用要求，選擇陶瓷膜過(guò)濾器更加適合。通過(guò)過(guò)濾工序最大限度保證進(jìn)入蒸發(fā)結(jié)晶工段料液清潔程度，使生產(chǎn)出的硫酸銨結(jié)晶顆粒大而均勻且白。

由進(jìn)料泵將經(jīng)過(guò)陶瓷膜過(guò)濾器過(guò)濾的硫酸銨濾液打入蒸發(fā)結(jié)晶工段。采用DTB型結(jié)晶器，與國(guó)內(nèi)目前普遍采用的罐式結(jié)晶器（稠厚器）相比，可以生產(chǎn)出純度高，顆粒大的硫酸銨產(chǎn)品，粒徑可達(dá)到1-3mm，從而提高產(chǎn)品附加值。DTB型結(jié)晶器屬于典型內(nèi)循環(huán)式結(jié)晶器，被廣泛用于連續(xù)結(jié)晶工藝，可實(shí)現(xiàn)蒸發(fā)結(jié)晶、真空冷卻結(jié)晶、直接接觸冷卻法結(jié)晶等多種結(jié)晶操作，可消除過(guò)量細(xì)晶，晶體停留時(shí)間長(zhǎng)，結(jié)晶器底部設(shè)有淘洗部件，這些都保證了析出硫酸銨晶體粒度均勻而穩(wěn)定，強(qiáng)化了結(jié)晶器生產(chǎn)能力，提高產(chǎn)品品質(zhì)。

DTB型結(jié)晶器中央有一導(dǎo)流筒，導(dǎo)流筒周?chē)菆A筒形擋板，導(dǎo)流筒下部有螺旋槳式攪拌器。在攪拌器推動(dòng)下，結(jié)晶料液從導(dǎo)流筒向上流動(dòng)，然后經(jīng)導(dǎo)流筒和圓筒形擋板間環(huán)形通道折返至沉降區(qū)，如此循環(huán)形成均勻的混合環(huán)境，實(shí)現(xiàn)循環(huán)濃縮和連續(xù)結(jié)晶生產(chǎn)。通過(guò)向結(jié)晶器中添加表面沒(méi)有損傷和缺陷，純度較高的晶體作為晶種，可大幅度提升產(chǎn)品質(zhì)量。晶種可選用粒徑65-85um，晶種加入量為0.15-0.25%。

結(jié)晶系統(tǒng)使用了蒸汽機(jī)械再壓縮（MVR）技術(shù)，它是一種高效節(jié)能環(huán)保技術(shù)。主要通過(guò)重新利用二次蒸汽能量，達(dá)到減少外界蒸汽能量的輸入。具體的是將二次蒸汽經(jīng)過(guò)壓縮機(jī)壓縮后溫度、壓力上升，熱焓值增加，從而作為新的熱源，實(shí)現(xiàn)潛熱的循環(huán)利用。雖然初期投入增加，但是很快可通過(guò)節(jié)省運(yùn)行成本而收回初期投入。

MVR技術(shù)與結(jié)晶器結(jié)合具有的操作優(yōu)勢(shì)是，可以通過(guò)調(diào)節(jié)蒸汽壓縮機(jī)的抽氣能力和壓縮比，控制結(jié)晶系統(tǒng)的蒸發(fā)溫度，對(duì)結(jié)晶器內(nèi)晶體的生成和成長(zhǎng)創(chuàng)造有利的條件。結(jié)晶器內(nèi)控制蒸發(fā)溫度在70℃左右，實(shí)驗(yàn)表明在該溫度下生成的硫酸銨產(chǎn)品品質(zhì)最好。溫度較低會(huì)使得料液過(guò)飽和度增加，成核速率增加，晶體粒度減小且分布不均。溫度過(guò)高會(huì)使得料液分子碰撞形成晶核幾率增大，導(dǎo)致細(xì)小晶體數(shù)量增多。

進(jìn)入結(jié)晶系統(tǒng)中的硫酸銨料液溫度為40-50℃，結(jié)晶器內(nèi)控制蒸發(fā)溫度在70℃左右，當(dāng)蒸發(fā)料液濃度達(dá)到45-55%，可實(shí)現(xiàn)連續(xù)進(jìn)料，連續(xù)出料。出料漿液通過(guò)離心機(jī)分離后進(jìn)行干燥，冷卻打包后成為可售硫酸銨產(chǎn)品。離心機(jī)頂部溢流母液被送回至料液凈化槽繼續(xù)進(jìn)行結(jié)晶操作。經(jīng)離心機(jī)甩干后硫酸銨含水率為3-5%，經(jīng)干燥機(jī)干燥出料含水率小于1%，顆粒硫酸銨溫度約為60℃，該溫度不適合硫酸銨包裝處理，采用常溫自然空氣進(jìn)行熱交換冷卻至40℃以下再進(jìn)行包裝處理。干燥機(jī)選用振動(dòng)流化床，它包括振動(dòng)流化床主機(jī)，熱風(fēng)送風(fēng)裝置以及收塵袋裝置等設(shè)備。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明提高氨法脫硫副產(chǎn)硫酸銨品質(zhì)的裝置的一種實(shí)施例的示意圖。

圖中，1-脫硫塔，2-預(yù)濃縮噴淋層，3-集水板，4-風(fēng)帽，5-吸收液噴淋層，6-洗滌液噴淋層，7-除霧器，8-溢流管，9-氧化循環(huán)槽，10-氧化循環(huán)泵，11-濃縮液循環(huán)泵，12-第一料液泵，13-料液凈化槽，14-第二料液泵，15-過(guò)濾器，16-硫酸銨儲(chǔ)罐，17-進(jìn)料泵，18-換熱器，19-結(jié)晶器料液進(jìn)口，20 -結(jié)晶器，21-蒸汽出口，22-壓縮機(jī)，23-出料口，24-離心機(jī)，25-干燥器。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。

本發(fā)明提高氨法脫硫副產(chǎn)硫酸銨品質(zhì)的裝置的實(shí)施例如圖1所示，其包括脫硫塔1和硫酸銨結(jié)晶系統(tǒng)，脫硫塔1中自上而下設(shè)有除霧器7、洗滌液噴淋層6、吸收液噴淋層5，所述洗滌液噴淋層6采用波紋規(guī)整填料，填料的材質(zhì)為增強(qiáng)PP或UPVC；所述除霧器7采用規(guī)流除霧器。所述脫硫塔1中位于吸收液噴淋層5與脫硫塔塔底之間設(shè)有預(yù)濃縮噴淋層2，所述預(yù)濃縮噴淋層2和吸收液噴淋層5之間設(shè)有集水板3，集水板3上設(shè)有風(fēng)帽4，所述脫硫塔塔底上設(shè)有通入到預(yù)濃縮噴淋層2的濃縮液循環(huán)管道，濃縮液循環(huán)管道設(shè)有濃縮液循環(huán)泵11，所述脫硫塔外設(shè)有與吸收液噴淋層5連接的氧化循環(huán)槽9，氧化循環(huán)槽9底部與脫硫塔塔底連通，所述氧化循環(huán)槽9上連接有氨吸收液補(bǔ)充管路。所述脫硫塔1上位于集水板3上方位置處設(shè)有通入到氧化循環(huán)槽9中的溢流管8，所述脫硫塔1外還設(shè)有通入到脫硫塔塔底的料液凈化槽13，料液凈化槽13上通過(guò)管道依次連接有料液過(guò)濾器15和硫酸銨儲(chǔ)罐16，硫酸銨儲(chǔ)罐16與結(jié)晶系統(tǒng)連接，所述結(jié)晶系統(tǒng)包括結(jié)晶器20、壓縮機(jī)22和換熱器18，所述換熱器18上設(shè)有與硫酸銨儲(chǔ)罐連接的料液進(jìn)口、與結(jié)晶器料液進(jìn)口19連接的料液出口以及冷凝水出口、與壓縮機(jī)22連接的蒸汽進(jìn)口，所述結(jié)晶器20頂部設(shè)有與壓縮機(jī)22連接的蒸汽出口21，所述結(jié)晶器20的出料口23上依次連接有離心機(jī)24和干燥器25。所述結(jié)晶器20和換熱器18料液進(jìn)口之間連接有料液循環(huán)管路，所述離心機(jī)上還連接有通入到硫酸銨儲(chǔ)罐中的母液回收管路，所述換熱器18上的冷凝水出口上連接有洗滌液補(bǔ)充罐或者冷凝水出口與洗滌液噴淋層連接。

所述脫硫塔1外還設(shè)有用于向脫硫塔塔底、氧化循環(huán)槽9、料液凈化槽13提供壓縮空氣的氧化風(fēng)機(jī)（圖中未顯示），氧化循環(huán)槽9內(nèi)設(shè)有布?xì)庋b置（圖中未顯示）。所述料液凈化槽13中設(shè)有鼓泡裝置（圖中未顯示）和攪拌器（圖中未顯示），所述料液過(guò)濾器15采用陶瓷膜過(guò)濾器，所述結(jié)晶器20采用DTB型結(jié)晶器，DTB型結(jié)晶器中央有一導(dǎo)流筒，導(dǎo)流筒周?chē)袌A筒形擋板，導(dǎo)流筒下部有螺旋槳式攪拌器，所述干燥機(jī)25采用振動(dòng)流化床。DTB型結(jié)晶器的結(jié)構(gòu)在現(xiàn)有技術(shù)中已公開(kāi)，故省去DTB型結(jié)晶器的示意圖。

本實(shí)施例運(yùn)行過(guò)程如圖1所示，100-160℃的原煙氣從脫硫塔1下部煙氣進(jìn)口進(jìn)入，通過(guò)與預(yù)濃縮液噴淋器2中噴出的硫酸銨料液進(jìn)行熱交換，使煙氣溫度降至45℃-60℃。煙氣向上通過(guò)集水板3上的風(fēng)帽4進(jìn)入脫硫塔吸收段，與吸收液噴淋層5噴出的吸收液進(jìn)行傳質(zhì)傳熱，溫度進(jìn)一步下降，且煙氣中含有的二氧化硫被吸收液吸收，發(fā)生的反應(yīng)是（1）-（3）。煙氣繼續(xù)向上分別通過(guò)洗滌液噴淋層6和除霧器7，除去氨逃逸量和氣溶膠，最后潔凈煙氣通過(guò)脫硫塔1上部煙氣出口排出，排出煙氣溫度為45-55℃，所含二氧化硫（小于50 mg/m³）、煙塵（小于10 mg/m³）、氨（小于10 mg/m³）等污染物含量均滿(mǎn)足環(huán)保要求限值。吸收液與煙氣接觸反應(yīng)后通過(guò)溢流管8進(jìn)入氧化循環(huán)槽9，通過(guò)向氧化循環(huán)槽9內(nèi)底部鼓入壓縮空氣，吸收液發(fā)生強(qiáng)制氧化反應(yīng)，發(fā)生的反應(yīng)是（4），將不穩(wěn)定的亞硫酸銨氧化為性質(zhì)較為穩(wěn)定的硫酸銨。氧化循環(huán)槽內(nèi)料液pH控制在4-6.5，氧化率維持在98%以上。6-8%的氨吸收液從氧化循環(huán)槽9上部加入，利用氧化循環(huán)泵10將含有硫酸銨、亞硫酸銨和氨水混合吸收液打入吸收液噴淋層5。當(dāng)氧化循環(huán)槽9中硫酸銨含量達(dá)到一定濃度（25-35%）時(shí)，通過(guò)管路流入脫硫塔1底部，料液通過(guò)濃縮循環(huán)泵11打入預(yù)濃縮液噴淋層2，利用煙氣熱量對(duì)料液進(jìn)行不斷的濃縮。由于煙氣中含有煙塵、油污等雜質(zhì)，濃縮液中雜質(zhì)含量不斷富集，通過(guò)向脫硫塔1底部鼓入空氣，使得料液中煙塵、油污等雜質(zhì)懸浮不沉底，待料液中硫酸銨濃縮到一定濃度（30-40%）時(shí)通過(guò)第一料液泵12將料液打入料液凈化槽13，通過(guò)加入稀氨水去除料液中重金屬離子（鐵、錳、鈣等），通過(guò)向槽中鼓泡和攪拌，使得料液中含有的煙塵、油、懸浮顆?；旌暇奂偻ㄟ^(guò)第二料液泵14再將料液打入陶瓷膜過(guò)濾器15，過(guò)濾后的濾渣進(jìn)渣場(chǎng)，潔凈濾液進(jìn)入硫酸銨儲(chǔ)罐16。利用進(jìn)料泵17將潔凈濾液由硫酸銨儲(chǔ)罐16打入結(jié)晶系統(tǒng)，首先料液與結(jié)晶器中循環(huán)料液匯合后，通過(guò)結(jié)晶循環(huán)泵26打入DTB型結(jié)晶器20，料液進(jìn)入結(jié)晶器之前通過(guò)換熱器18進(jìn)行加熱，結(jié)晶系統(tǒng)啟動(dòng)時(shí)利用外源蒸汽的熱量進(jìn)入換熱器與潔凈料液換熱，換熱后結(jié)晶料液溫度升高進(jìn)入結(jié)晶器結(jié)晶，料液在結(jié)晶器中結(jié)晶時(shí)產(chǎn)生蒸汽的蒸汽從蒸汽出口21進(jìn)入壓縮機(jī)升溫升壓，使蒸汽焓值提高，此時(shí)關(guān)閉外源蒸汽，將焓值提高后的蒸汽通入換熱器；結(jié)晶系統(tǒng)正常運(yùn)行時(shí)無(wú)需外供蒸汽，由壓縮機(jī)22加熱蒸汽。結(jié)晶器內(nèi)部操作溫度控制在70℃左右，可選用粒徑65-85um晶體作為晶種，晶種加入量0.15-0.25%。當(dāng)結(jié)晶器20內(nèi)料液達(dá)到一定濃度（45-55%）時(shí)，開(kāi)始連續(xù)出料，結(jié)晶器20中的漿料由漿料出口23進(jìn)入離心機(jī)24，經(jīng)過(guò)離心機(jī)24分離，離心機(jī)24中的母液回流至硫酸銨儲(chǔ)罐16，濕固料（含水率3-5%）再通過(guò)振動(dòng)流化床干燥器進(jìn)一步干燥，得到含水率小于1%、晶體粒徑為1-3mm的硫酸銨產(chǎn)品，最后經(jīng)過(guò)降溫打包進(jìn)行外銷(xiāo)。

本發(fā)明提高氨法脫硫副產(chǎn)硫酸銨品質(zhì)的方法的實(shí)施例，包括以下步驟：（1）吸收液與煙氣在脫硫塔進(jìn)行反應(yīng)后，進(jìn)入到脫硫塔外的氧化循環(huán)槽中；脫硫反應(yīng)進(jìn)行時(shí)，將6-8%的氨吸收液加入氧化循環(huán)槽上部；將氧化循環(huán)槽內(nèi)料液pH控制在4-6.5，氧化率維持在98%以上。

（2）氧化循環(huán)槽中的料液通入到脫硫塔塔底，再通過(guò)濃縮液循環(huán)管道進(jìn)入脫硫塔內(nèi)的預(yù)濃縮噴淋層吸收煙氣的熱量，從而料液在脫硫塔塔底濃縮。

（3）當(dāng)脫硫塔塔底料液中硫酸銨為飽和不析出狀態(tài)時(shí)，料液由脫硫塔塔底進(jìn)入料液凈化槽，向料液凈化槽中加入稀氨水去除料液中的重金屬離子鐵、錳、鈣，向料液凈化槽中鼓泡和攪拌，使料液中含有的煙塵、油、懸浮顆?；旌暇奂?；

（4）再將料液凈化槽中的料液打入過(guò)濾器過(guò)濾，過(guò)濾后的濾渣進(jìn)入渣場(chǎng)，潔凈濾液進(jìn)入硫酸銨儲(chǔ)罐；

（5）再將硫酸銨儲(chǔ)罐中的潔凈料液打入結(jié)晶系統(tǒng)，首先潔凈料液進(jìn)入到換熱器中，結(jié)晶系統(tǒng)啟動(dòng)時(shí)利用外源蒸汽的熱量進(jìn)入換熱器與潔凈料液換熱，換熱后結(jié)晶料液溫度升高進(jìn)入結(jié)晶器結(jié)晶，料液在結(jié)晶器中結(jié)晶時(shí)產(chǎn)生蒸汽的蒸汽進(jìn)入壓縮機(jī)升溫升壓，使蒸汽焓值提高，此時(shí)關(guān)閉外源蒸汽，將焓值提高后的蒸汽通入換熱器；

（6）料液在結(jié)晶器中結(jié)晶，再開(kāi)始連續(xù)出料，結(jié)晶器中漿料經(jīng)離心機(jī)分離形成濕固料，濕固料再進(jìn)入干燥器中干燥，再經(jīng)過(guò)降溫得到副產(chǎn)硫酸銨產(chǎn)品。所述結(jié)晶器內(nèi)部操作溫度為70℃，結(jié)晶器中晶種選用粒徑為65-85um的晶體，晶種加入量為0.15-0.25%；當(dāng)結(jié)晶器內(nèi)料液濃度達(dá)到45-55%時(shí)，再開(kāi)始連續(xù)出料，經(jīng)過(guò)離心機(jī)分離的濕固料的含水率為3-5%；經(jīng)過(guò)干燥器干燥后的固料含水率小于1%、晶體粒徑為1-3mm。

步驟（1）、（2）、（3）在運(yùn)行時(shí)，向氧化循環(huán)槽、脫硫塔塔底和料液凈化槽底部底部鼓入壓縮空氣，使料液發(fā)生強(qiáng)制氧化反應(yīng)。

在步驟（2）中，當(dāng)氧化循環(huán)槽中硫酸銨含量達(dá)到25-35%時(shí)，將氧化循環(huán)槽中料液通入脫硫塔塔底。

在步驟（3）中，將脫硫塔塔底料液的溫度控制在55-65℃，當(dāng)脫硫塔塔底料液中硫酸銨濃縮到30-40%時(shí)，再通過(guò)泵將料液打入料液凈化槽。

在步驟（5）中，將換熱器中蒸汽換熱形成的冷凝水收集到洗滌液補(bǔ)充罐中或者將冷凝水直接通入到脫硫塔噴淋層中。

本發(fā)明未提及的部分與現(xiàn)有技術(shù)相同，或者可以利用現(xiàn)有技術(shù)加以實(shí)現(xiàn)。

以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理和主要特征和本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)。本發(fā)明不限于以上實(shí)施例，還可以有許多變形。本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員能從本發(fā)明公開(kāi)的內(nèi)容直接導(dǎo)出或聯(lián)想到的所有變形，均應(yīng)認(rèn)為是本發(fā)明的保護(hù)范圍。