本發(fā)明屬于脫硝催化劑
技術(shù)領(lǐng)域：
，特別涉及廢棄釩鈦基脫硝催化劑的回收利用方法。
背景技術(shù)：
：氮氧化物是大氣的主要污染源，它不僅會引起酸雨、光化學(xué)煙霧等破壞地球生態(tài)環(huán)境的一系列問題，而且還嚴(yán)重危害著人體的健康。因此，如何有效的去除氮氧化物已成為目前環(huán)保領(lǐng)域中一個(gè)令人關(guān)注的重要課題。氨氣選擇性催化還原法(selectivecatalyticreduction,SCR)由于成熟和高效而成為火力發(fā)電廠等固定源主流的脫硝技術(shù)，尤其是釩鈦基的脫硝催化劑已是商業(yè)化的產(chǎn)品,該產(chǎn)品是以銳鈦礦TiO2為載體，負(fù)載釩氧化物作為活性組分輔以WO3為組催化劑的金屬氧化物催化劑。在實(shí)際使用過程中，催化劑使用一段時(shí)間后活性降低[1]，脫硝效率下降，造成SCR脫硝催化劑下降的原因有多種，包括催化劑中毒(砷[1-5]、堿金屬[6-9]、堿土金屬[10-12]等)，高溫引起的燒結(jié)[13-15]，活性組分揮發(fā)催化劑阻塞及機(jī)械磨損等。但是這種產(chǎn)品具有毒性，在產(chǎn)品更換后，如何去處理這些廢棄催化劑，實(shí)現(xiàn)資源的可循環(huán)使用，這個(gè)問題已經(jīng)迫在眉睫。為此，人們對廢棄脫硝催化技術(shù)的回收及再生的研究在不斷深化，以尋求更適用的工藝來對廢棄脫硝催化劑進(jìn)行回收及再生，消除廢棄釩鈦基脫硝催化劑對環(huán)境的危害，實(shí)現(xiàn)資源的可循環(huán)使用。中國專利申請CN201010589554，發(fā)明名稱為“脫硝催化劑廢料的回收方法及其制備的脫硝催化劑”，涉及脫硝催化劑領(lǐng)域，特別涉及脫硝催化劑廢料的回收方法，具體為將不合格脫硝催化劑或脫硝催化劑廢料在500～700℃的條件下煅燒10～20小時(shí)，研磨成粒徑為40～350μm的粉末，得脫硝催化劑回收料；其制備的脫硝催化劑的方法為將二氧化鈦、三氧化鎢、脫硝回收料、五氧化二釩、玻璃纖維、檸檬酸溶液、稀土氧化物按常規(guī)方法經(jīng)混煉、擠出、干燥、煅燒，制備為脫硝催化劑，采用本回收方法操作簡單，其可明顯降低生產(chǎn)成本，且回收料制備的產(chǎn)品比表面積高，孔體積大，抗壓力強(qiáng)，磨損率低，本催化劑綠色環(huán)保，變廢為寶，這種采用新鮮二氧化鈦和廢料相結(jié)合加入的方式，其產(chǎn)品的化學(xué)性能和機(jī)械性能比新鮮二氧化鈦制備的產(chǎn)品差距較大，沒有從根本上改變廢棄料的循環(huán)使用。中國專利申請CN201210220296，發(fā)明名稱為“選擇性催化還原脫硝催化劑釩組分回收的方法”，涉及一種選擇性催化還原脫硝催化劑釩組分回收的方法，屬于催化劑回收
技術(shù)領(lǐng)域：
。該發(fā)明將廢棄釩鎢鈦基催化劑粉碎，加入電解槽電解得到電解槽中負(fù)極混合液，將負(fù)極混合液過濾分離得到含釩混合溶液；取含釩混合溶液繼續(xù)二次電解，得到二次電解正極混合液；用堿性溶液調(diào)節(jié)正極混合液pH，再用銨鹽溶液過夜沉釩，過濾得到白色固體，經(jīng)灼燒后得到回收后的產(chǎn)品含釩的淡黃色固體。本發(fā)明可以在常溫下進(jìn)行操作，反應(yīng)條件較為溫和，電解反應(yīng)具有較好的化學(xué)反應(yīng)選擇性，并且基本上可以做到釩組分的完全回收，這種采用電解方法提取單一組分的工藝，對工藝的副產(chǎn)物沒有提取或者循環(huán)使用，造成了部分資源的浪費(fèi)，沒有從根本上改變廢棄料的循環(huán)使用。中國專利公開號CN101921916A，發(fā)明名稱“從廢煙氣脫硝催化劑中回收金屬氧化物的方法”，涉及一種從廢煙氣脫硝催化劑中回收金屬氧化物的方法，廢煙氣脫硝催化劑破碎后進(jìn)行高溫預(yù)焙燒預(yù)處理后，按比例加入碳酸鈉并混合、粉碎、進(jìn)行高溫焙燒。燒結(jié)塊粉碎后投入熱水中攪拌浸出。所得鈦酸鹽加入硫酸，經(jīng)過濾、水洗、焙燒。可得到TiO2。浸出后的濾液加硫酸調(diào)節(jié)PH值至8.0～9.0，再加入過量的NH4Cl沉釩，將過濾得到的NH4VO3經(jīng)高溫分解得到V2O5成品。沉釩后的濾液加鹽調(diào)節(jié)PH值至4.5～5.0，再加入CaCl2沉鉬、鎢。過濾所得的CaMoO4和CaWO4用鹽酸處理再經(jīng)焙燒可得WO3和MOO3。這種分步逐一提純的工藝復(fù)雜，成本較高，增加了工藝的成本投入，不是一種理想的工藝。中國專利申請?zhí)朇N201210035019，發(fā)明名稱為“從SCR脫硝催化劑中回收三氧化鎢和偏釩酸銨的方法”，涉及一種從SCR脫硝催化劑中回收三氧化鎢和偏釩酸銨的方法，包括如下步驟：將SCR脫硝催化劑粉碎、過篩后制成催化劑粉末，摻入碳酸鈉后充分?jǐn)嚢杈鶆?，然后將混合粉末放入燒結(jié)爐中煅燒成為燒結(jié)料，保溫1小時(shí)后粉碎、過篩制成燒結(jié)料粉末，再倒入溫水使燒結(jié)料粉末中的Na2WO4和NaVO3充分溶解，經(jīng)過濾、棄去沉淀后得到Na2WO4和NaVO3混合溶液；調(diào)節(jié)pH值至6.5～7.5后，加入碳酸氫銨或者氯化銨溶液，析出偏釩酸銨沉淀，過濾后先用稀碳酸氫銨溶液清洗2～3次，接著用30％的乙醇清洗1～2次，烘干后得偏釩酸銨成品；剩余溶液里的Na2WO4已轉(zhuǎn)換成仲鎢酸銨，將剩余溶液蒸發(fā)制得仲鎢酸銨晶體,再進(jìn)行煅燒制得三氧化鎢，這種分步逐一提純的工藝復(fù)雜，成本較高，增加了工藝的成本投入，不是一種理想的工藝。中國專利申請?zhí)朇N201210103895，發(fā)明名稱為“釩鈦基蜂窩狀SCR脫硝催化劑再生工藝及裝置”，公開了釩鈦基蜂窩狀SCR脫硝催化劑的再生工藝及裝置。工藝中減活的催化劑依次經(jīng)過加壓水噴淋，超聲清洗，二次加壓水噴淋，酸洗，鼓風(fēng)干燥，活性成分補(bǔ)充，二次鼓風(fēng)干燥，分步煅燒等步驟進(jìn)行再生。給出了再生工藝的參數(shù)，包括清洗液、酸洗液的成分和活性補(bǔ)充液的成分。采用該工藝可以使減活的催化劑恢復(fù)脫硝活性，同時(shí)又能保持催化劑的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，降低SO2氧化的頻率。給出了實(shí)現(xiàn)該工藝所用的裝置，包括依次放置的加壓水噴淋池、超聲清洗池、二次加壓水噴淋池、酸洗池、鼓風(fēng)干燥池、活性成分補(bǔ)充池、二次鼓風(fēng)干燥池、煅燒爐等裝置，該套裝置可以實(shí)現(xiàn)再生模塊的吊裝運(yùn)輸再生，具有裝置簡單、操作方便、效率高的特點(diǎn)，這種再生的工藝雖然操作簡便，但恢復(fù)出的催化劑產(chǎn)品在使用中性能急速下降，且使用壽命較短，無法實(shí)現(xiàn)第二次再生，不能實(shí)現(xiàn)資源的可循環(huán)利用。選擇性催化還原技術(shù)作為氮氧化物治理的主流的脫硝技術(shù)，尤其是以釩鈦為主要原料的火電廠煙氣脫硝用催化劑作，具有較高的氮氧化物脫除率、較好的抗硫性能、較長的使用壽命。但由于在催化劑回收問題上存在一定難度，無法對廢棄脫硝催化劑回收，或者回收后性能無法完全恢復(fù)，不能使資源完全循環(huán)利用，在回收及二次制備時(shí)一直是比較難以克服的問題。以上現(xiàn)有技術(shù)制備的脫硝催化劑材料存在使用壽命短、活性差，而且回收成本高和不能完全做到資源的循環(huán)利用等缺陷。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：為了解決以現(xiàn)有廢棄脫硝催化劑回收的活性成分制備的脫硝催化劑活性差、催化效率低、壽命短等缺陷。本發(fā)明一方面提供了一種從廢棄釩鈦基脫硝催化劑回收脫硝催化劑粉末的方法，該方法對導(dǎo)致催化劑的中毒的組分進(jìn)行針對性的分步清洗，使這些組分逐一被洗出，保留了脫硝催化劑中的有利成分，使用該方法制備的脫硝催化劑粉末制備脫硝催化劑時(shí)不需要再添加任何活性組分。一種從廢棄釩鈦基脫硝催化劑回收脫硝催化劑粉末的方法，其包括以下步驟：(1)將廢棄釩鈦基脫硝催化劑進(jìn)行初步破碎，用水進(jìn)行清洗以除去表面的灰塵和漂浮物，再浸入氨水(10～30wt％)中，然后用去離子水清洗至中性，其中氨水與廢棄催化劑的質(zhì)量比為150～200：80～120；(2)將用氨水清洗過的廢棄釩鈦基脫硝催化劑浸入硝酸溶液(1～10wt％)，再用去離子水清洗至中性，其中硝酸溶液與廢棄催化劑的質(zhì)量比為100～150：80～120；(3)將用硝酸溶液清洗過的廢棄釩鈦基脫硝催化劑浸入硫氫化鈉溶液(2～20wt％)，再用去離子水清洗至中性，其中硫氫化鈉溶液與廢棄催化劑的質(zhì)量比為150～200：80～120；(4)將步驟(3)的經(jīng)干燥、煅燒、破碎、氣流粉碎后，得到釩鈦基脫硝催化劑粉末。在另一優(yōu)選例中，步驟(1)中用氨水清洗的條件為15～35℃下清洗1～24h。在另一優(yōu)選例中，步驟(2)中用硝酸溶液清洗的條件為在15～35℃下清洗5～14h。在另一優(yōu)選例中，步驟(3)中用硫氫化鈉溶液清洗的條件為在15～35℃下清洗5～14h。在另一優(yōu)選例中，步驟(4)中干燥溫度為120～180℃，干燥時(shí)間為2～12h。在另一優(yōu)選例中，步驟(4)中煅燒溫度為450～550℃，煅燒時(shí)間為4～14h。本方面再一方面提供了一種廢棄釩鈦基脫硝催化劑的處理方法，該方法包括以下步驟：(1)將廢棄釩鈦基脫硝催化劑進(jìn)行初步破碎，用水進(jìn)行清洗以除去表面的灰塵和漂浮物，再浸入氨水(10～30wt％)中，然后用去離子水清洗至中性，其中氨水與廢棄催化劑的質(zhì)量比為150～200：80～120；(2)將用氨水清洗過的廢棄釩鈦基脫硝催化劑浸入硝酸溶液(1～10wt％)，再用去離子水清洗至中性，其中硝酸溶液與廢棄催化劑的質(zhì)量比為100～150：80～120；(3)將用硝酸溶液清洗過的廢棄釩鈦基脫硝催化劑浸入硫氫化鈉溶液(2～20wt％)，再用去離子水清洗至中性，其中硫氫化鈉溶液與廢棄催化劑的質(zhì)量比為150～200：80～120；(4)將步驟(3)的經(jīng)干燥、煅燒、破碎、氣流粉碎后，得到脫硝催化劑粉末，(5)制備所得的脫硝催化劑粉末重新用于制備脫硝催化劑。在另一優(yōu)選例中，步驟(1)中用氨水清洗的條件為15～35℃下清洗1～24h。在另一優(yōu)選例中，步驟(2)中用硝酸溶液清洗的條件為在15～35℃下清洗5～14h。在另一優(yōu)選例中，步驟(3)中用硫氫化鈉溶液清洗的條件為在15～35℃下清洗5～14h。在另一優(yōu)選例中，步驟(4)中干燥溫度為120～180℃，干燥時(shí)間為2～12h。在另一優(yōu)選例中，步驟(4)中煅燒溫度為450～550℃，煅燒時(shí)間為4～14h。本發(fā)明從廢棄釩鈦基脫硝催化劑回收脫硝催化劑粉末的方法，在廢棄脫硝催化劑的清洗過程中對導(dǎo)致催化劑的中毒組分進(jìn)行針對性的分步清洗，使其逐一被洗出，保留了脫硝催化劑中的有利成分，在利用該粉末制備脫硝催化劑時(shí)不需要再添加任何活性組分。將本發(fā)明回收得到的脫硝催化劑粉末與玻璃纖維、甘油、乙二醇、羧甲基纖維素、硬脂酸、二氧化鈰和去離子水均勻混合，放入捏合機(jī)中，通過捏合機(jī)剪切捏合，得到泥料，然后放入真空擠出機(jī)進(jìn)行擠壓成型，得到蜂窩狀陶瓷坯體；將蜂窩狀陶瓷坯體經(jīng)干燥后，煅燒得到脫硝催化劑。本發(fā)明的提供的廢棄釩鈦基脫硝催化劑的處理方法，有效地實(shí)現(xiàn)了資源化重新利用，在減少環(huán)境污染的同時(shí)，得到了可用于制備脫硝催化劑的脫硝催化劑粉末。具體來說，本發(fā)明產(chǎn)生了以下技術(shù)效果：本工藝將清洗后的廢棄脫硝催化劑加工得到脫硝催化劑粉末，該粉末作為脫硝催化劑的原料，即將廢棄脫硝催化劑初步破碎后經(jīng)去離子水清洗以去除催化劑表面的灰塵和漂浮物，然后依次經(jīng)氨水和硝酸溶液清洗以除去造成催化劑活性下降的堿金屬、堿土金屬、砷等，再利用硫氫化鈉溶液進(jìn)行清洗以除去汞，清洗后的廢棄脫硝催化劑經(jīng)干燥、煅燒、破碎、氣流粉碎等工藝得到脫硝催化劑粉末，該粉末可用于制備新的脫硝催化劑以此來實(shí)現(xiàn)對廢棄脫硝催化劑的回收利用。在廢棄脫硝催化劑的清洗過程中對導(dǎo)致催化劑中毒的組分進(jìn)行針對性的分步清洗，使它們逐一被洗出，保留了脫硝催化劑中的活性成分，因而在利用該方法得到脫硝催化劑粉體制備新的脫硝催化劑時(shí)不需要再添加任何活性組分，并且制備的新的脫硝催化劑保持較高的催化活性。本發(fā)明經(jīng)干燥得到脫硝催化劑處理模擬火電廠煙氣凈化試驗(yàn)表明，與新鮮原料制備的脫硝催化劑性能持平，氣體反應(yīng)溫度在150～450℃仍保持氮氧化物具有不低于96％的轉(zhuǎn)化效率。附圖說明圖1為本發(fā)明的從廢棄釩鈦基脫硝催化劑的回收脫硝催化劑粉末工藝流程圖。具體實(shí)施方式一種從廢棄釩鈦基脫硝催化劑回收脫硝催化劑粉末的方法，流程如圖1所示，其包括以下步驟：(1)將廢棄釩鈦基脫硝催化劑進(jìn)行初步破碎，用水進(jìn)行清洗以除去表面的灰塵和漂浮物，再浸入氨水中，然后用去離子水清洗至中性；(2)將用氨水清洗過的廢棄釩鈦基脫硝催化劑浸入硝酸溶液(1～10wt％)，再用去離子水清洗至中性；(3)將用硝酸溶液清洗過的廢棄釩鈦基脫硝催化劑浸入硫氫化鈉溶液(2～20wt％)，再用去離子水清洗至中性；(4)將步驟(3)的經(jīng)干燥、煅燒、破碎、氣流粉碎后，得到脫硝催化劑粉末。氨水的濃度優(yōu)選25wt％，其可以除去大部分的導(dǎo)致催化劑中毒的鈉、鎂、鈣、砷等。硝酸溶液優(yōu)選8wt％，用于進(jìn)一步去除導(dǎo)致催化劑中毒的成分。硫氫化鈉溶液優(yōu)選18wt％，用于去除導(dǎo)致催化劑中毒的汞。將回收得到的脫硝催化劑粉末、玻璃纖維、甘油、乙二醇、羧甲基纖維素、硬脂酸、二氧化鈰和去離子水按質(zhì)量比為60～70：8～10：1～5：5～8：1～6：1～2：0.8～1.5：20～30均勻混合，放入捏合機(jī)中，通過捏合機(jī)剪切捏合，得到泥料，將泥料放入真空擠出機(jī)(真空度為0.6～0.9MPa)進(jìn)行擠壓成型(擠出壓力為550～750KN)，得到蜂窩狀陶瓷坯體；將蜂窩狀陶瓷坯體100～150℃下經(jīng)一級干燥至水分含量為10～15％，150～200℃下經(jīng)一級干燥至水分含量為1～2％，500～700℃，煅燒時(shí)間為4～10h得到脫硝催化劑。按照模擬火電廠煙氣組成進(jìn)行檢測，煙氣組成為一氧化氮1000ppm、氨氣800～1200ppm、氮?dú)?～7％，對從廢棄釩鈦基脫硝催化劑回收的脫硝催化劑粉末制備的脫硝催化劑進(jìn)行模擬火電廠煙氣凈化效果檢測。制備好的脫硝催化劑產(chǎn)品尺寸為40mm×40mm×80mm，催化劑內(nèi)孔孔徑6mm，內(nèi)壁壁厚為1mm，外壁壁厚為1.5mm。脫硝催化劑所含活性成分WO3的約5.0％，V2O5的含量約0.5％。用于測定的模擬火電廠煙氣成分見表1。對氮氧化物去除率、氨氣的消耗比例見表2和表3。表1模擬測定的火電廠煙氣成分氣體NONH3SO2O2N2體積份0～0.10～0.10.02～0.055.095.0表2氮氧化物的去除率表3還原劑氨氣的消耗比例由上表可以看出本發(fā)明利用從廢棄釩鈦基脫硝催化劑制備的脫硝催化劑在120-450℃溫度區(qū)間的催化效率均不小于96％，尤其是在300-450℃溫度區(qū)間內(nèi)，催化效率達(dá)到98％及其以上。由此可見，本發(fā)明利用從廢棄釩鈦基脫硝催化劑回收的脫硝催化劑粉末制備的脫硝催化劑具有相當(dāng)高的脫硝效率和耐高溫性能。在同樣的測試條件下連續(xù)運(yùn)行300h后，活性并未出現(xiàn)明顯的下降，表明本發(fā)明利用從廢棄釩鈦基脫硝催化劑回收的脫硝催化劑粉末制備的脫硝催化劑同時(shí)具備較強(qiáng)的抗中毒性能和機(jī)械強(qiáng)度。下面結(jié)合具體實(shí)施例進(jìn)一步闡述本發(fā)明。應(yīng)理解這些實(shí)施例僅用于說明本發(fā)明而不是用于限制本發(fā)明的范圍。下面實(shí)施例中為注明具體條件的實(shí)驗(yàn)方法通常按照常規(guī)條件。實(shí)施例1從廢棄釩鈦基脫硝催化劑(其為燃煤電站鍋爐已經(jīng)使用27010h后廢棄的脫硝催化劑)回收脫硝催化劑的方法，其包括以下步驟：(1)將廢棄釩鈦基脫硝催化劑初步破碎至直徑約2mm的顆粒，常溫下用剛好浸沒催化劑的去離子水清洗以去除表面的灰塵和漂浮物，用氨水(25wt％)清洗20h后用去離子水清洗至中性；(2)用硝酸溶液(8wt％)清洗8h后用去離子水清洗至中性；(3)用硫氫化鈉溶液(12wt％)清洗8h后用去離子水清洗至中性；(3)160℃干燥8小時(shí)，500℃煅燒10h、氣流粉碎后，得到平均粒徑為1μm的脫硝催化劑粉末。其中，廢棄釩鈦基脫硝催化劑、氨水、硝酸溶液、硫氫化鈉溶液的質(zhì)量用量比為100:180:110:160。回收的脫硝催化劑粉末用于制備的釩鈦基脫硝催化劑：(1)將回收的脫硝催化劑粉末、玻璃纖維、甘油、乙二醇、羧甲基纖維素、硬脂酸、二氧化鈰和去離子水按質(zhì)量比為65：9：4：7：4：1：1：30均勻混合，放入捏合機(jī)中，通過捏合機(jī)剪切捏合，得到泥料，將泥料放入真空擠出機(jī)中，真空度為0.8MPa，壓力為680KN條件下進(jìn)行擠壓成型，得到蜂窩狀陶瓷坯體。(2)將蜂窩狀陶瓷坯體在120℃條件下經(jīng)一級干燥至水分含量為12％，在180℃條件下經(jīng)二級干燥至水分含量為1.5％干燥后，600℃條件下煅燒時(shí)間為7h。實(shí)施例2從廢棄釩鈦基脫硝催化劑(其為燃煤電站鍋爐已經(jīng)使用26880h后廢棄的脫硝催化劑)回收脫硝催化劑的方法，其包括以下步驟：(1)將廢棄釩鈦基脫硝催化劑初步破碎至直徑約2mm的顆粒，常溫下用剛好浸沒催化劑的去離子水清洗以去除表面的灰塵和漂浮物，用氨水(20wt％)清洗15h后用去離子水清洗至中性；(2)用硝酸溶液(10wt％)清洗10h后用去離子水清洗至中性；(3)用硫氫化鈉溶液(10wt％)清洗7h后用去離子水清洗至中性；然后150℃干燥9小時(shí)，550℃煅燒12h、氣流粉碎后，得到平均粒徑為1μm的釩鈦基脫硝催化劑粉末。其中，廢棄釩鈦基脫硝催化劑、氨水、硝酸溶液、硫氫化鈉溶液的質(zhì)量用量比為90:170:100:170?；厥盏拿撓醮呋瘎┓勰┯糜谥苽涞拟C鈦基脫硝催化劑：(1)將上述步驟中制備的釩鈦基脫硝催化劑粉末、玻璃纖維、甘油、乙二醇、羧甲基纖維素、硬脂酸、二氧化鈰和去離子水按質(zhì)量比60：10：4：8：3：1：0.9：25均勻混合，放入捏合機(jī)中，通過捏合機(jī)剪切捏合，得到泥料，將泥料放入真空擠出機(jī)中真空度為0.8MPa，壓力為680KN條件下進(jìn)行擠壓成型，得到蜂窩狀陶瓷坯體。(2)將蜂窩狀陶瓷坯體在110℃條件下經(jīng)一級干燥至水分含量為15％，在200℃條件下經(jīng)二級干燥至水分含量為1％干燥后，700℃條件下煅燒時(shí)間為7h。實(shí)施例3從廢棄釩鈦基脫硝催化劑(其為燃煤電站鍋爐已經(jīng)使用26500h后廢棄的脫硝催化劑)回收脫硝催化劑的方法，其包括以下步驟：(1)將廢棄釩鈦基脫硝催化劑初步破碎至直徑約2mm的顆粒，常溫下用剛好浸沒催化劑的去離子水清洗以去除表面的灰塵和漂浮物；用氨水(30wt％)清洗8h后用去離子水清洗至中性；(2)用硝酸溶液(4wt％)清洗14h后用去離子水清洗至中性，(3)用硫氫化鈉溶液(20wt％)清洗9h后用去離子水清洗至中性；(4)120℃干燥12小時(shí)，450℃煅燒14h、氣流粉碎后，得到平均粒徑為1μm的釩鈦基脫硝催化劑粉末。其中，廢棄釩鈦基脫硝催化劑、氨水、硝酸溶液、硫氫化鈉溶液的質(zhì)量用量比為120:150:100:200?；厥盏拿撓醮呋瘎┓勰┯糜谥苽涞拟C鈦基脫硝催化劑：(1)將上述步驟中制備的釩鈦基脫硝催化劑粉末、玻璃纖維、甘油、乙二醇、羧甲基纖維素、硬脂酸、二氧化鈰和去離子水按質(zhì)量比為70：8：2：7：9：2：1.5：30均勻混合，放入捏合機(jī)中，通過捏合機(jī)剪切捏合，得到泥料，將泥料放入真空擠出機(jī)中真空度為0.8MPa，壓力為680KN條件下進(jìn)行擠壓成型，得到蜂窩狀陶瓷坯體。(2)將蜂窩狀陶瓷坯體在100℃條件下經(jīng)一級干燥至水分含量為14％，在180℃條件下經(jīng)二級干燥至水分含量為1.8％干燥后，500℃條件下煅燒時(shí)間為10h。參考文獻(xiàn)：1.MoritaI,HiranoM,BielawskiGT.DevelopmentandcommercialoperatingexperienceofSCRde-NOxcatalystsforwetbottomcoal-firedboilers[J].Power-genInternational1998:9-11.2.SeniorCL,LignellDO,SarofimAF,etal.Modelingarsenicpartitioningincoal-firedpowerplants[J].CombustionandFlame2006,147(3):209-221.3.孫克勤、鐘琴、于愛華，SCR催化劑的砷中毒研究[J].環(huán)保產(chǎn)業(yè),2008(1)：40-43。4.沈伯熊，熊麗仙，李婷。負(fù)載型V2O5-WO3/TiO2催化劑的砷中毒研究[J]。燃料化學(xué)學(xué)報(bào)，2011，39(11)：856-859。5.ChenJP,YangRT.MechanismofpoisoningoftheV2O5/TiO2catalystforthereductionofNObyNH3[J].JournalofCatalysis,1990,125(2):411-420.6.GuoX.PoisoningandsulfationonvanadiaSCRcatalyst[D].USA:BrighamYoungUniversity.2006:21-30.7.KamataH,TakahashiK,OdenbrandCUI.TheroleofK2OintheselectivereductionofNOwithNH3overaV2O5WO3/TiO2commercialselectivecatalyticreductioncatalyst[J].JournalofMolecularCatalysis,SerisA:Chemical.1999,139(2/3):189-198.8.姜華，高翔，杜學(xué)森，等。鉀鹽對V2O5/TiO2催化劑NH3選擇性催化還原NO反應(yīng)的影響[J]。中國機(jī)電工程學(xué)報(bào)，2008，28(35):21-26。9.HandJ-H,Nan-YT,崔建華。選擇催化劑還原(SCR)脫硝技術(shù)在中國燃煤鍋爐上的應(yīng)用(上)[J]。熱力學(xué)發(fā)電，2007(8)：13-18。10.BensonSA,LaumbJD,CrockerCR,etal.SCRcatalystperformanceinfluegasesderivedfromsubbituminousandlignitcoals[J].FuelProcessingTechnology,2005,86(5):577-613.11.NicosiaD,CzekajI,KrocherO.ChemicaldeactivationofV2O5/WO3-TiO2SCRcatalystsbyadditivesandimpuritiesfromfuelslubricationoilsandureasolutionPartII.Characterizationstudyoftheeffectofalkaliandalkalineearthmetals[J].AppliedCatalysisB:Environmental,2008,77(3/4):228-236.12.BartholomewCH.Mechanismsofcatalystdeactivation[J].AppliedCatalysisA:General2001,212(1):17-60.13.OdenbrandCU.ThermalstabilityofvanadiaSCRcatalystsfortheuseindieselapplication[J].ChemicalEngineeringResearchandDesign,2008,86(7):663-672.。當(dāng)前第1頁1 2 3