專利名稱:生產中間餾分的加氫裂化催化劑的制作方法
本發(fā)明可用于烴的催化轉化領域。本發(fā)明涉及用于加氫裂化工藝的新型催化劑。更準確地說，本發(fā)明涉及一種改進的加氫裂化催化劑，在加氫裂化條件下從重瓦斯油生產中間餾份的加氫裂化工藝中使用時，這種催化劑證明具有意想不到的和異常優(yōu)異的活性、選擇性和抗減活性。
現(xiàn)代很多煉廠都是通過對重瓦斯油進料的加氫裂化來生產中間餾份產品，如噴氣燃料和柴油機燃料。進料的沸程范圍通常約為650-1050°F(343-566℃)之間。在提高溫度和壓力并存在有氫的情況下，重油與適當的加氫裂化催化劑接觸可獲得加氫裂化產品。所得中間餾分的沸程范圍約在300-700F°(149-371℃)之間。現(xiàn)代煉廠的主要問題，就是增加經由加氫裂化工藝生產中間餾分的產量。改進在加氫裂化工藝中使用的催化劑的性能，就能增加中間餾分的產量。
活性、選擇性和穩(wěn)定性是評價加氫裂化催化劑的三個主要的催化特性?；钚酝ǔＪ沁@樣測定的，即在進料相同和沸點低于給定溫度的產品的轉化率相同的情況下，當其它氫化裂化條件均恒定時，比較所用各催化劑的使用溫度。對給定的催化劑來說，活性溫度愈低，則其對于特定工藝的活性也愈高。加氫裂化催化劑的選擇性是測量所需產品的產率。穩(wěn)定性是測量，當處理給定的烴進料時，在持續(xù)的時間周期內該催化劑保持其活性和選擇性的優(yōu)劣。穩(wěn)定性一般是以保持給定轉化率而每天所需的溫度變化率來測量的。
加氫裂化催化劑的目標是提供具有盡可能高的活性、選擇性和穩(wěn)定性的催化劑。在加氫裂化工藝中使用的催化劑通常包含與ⅥB族金屬組分(即鉻、鉬、鎢)結合在一起的Ⅷ族金屬組分(即選自鐵族和鉑族金屬)，它們二者又與載體材料形成均勻的混合物。當使用不同的載體時，催化劑的活性、選擇性和穩(wěn)定性也會有很大的變化。已知用于加氫裂化工藝的載體包括多孔耐火無機氧化物材料，如無定型氧化硅-氧化鋁、氧化鋁等;還包括結晶型硅鋁酸鹽沸石，如Y-沸石。主要由耐火氧化物組成的載體材料一般活性較低，但選擇性高;而由沸石組成的載體材料則一般活性較高，但選擇性則較低。
因此，本發(fā)明的首要任務是提供一種加氫裂化催化劑，它對烴的加氫裂化具有優(yōu)異的催化性能。更準確地說，本發(fā)明的目的是提供一種用于加氫裂化的催化劑，它與先有技術的催化劑相比具有優(yōu)異的活性、選擇性和穩(wěn)定性。本發(fā)明另外的目的是提供一種加氫裂化催化劑，它用于將重瓦斯油轉化為中間餾分產品具有優(yōu)異的催化性能。本發(fā)明另一個目的是提供一種載體材料，它可用于加氫裂化工藝。本發(fā)明還有一個目的是提供一種優(yōu)異的加氫裂化方法，它用于將重瓦斯油轉化為中間餾分產品。本發(fā)明的這些及其它目的和優(yōu)點將在下述本發(fā)明的說明中得到清楚的反映。
一些專利已公開，含有分散在無機氧化物基體中的沸石混合物裂化催化劑。
美國專利4，419，271號公開一種用于生產中間餾分油的加氫裂化催化劑，它含有載于基體上的一種或多種加氫組分，此基體含有結晶硅鋁酸鹽沸石和氧化硅-氧化鋁在氧化鋁基體中的分散體。專利權人指出具有裂化活性的一種或多種結晶硅鋁酸鹽的混合物可以分散在復合基體中。但專利權人未公開任何具體的沸石混合物。
美國專利4，287，048號公開一種加氫裂化催化劑，它含有一種在無機氧化物基體中的超穩(wěn)定的Y-型沸石和小孔結晶沸石(如絲光沸石)。
美國專利4，137，152號公開一種使用八面沸石和絲光沸石混合物的裂化工藝。
美國專利3，894，934號公開一種烴的催化裂化方法，此方法使用分散在一般基體中的大孔沸石和小孔沸石(如ZSM-5沸石)。
美國專利3，702，886號公開在烴的催化裂化工藝中把ZSM-5沸石單獨使用或與其它材料(如沸石或惰性材料)一起使用。
美國專利3，804，747號公開一種使用X沸石和Y沸石混合物的烴轉化方法。
美國專利3，758，403號公開一種催化裂化組合物，它含有在硅質基體中的大孔沸石(如Y沸石)和小孔沸石(如ZSM-5沸石)?；w可以是活性的或惰性的，如氧化硅-氧化鋁或氧化鋁。使用ZSM-5沸石可以得到高辛烷值的汽油。
美國專利3，769，202號公開一種復合催化劑，它含有兩種不同沸石的混合物，其一孔徑大于8埃，另一孔徑小于7埃。沸石與無機氧化物基體(如氧化硅-氧化鋁)混合。催化劑適用于烴的裂化和加氫裂化。
美國專利3，925，195號公開一種裂化方法，使用的催化劑含有希土-氫-Y型沸石和氫或過渡金屬-交換的絲光沸石的混合物，鈣-交換的A型沸石或氫-交換的毛沸石和非晶形基體的混合物。
美國專利3，764，520號公開一種催化劑，它含有兩種不同沸石的混合物，一種孔徑范圍在6-15埃，另一種孔徑范圍小于6埃，這種混合物與無機氧化物載體結合在一起。催化劑用于烴轉化過程，具有較高的選擇性。
美國專利4，477，336號公開一種裂化催化劑組合物，它含有具有單位晶格尺寸為24.6+/-0.1埃的非脫鋁酸鹽(nondealuminated)Y型沸石和具有單位晶格尺寸小于24.4埃的脫鋁酸鹽(dealuminated)Y型沸石的混合物。
根據本發(fā)明，提供催化劑組合物，此組合物含有至少第一種Y型結晶硅鋁酸鹽沸石組分與第二種Y型結晶硅鋁酸鹽沸石組分相結合，并與耐火無機氧化物基體形成均勻混合物。其中該第一和第二種沸石的平均單位晶格尺寸在約為24.20埃到約為24.35埃的范圍內，其中該第一和第二種沸石平均單位晶格尺寸的差別至少為0.1埃。
在另一種實施方案中，本發(fā)明提供一種加氫裂化催化劑組合物，此組合物含有加氫組分，至少第一種Y型結晶硅鋁酸鹽組分和第二種Y型結晶硅鋁酸鹽組分相結合，并與耐火無機氧化物基體形成均勻的混合物。其中該第一和第二種沸石的平均單位晶格尺寸在約為24.20埃到約為24.35埃的范圍內，且該第一和第二種沸石平均單位晶格尺寸的差別至少為0.1埃。
此外，本發(fā)明還提供一種催化加氫裂化的方法，使用上述兩種催化劑組合物的任一種，可生產沸點低于700°F(371℃)的中間餾分油。
本發(fā)明的催化劑組合物至少含有兩種與無機基體結合的Y型沸石組分。
先有技術已指明從天然的或合成的沸石均可制備沸石催化劑，而且可用于烴的轉化。已知的沸石包括天然沸石，諸如八面沸石、絲光沸石、毛沸石以及菱沸石;和合成沸石，如A、L、S、T、X以及Y型沸石。一般說來，沸石就是具有結晶結構的金屬的硅鋁酸鹽，因而在每一晶體的內部都存在相當大的吸附面積。沸石基本上由呈四面體的SiO4和ALO4的三維網絡結構所組成，以氧原子共享而呈四面體交聯(lián)。含鋁四面體的電價被結晶中所包含的陽離子所平衡，這些陽離子，例如可為金屬離子、銨離子、胺配合物或氫離子?？紫吨械目臻g可被水分子或其它吸附分子所占據。通常天然存在的結晶沸石或以堿金屬形式制備的沸石，一般對于烴的催化裂化是無活性的。
本發(fā)明著眼于具有裂化活性的沸石組分。為了制造具有裂化活性的沸石，通常堿金屬要用含多價金屬的陽離子、氫離子或氫離子前體(如銨離子)來取代。這種陽離子取代一般是通過離子交換來實現(xiàn)的，這是先有技術中所熟知的方法，其中鈉型或其它堿金屬形式的沸石，與含有氫離子、銨離子、希土離子或其它適當陽離子的水溶液接觸。即使取代一部分鈉離子也可以產生具一定裂化活性的沸石，但堿金屬含量減少到低于5%(重量)，最好低于1%(重量)，更好低于0.5%(重量)(以堿金屬氧化物形式計算)，則可以得到具有顯著裂化活性的材料。
在美國專利3，130，007號中已一般公開了Y型沸石，本專利已列為參考文獻。Y型沸石的晶體基本上是由氧原子共享的四面體交聯(lián)的SiO4和ALO4三維網絡結構。合鋁的每個四面體的電價借助組成硅鋁酸鹽網絡中陽離子(如堿金屬離子)的存在而平衡。網絡中的孔隙空間被水分子所占據。
以氧化物摩爾數表示的Y沸石的化學式可寫成0.9±0.2Na2O∶Al2O3∶WSiO2∶XH2O式中，3＜W＜～6和X＜～9。
本發(fā)明所使用的Y型沸石組分可用已知技術加以改性。最好是使Y型沸石在溫度高于500℃下，進行水蒸汽熱處理。蒸汽熱處理技術已在Dwyer，J.，Zeolite Structure，Composition and Catalysis，Chemistry and Industry，Issue No 7 April 2，1984中介紹，此文獻亦列入參考。
無論使用何種Y型沸石，每種沸石組分的單位晶格尺寸必須在約為24.20-24.35埃的范圍內。在一個優(yōu)選的實施方案中，此組合物含有第一和第二種沸石組分，它們的單位晶格尺寸范圍都在24.20-24.35埃之內。這兩種沸石組分的平均單位晶格尺寸之差至少為0.1埃。第一種對第二種沸石組分的重量比約為0.1-10∶1，最好為1.0∶1.0。第一種沸石組分的含量約為1.0-20.0%(重量)，最好為5.0%(重量)。第二種沸石組分的含量約為1.0-20.0%(重量)，最好為5.0%(重量)。
催化劑組合物也含有耐火無機氧化物基體。此組合物含有介于2%和98%(重量)之間的氧化物基體，最好介于5%和95%(重量)之間?；w可含有任何已知的耐火無機氧化物，如氧化鋁、氧化鎂、氧化硅、氧化鈦、氧化鋯等以及它們的組合。
較好的基體包括氧化硅-氧化鋁或氧化鋁。更好的基體是氧化硅-氧化鋁和氧化鋁的混合物，其中該氧化硅-氧化鋁含量占該基體的5-95%(重量)之間和總氧化硅含量占該基體的1-75%(重量)之間。
氧化硅-氧化鋁基體最好是氧化鋁和氧化硅的組合物。作為特定實例，一種滿意的基體材料可以含有等摩爾的氧化鋁和氧化硅或63%(重量)的氧化硅。一般來說，基體材料含有從約10-90%(重量)的氧化鋁?？梢杂萌魏卧谟嘘P先有技術中意義明確的各種技術來制備基體。這些技術包括天然粘土、砂或土壤的酸處理，水溶膠的共沉淀或連續(xù)沉淀。這些技術常常與一種或多種活化處理相結合，這些活化處理包括熱油老化、汽蒸、干燥、氧化、還原、焙燒等。一般用表面積、孔徑、孔體積這樣一些參數來規(guī)定的基體或載體的孔隙結構，可以通過下述的適宜方法擴展它們的具體界限，這些方法包括在室溫或升溫下，在可控的酸性或堿性條件下老化水溶膠和/或水凝膠;或在臨界pH下使載體膠凝或用各種無機或有機試劑處理載體。適用于本發(fā)明方法的基體具有以下特征表面積約為每克200-400平方米、孔徑約為20-300埃、孔體積約為每克0.10-0.80毫升和表觀堆積密度在約為0.50-0.90克/毫升的范圍內。
氧化鋁基體材料可以是任何一種水合氧化鋁或氧化鋁的凝膠，如勃姆石(boehmite)結構的α-氧化鋁一水合物、三水鋁(gibbsite)結構的α-氧化鋁三水合物、三羥鋁石(bayerite)結構的β-氧化鋁三水合物等等。特別優(yōu)選的氧化鋁稱之為Ziegler氧化鋁，在美國專利3，852，190和4，012，313中介紹了其特征。正如在Ziegler的美國專利2，892，858中所敘述的，它是作為Ziegler高級醇合成反應的一種副產品。最近由大陸油品公司Conoco化學部供應的另一種商品名為“Catapal”的較好的氧化鋁。這種材料是超高純的α-氧化鋁的一水合物(勃姆石結構)，已證明在高溫煅燒之后，它可產生高純的γ-氧化鋁。
應當理解，本發(fā)明催化劑的一些精確的物理和/或化學特征，不應看做是對本發(fā)明范圍的限制。例如此催化劑可能以下述各種形式存在丸狀、片狀、粒狀、碎片狀、球狀或各種特定形狀，它們以固定床的形式配置在反應區(qū)中，進料可能以液相、汽相或混合相通過床層，既可向上也可向下流動。此外，催化劑亦可制備成適宜的形式，用于移動床反應區(qū)，其中烴進料和催化劑既可逆流亦可并流流動，也可用于固體流化法，其中進料向上通過細粒催化劑的湍動床層;或用于懸浮工藝，其中催化劑在進料液中制成漿狀，所得的混合物送入反應區(qū)。從任何前述過程得到的反應產物與催化劑分離，反應產物泄放至大氣壓并分級回收它的各個組分。氫和未轉化材料可按需要進行再循環(huán)。
可以用本領域中任何已知的方法制備催化劑顆粒，這些方法包括熟知的油中成滴法和擠出法。在使用油中成滴法時，可以首先把所選定的沸石粉末懸浮在適當的溶膠中來制備這種催化劑顆粒?；钚越饘俳M分也可以摻入溶膠中。然后這溶膠混合物可以液滴狀進入油浴中，油浴保持在較高溫度，然后使溶膠液滴在油浴中保留，直到它們形成膠凝的小球。這些球粒可以從油浴中排出，然后在升溫的懸浮介質中老化適當的時間。然后把球粒干燥和煅燒如果需要氧化鋁或氧化硅-氧化鋁的氧化物基體，則可分別按美國專利2，620，314號或3，003，972號進行油中成滴法，上述專利亦列入本發(fā)明的參考文獻中。
本發(fā)明催化劑組合物的第二個適宜的和更優(yōu)選的制法，是把選定的沸石與氧化鋁和無定型氧化硅-氧化鋁一起共混磨(Co-mull)?；旌现?，待混合組分最好都粉碎成粉末狀?；钚越饘俳M分也可以摻入混合物中?；炷ズ?，混合物通過一具有合適開孔(如園形開孔)的塑模擠出，以得到園柱形的擠出物。這擠出物可切成1/2-1/4英寸的小段，然后干燥并在本領域已知的條件和升溫下進行煅燒。
加氫組分除在油中成滴法或擠出法進行之前或之中摻混外，還可在選定的沸石與耐火無機氧化物材料已形成、干燥和煅燒之后，用浸漬法使之與催化劑混合。加氫組分的浸漬可用本領域任何已知方法來進行，這些方法包括蒸發(fā)、浸涂和真空浸漬技術。一般是，經干燥和煅燒的粒子與含所需的溶解態(tài)加氫組分的一種或多種溶液接觸。經過適當時間的接觸之后，把組合物粒子干燥煅燒，就得到成品催化劑粒子。
所選的加氫組分是具有催化活性的組分，它們選自ⅥB族和Ⅷ族金屬及其化合物。在成品催化劑中催化活性的組分的含量，與上述其它混合組分相比一般要小。通常Ⅷ族組分在成品催化劑組合物中的含量約為0.1-20%(重量)，最好約為1-15%(重量)(按元素為基準計算)。ⅥB族組分在成品催化劑組合物中的含量約為0.05-15%(重量)，最好約為0.5-12%(重量)(按元素為基準計算)。所選的加氫組分包含金屬組分，它們選自鉬、鎢、鉻、鐵、鈷、鎳、鉑、鈀、銥、鋨、釕、銠一組金屬及它們的混合物。
當需要時，也可向催化劑中摻入磷組分。磷的摻入既可在粒子形成之前使載體材料與含磷化合物混合，也可向浸漬液中加入磷酸。通常磷在催化劑中的含量范圍約為1-50%(重量)，和最好為3-25%(重量)(按P2O5計算)。
此外，硼也可加到催化劑組合物中。硼可以任何元素或化合物的形式，用上述任何方法摻入組合物中。也就是說，它可以在粒子形成中摻入，也可以硼酸形式存在于浸漬液中。硼也可以摻入選定的一種或兩種沸石的網絡中。在后一種情況下，Y型沸石改性并生成氧化硅-氧化鋁-硼-沸石。
加氫組分如果存在，它們在空氣中煅燒后最可能的形式是氧化物，這些形式的加氫組分如果需要，在升溫和與含有硫化氫的還原氣氛接觸時，也可以轉化為硫化物形式。催化劑在現(xiàn)場與含硫進料接觸能形成硫化物，或者與任何進料接觸前，剛一煅燒完就把此組合物暴露于還原氣氛中，也能形成硫化物。
前述的催化劑特別適用于加氫裂化工藝，把烴進料轉化為具有平均沸點和平均分子量較低的更有價值的產品。更可取的是，上述催化劑特別適用于生產沸程約為300-700°F(149-371℃)的中間餾分。此外，上述催化劑也適用于加氫反應，如烴的加氫脫氮和加氫脫硫?？晒┘庸さ牡湫瓦M料包括所有礦物油和合成油以及它們的餾分。因此象直餾瓦斯油、減壓瓦斯油、常壓渣油、脫瀝青減壓渣油、焦化餾出油和催化裂化餾分這樣一些進料均在考慮之列。較好的進料包括其沸點高于700°F(371℃)的組分約占50%(重量)或更高的瓦斯油。
反應條件是用于加氫裂化工藝領域中通常的反應條件。反應溫度范圍在200-1500°F(93-816℃)，最好在600-1200°F(316-649℃)。反應壓力范圍在常壓-約3000Psig(0-20685千帕表壓)，最好在200-3000Psig(1379-20685千帕表壓)。接觸時間范圍通常相應于液體時空速度(LHSV)，約為0.1-15小時-1，最好約為0.2-12小時-1。氫的循環(huán)率范圍在1000-50000標準立方英尺(Scf)/每桶進料(78-8900米3H2/每米3進料)，最好在2000-30000Scf/每桶進料(356-5340米3/米3)。
下面提供的實施例只是為舉例說明本發(fā)明，而不構成對本發(fā)明范圍的限制，已發(fā)現(xiàn)本發(fā)明的催化劑具有優(yōu)異的催化性能，在瓦斯油加氫裂化轉化為中間餾分產品的工藝中，表現(xiàn)出優(yōu)異的活性、選擇性和穩(wěn)定性。
實施例1在常壓和1000-1500°F(538-816℃)的溫度下，汽蒸具有單位晶格尺寸約為24.56埃的沸石粉末0.5-24小時，可制得改性的Y型沸石。改變汽蒸條件即可控制改性沸石的單位晶格尺寸。表Ⅰ列出了具有不同單位晶格尺寸的三種改性Y型沸石，它們是用上述方法和在各自的汽蒸條件下制備的。
表Ⅰ沸石 單位晶格尺寸 汽蒸條件時間(小時) 溫度℃ 壓力A 24.25 12 788 常壓B 24.30 2 788 ″C 24.35 2 732 ″實施例Ⅱ把實施例Ⅰ的改性Y型沸石與耐火氧化物基體混合物(由氧化硅-氧化鋁和氧化鋁混合而成)相混合，所選的數量關系應使得到的擠出物中含5%(重量)的不揮發(fā)沸石和95%(重量)的氧化物基體。所得的混合物通過擠出，得到大約為1/16英寸×1/2英寸的小段園柱體。擠出物被干燥并在650℃空氣煅燒2小時。然后把煅燒的粒子用偏鎢酸鹽和硝酸鎳(Ni(NO3)2·6H2O)的水溶液蒸發(fā)共浸漬，這兩種鹽的含量要足夠高，以保證成品催化劑中含有1.0%(重量)的元素鎳和10.0%(重量)的元素鎢。然后在343℃煅燒浸漬的催化劑45分鐘，然后再在593℃煅燒90分鐘。用上述方法制備三種催化劑組合物，每種組合物含有實例Ⅰ中所制備的三種改性Y型沸石中的一種。用分別含有5%(重量)實施例Ⅰ的沸石A、B和C及95%(重量)的氧化物基體的載體，制備了催化劑1，2，3。用含有10%(重量)實施例Ⅰ的沸石B和90%(重量)的氧化物基體的載體制備催化劑4。催化劑1-4和它們的載體的有關性質列在表Ⅱ。
表Ⅱ催化劑編號 1 2 3 4 5載體組合物%(重量)沸石 5 5 5 10 10氧化物基體 95 95 95 90 90催化劑組合物%(重量)Ni 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0W 10.0 10.0 10.0 10.0 10.0沸石特性沸石(來自實例Ⅰ) A B C B A，C單位晶格尺寸，埃 24.25 24.30 24.35 24.30 24.30(平均)實施例Ⅲ首先把實施例Ⅰ的沸石A和C等重量混合來制備本發(fā)明的催化劑組合物。然后把沸石混合物與催化劑4中的耐火氧化物混合物混合，選擇的數量關系，應滿足得到的載體擠出物中含有10%(重量)的總沸石和90%(重量)的氧化物基體。然后把得到的混合物完全按照實施例Ⅱ中所述的相同方法進行擠出、煅燒和浸漬。表Ⅱ給出這樣制備的催化劑5及其載體的有關性質。重要的是應當指出由于等量的沸石A(24.25埃單位晶格)和沸石C(24.35埃單位晶格)相混合在一起故這種沸石混合物的平均單位晶格尺寸為24.30埃。
實施例Ⅳ按下述方法試驗前述的每種催化劑對轉化為中間餾分的活性和選擇性。
經預熱的減壓瓦斯油(其化學和物理性質列于表Ⅲ)單程通過一絕熱反應器，此反應器含有與大約29立方厘米的60-80目(250-177微米)的石英砂相混合的75立方厘米的催化劑粒子。操作參數為2000Psig(13790千帕表壓)，1.0LHSV，純度為90-95%的氫氣的循環(huán)流速為10000標英尺3/桶(1780米3/米3)運行周期大約4天。調節(jié)反應器溫度以產生沸點為700°F(371℃)或更低的產品的70%轉化率。轉化率是從液相色譜對產品的沸程分析來計算的。
表Ⅲ減壓瓦斯油的性質比重@60°F(16℃) 0.9248 蒸餾 ℃密度 °API@60°F(16℃) 21.5(924kg/m3) 初沸點(IPB) 280傾點，°F 80(27℃) 5/10% 340/372苯胺點°F 167.0(75℃) 20/30 398/419硫(LECO)%(重量) 2.24 40/50 439/455氮(Kjeldahl)，ppm 1100 60/70 473/490碳%(重量) 85.82 80/90 514/544氫%(重量) 11.64 終沸點(EP) 582溴值 5.0 回收率(%Rec) 99.0粘度，@210°F(99℃) 6.954康拉遜殘?zhí)浚?(重量) 0.42上述試驗結果匯編于表Ⅳ中。數據表明催化劑5(24.30埃平均晶格尺寸，10%(重量)的沸石)和催化劑2(24.30埃晶格尺寸，5%(重量)沸石)具有相同的產率，但出乎意料的是活性高出12°F(6.6℃)。與催化劑4(24.30埃晶格尺寸，10%沸石)相比，催化劑5同樣出乎意料地是活性也高出6°F(3.3℃)，且對于所需的300-700°F(149-371℃)中間餾分產品來說，其選擇性增加1.9%(重量)。
表Ⅳ催化劑編號 1 2 3 4 5活性，F(xiàn)°(℃) 794 782 774.5 776 770(423.3) (416.6) (412.5) (413.3) (410)300-700°F(149-371℃)餾分產率%(重量)62.4 60.9 56.9 59.0 60.9單位晶格尺寸，埃 24.25 24.30 24.35 24.30 24.30(平均)轉化率%(重量) 70 70 70 70 70沸石，%(重量) 5 5 5 10 10
權利要求
1.一種加氫裂化催化劑，它包括催化有效量的加氫組分與載體，此載體含有由第一改性Y沸石組分與耐火無機氧化物基體形成的均勻混合物，該改性Y沸石組分單位晶格尺寸范圍在24.20-24.35埃之間，上述催化劑的改進之處在于采用與該耐火無機氧化物基體形成均勻混合物的第二改性Y沸石組分，該第二改性Y沸石組分的單位晶格尺寸范圍也在24.20-24.35埃之間，但其中該第一與第二改性Y沸石組分的單位晶格尺寸是不同的，單位晶格尺寸之差至少為0.1埃。
2.根據權利要求
1的改進催化劑，其中該第一改性Y沸石對該第二改性Y沸石的重量比范圍為0.1∶1到10∶1。
3.根據權利要求
1的改進催化劑，其中該第一改性Y沸石的平均單位晶格尺寸約為24.25埃，該第二改性Y沸石的平均單位晶格尺寸約為24.35埃。
4.根據權利要求
1的改進催化劑，其中該第一改性Y沸石在催化劑中的含量為1.0-20.0%(重量)，其中該第二改性Y沸石在催化劑中的含量為1.0-20.0%(重量)。
5.加氫裂化方法，此方法包括為選擇性地生產沸程在149-371℃的中間餾分而選用的加氫裂化條件下，使高沸點烴進料與根據權利要求
1-4中任一項所規(guī)定的改進催化劑相接觸。
6.根據權利要求
5的加氫裂化方法，其中該加氫裂化條件包括溫度范圍在93-815℃，壓力范圍在常壓-約20685千帕表壓和液體時空速度范圍約為0.1-15小時-1。
專利摘要
用于生產中間餾分的改進加氫裂化催化劑，包括第一改性Y沸石組分和第二改性Y沸石組分與耐火無機氧化物基體及加氫金屬形成的混合物。第一和第二改性Y沸石的平均單位晶格尺寸范圍在約為24.20-24.35埃之間，它們各自的平均單位晶格尺寸之差至少為0.1埃。
文檔編號B01J29/08GK87103714SQ87103714
公開日1988年11月16日 申請日期1987年4月27日
發(fā)明者卡爾·Z·施泰格萊德 申請人:環(huán)球油品公司導出引文BiBTeX, EndNote, RefMan