本實(shí)用新型涉及一種油泥蒸餾回收油的裝置，屬于油泥回收油技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

油泥是油田開(kāi)采過(guò)程中產(chǎn)生的油、泥砂和水的混合物，含水率高達(dá)90%以上，由于其中含有對(duì)環(huán)境危害較大的有毒有機(jī)物，所以必須進(jìn)行無(wú)害化處理。因此，尋找一種高效合理的油泥處理技術(shù)對(duì)于油田的可持續(xù)發(fā)展具有重要的意義。

目前，國(guó)內(nèi)外的油泥處理方式主要有填埋法、固化處理法、離心分離法、催化蒸餾法和熱解析法等。其中，離心分離法是國(guó)際上使用較多的油泥處理技術(shù)，該技術(shù)的主要工藝流程：首先向油泥中添加化學(xué)試劑使油泥中的油進(jìn)入水中，隨后將油泥送入高速離心機(jī)內(nèi), 通過(guò)離心力將油和泥進(jìn)一步分離。但是，該技術(shù)存在油和泥分離不徹底，分離出的泥中含油量超標(biāo), 沒(méi)有達(dá)到徹底無(wú)害化的目的。此外，該設(shè)備依賴進(jìn)口，投資高，也導(dǎo)致無(wú)法在國(guó)內(nèi)大范圍應(yīng)用。

熱解析法由于其提取油品質(zhì)高、無(wú)害化徹底、資源化程度高以及二次污染小等特點(diǎn), 成為最經(jīng)濟(jì)有效的油泥處理方式。熱解析技術(shù)的主要原理是將油泥加熱至一定溫度，從而使油泥中含有的烴類物質(zhì)解析出來(lái)，后經(jīng)冷凝回收再次利用。現(xiàn)有的熱解析技術(shù)中，一般采用解析氣燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔饣螂娂訜醽?lái)為油泥的干燥和熱解提供熱量，但這些技術(shù)存在一定缺陷，熱解產(chǎn)物的顯熱未能獲得二次利用, 從而導(dǎo)致能耗高。例如，申請(qǐng)?zhí)枮?01310519314.8的實(shí)用新型專利，采用回轉(zhuǎn)窯作為油泥熱解析裝置，以循環(huán)流化床分離器分離的高溫床料（石英砂）作為熱源，由于高溫床料與油泥很容易在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)壁粘連，使得油泥與高溫床料不能充分混合，不能保證系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行。此外，該技術(shù)同時(shí)存在熱解氣（水蒸氣及餾分）熱量未能得到利用，熱解系統(tǒng)密封難等問(wèn)題。再則，由于該系統(tǒng)一次風(fēng)（80-120℃）和二次風(fēng)（80-150℃）的溫度偏低，流化床內(nèi)的燃燒溫度無(wú)法達(dá)到其專利中所描述的900-1200℃。申請(qǐng)?zhí)枮?01410510050.4的實(shí)用新型專利，使用兩級(jí)漿葉干燥機(jī)來(lái)干燥油泥，隨后使用油泥及油泥熱解生成的不凝結(jié)氣體燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔庾鳛闊嵩丛诼菪綗峤鉅t內(nèi)進(jìn)行油泥的熱解。該技術(shù)中存在油泥處理量較小，熱解渣沒(méi)有處理，以及兩級(jí)漿葉干燥機(jī)的投資高和電耗大等問(wèn)題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的是提供一種循環(huán)流化床油泥蒸餾回收油的裝置，以解決現(xiàn)有油泥處理技術(shù)存在能耗高、設(shè)備投資大、提取油品質(zhì)不高以及處理量小等問(wèn)題。

本實(shí)用新型以循環(huán)流化床的高溫灰作為熱源、過(guò)熱蒸汽為流化介質(zhì)、差速流化床為蒸餾室，將油泥中各種餾分蒸發(fā)出來(lái)，并用于加熱濕油泥，實(shí)現(xiàn)能量回收利用，最后通過(guò)冷凝器回收蒸發(fā)出的油水混合物，實(shí)現(xiàn)油品回收，從而更好地實(shí)現(xiàn)油泥的無(wú)害化與資源化處理。

實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型采取的技術(shù)方案如下：

方案一：一種循環(huán)流化床油泥蒸餾回收油的裝置，包括油泥泵、流化床蒸餾室、循環(huán)流化床、一級(jí)旋風(fēng)分離器、余熱鍋爐、過(guò)熱器、高溫空氣預(yù)熱器、省煤器、低溫空氣預(yù)熱器、風(fēng)室、二次風(fēng)進(jìn)口、不凝氣進(jìn)口、二級(jí)旋風(fēng)分離器、冷凝器、油水分離系統(tǒng)、油泥或煤進(jìn)口、滾筒冷渣機(jī)、布袋除塵器、灰倉(cāng)、引風(fēng)機(jī)、多級(jí)干燥器、油泥槽、油泥柱塞泵、卸料口，所述的流化床蒸餾室為差速內(nèi)循環(huán)流化床蒸餾室；

所述的油泥泵的出口與多級(jí)干燥器的油泥進(jìn)口連通，所述的多級(jí)干燥器的油泥出口與油泥槽進(jìn)口連通，所述的油泥柱塞泵的油泥進(jìn)口與油泥槽的油泥出口連通，油泥柱塞泵的油泥出口分別與流化床蒸餾室的油泥進(jìn)口以及油泥輸送管路連通，所述的干油泥輸送管路的出口設(shè)置在循環(huán)流化床的油泥或煤進(jìn)口的上方，所述的流化床蒸餾室的高溫餾分及水蒸氣出口與二級(jí)旋風(fēng)分離器的進(jìn)口連通，所述的二級(jí)旋風(fēng)分離器的出口與多級(jí)干燥器的餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，二級(jí)旋風(fēng)分離器的下端為排灰口，流化床蒸餾室的殘?jiān)隹谂c循環(huán)流化床的殘?jiān)M(jìn)口連通，所述的多級(jí)干燥器的餾分及水蒸氣出口與冷凝器的餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，所述的冷凝器的油水混合物出口與油水分離系統(tǒng)的油水混合物進(jìn)口連通，冷凝器的不凝氣出口經(jīng)不凝氣輸送管路與循環(huán)流化床的不凝氣進(jìn)口連通，循環(huán)流化床的煙氣出口與一級(jí)旋風(fēng)分離器的煙氣進(jìn)口連通，所述的一級(jí)旋風(fēng)分離器下端的排灰口與流化床蒸餾室的高溫灰進(jìn)口連通，一級(jí)旋風(fēng)分離器的煙氣出口與余熱鍋爐的煙氣進(jìn)口連通，所述的余熱鍋爐的煙氣出口與過(guò)熱器的煙氣進(jìn)口連通，余熱鍋爐的飽和蒸汽出口與過(guò)熱器的飽和蒸汽進(jìn)口連通，過(guò)熱器的過(guò)熱蒸汽出口與流化床蒸餾室的過(guò)熱蒸汽進(jìn)口連通，過(guò)熱器的煙氣出口與高溫空氣預(yù)熱器的煙氣進(jìn)口連通，所述的高溫空氣預(yù)熱器的煙氣出口與省煤器的煙氣進(jìn)口連通，高溫空氣預(yù)熱器的高溫空氣出口通過(guò)高溫空氣輸送管路分別與循環(huán)流化床底部的風(fēng)室以及循環(huán)流化床的二次風(fēng)進(jìn)口連通，所述的省煤器的煙氣出口與低溫空氣預(yù)熱器的煙氣進(jìn)口連通，所述的低溫空氣預(yù)熱器的煙氣出口與布袋除塵器的煙氣進(jìn)口連通，所述的布袋除塵器的煙塵出口與灰倉(cāng)連通，布袋除塵器的煙氣出口與引風(fēng)機(jī)進(jìn)口連通，循環(huán)流化床下部設(shè)有卸料口，所述的卸料口與滾筒冷渣機(jī)的進(jìn)渣口連通。

方案二：一種循環(huán)流化床油泥蒸餾回收油的裝置，包括 一級(jí)油泥泵、二級(jí)油泥泵、流化床蒸餾室、循環(huán)流化床、一級(jí)旋風(fēng)分離器、余熱鍋爐、過(guò)熱器、高溫空氣預(yù)熱器、省煤器、低溫空氣預(yù)熱器、風(fēng)室、二次風(fēng)進(jìn)口、不凝氣進(jìn)口、二級(jí)旋風(fēng)分離器、冷凝器、油水分離系統(tǒng)、油泥或煤進(jìn)口、滾筒冷渣機(jī)、布袋除塵器、灰倉(cāng)、引風(fēng)機(jī)、螺旋給料機(jī)、多級(jí)干燥器、漿葉干燥機(jī)、油泥倉(cāng)、卸料口，所述的流化床蒸餾室為差速內(nèi)循環(huán)流化床蒸餾室；

所述的一級(jí)油泥泵的出口與多級(jí)干燥器的油泥進(jìn)口連通，所述的二級(jí)油泥泵的進(jìn)口與多級(jí)干燥器的油泥出口連通，二級(jí)油泥泵的出口與漿葉干燥機(jī)的油泥進(jìn)口連通，所述的漿葉干燥機(jī)的油泥出口與油泥倉(cāng)的進(jìn)口連通，所述的油泥倉(cāng)的出口分別與螺旋給料機(jī)的進(jìn)口及干油泥輸送管路一端連通，所述的干油泥輸送管路的另一端設(shè)置在循環(huán)流化床的油泥或煤進(jìn)口的上方，所述的螺旋給料機(jī)的出口與流化床蒸餾室的油泥進(jìn)口連通，所述的循環(huán)流化床的煙氣出口與一級(jí)旋風(fēng)分離器的煙氣進(jìn)口連通，所述的一級(jí)旋風(fēng)分離器下端的排灰口與流化床蒸餾室的高溫灰進(jìn)口連通，一級(jí)旋風(fēng)分離器的煙氣出口與余熱鍋爐的煙氣進(jìn)口連通，所述的余熱鍋爐的煙氣出口與過(guò)熱器的煙氣進(jìn)口連通，余熱鍋爐的飽和蒸汽出口分別與過(guò)熱器的飽和蒸汽進(jìn)口以及漿葉干燥機(jī)的飽和蒸汽進(jìn)口連通，過(guò)熱器的過(guò)熱蒸汽出口與流化床蒸餾室的過(guò)熱蒸汽進(jìn)口連通，所述的流化床蒸餾室的高溫餾分及水蒸氣出口與二級(jí)旋風(fēng)分離器的進(jìn)口連通，所述的二級(jí)旋風(fēng)分離器的出口與多級(jí)干燥器的餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，二級(jí)旋風(fēng)分離器的下端為排灰口，流化床蒸餾室的蒸餾殘?jiān)隹谂c循環(huán)流化床的蒸餾殘?jiān)M(jìn)口連通，所述的多級(jí)干燥器的餾分及水蒸氣出口與冷凝器的兩個(gè)餾分及水蒸氣進(jìn)口的其中一個(gè)餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，所述的漿葉干燥機(jī)的餾分及水蒸氣出口與冷凝器的兩個(gè)餾分及水蒸氣進(jìn)口的另一個(gè)餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，所述的冷凝器的油水混合物出口與油水分離系統(tǒng)的油水混合物進(jìn)口連通，冷凝器的不凝氣出口經(jīng)不凝氣輸送管路與循環(huán)流化床的不凝氣進(jìn)口連通，過(guò)熱器的煙氣出口與高溫空氣預(yù)熱器的煙氣進(jìn)口連通，所述的高溫空氣預(yù)熱器的煙氣出口與省煤器的煙氣進(jìn)口連通，高溫空氣預(yù)熱器的高溫空氣出口通過(guò)高溫空氣輸送管路分別與循環(huán)流化床底部的風(fēng)室以及循環(huán)流化床的二次風(fēng)進(jìn)口連通，所述的省煤器的煙氣出口與低溫空氣預(yù)熱器的煙氣進(jìn)口連通，所述的低溫空氣預(yù)熱器的煙氣出口與布袋除塵器的煙氣進(jìn)口連通，所述的布袋除塵器的煙塵出口與灰倉(cāng)連通，布袋除塵器的煙氣出口與引風(fēng)機(jī)進(jìn)口連通。循環(huán)流化床下部設(shè)有卸料口，所述的卸料口與滾筒冷渣機(jī)的進(jìn)渣口連通。

本實(shí)用新型相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)的有益效果是：

1、使用循環(huán)流化床高溫灰作為油泥蒸餾的熱源，差速內(nèi)循環(huán)流化床蒸餾室作為油泥蒸餾設(shè)備，高溫蒸汽作為流化介質(zhì)，保證油泥與高溫灰的充分混合，油泥的蒸餾效果好，油泥中油蒸出率達(dá)到90%以上。

2、使用油泥蒸餾產(chǎn)生的高溫餾分以及高溫水蒸氣作為熱源來(lái)干燥濕油泥，充分利用了油泥蒸餾產(chǎn)物的熱量，減少了能量的消耗。

3、油泥蒸餾的殘?jiān)腿胙h(huán)流化床鍋爐內(nèi)燃燒，在利用其熱量的同時(shí)實(shí)現(xiàn)油泥的完全無(wú)害化處理。

附圖說(shuō)明

圖1是本實(shí)用新型的循環(huán)流化床油泥蒸餾回收油的裝置方案一的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本實(shí)用新型的循環(huán)流化床油泥蒸餾回收油的裝置方案二的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：油泥泵1、一級(jí)油泥泵1A、二級(jí)油泥泵1B、油泥倉(cāng)2、流化床蒸餾室3、循環(huán)流化床4、一級(jí)旋風(fēng)分離器5、余熱鍋爐6、過(guò)熱器7、高溫空氣預(yù)熱器8、省煤器9、低溫空氣預(yù)熱器10、風(fēng)室11、二次風(fēng)進(jìn)口12、不凝氣進(jìn)口13、二級(jí)旋風(fēng)分離器14、冷凝器15、油水分離系統(tǒng)16、油泥或煤進(jìn)口17、滾筒冷渣機(jī)18、布袋除塵器19、灰倉(cāng)20、引風(fēng)機(jī)21、卸料口22、螺旋給料機(jī)23、多級(jí)干燥器24、油泥槽25、油泥柱塞泵26、漿葉干燥機(jī)27。

具體實(shí)施方式

具體實(shí)施方式一：如圖1所示，一種循環(huán)流化床油泥蒸餾回收油的裝置，包括油泥泵1、流化床蒸餾室3、循環(huán)流化床4、一級(jí)旋風(fēng)分離器5、余熱鍋爐6、過(guò)熱器7、高溫空氣預(yù)熱器8、省煤器9、低溫空氣預(yù)熱器10、風(fēng)室11、二次風(fēng)進(jìn)口12、不凝氣（可燃?xì)猓┻M(jìn)口13、二級(jí)旋風(fēng)分離器14、冷凝器15、油水分離系統(tǒng)16、油泥或煤進(jìn)口17、滾筒冷渣機(jī)18、布袋除塵器19、灰倉(cāng)20、引風(fēng)機(jī)21、多級(jí)干燥器24、油泥槽25、油泥柱塞泵26、卸料口22，所述的流化床蒸餾室3為差速內(nèi)循環(huán)流化床蒸餾室；

所述的油泥泵1的出口與多級(jí)干燥器24的油泥進(jìn)口連通，所述的多級(jí)干燥器24的油泥出口與油泥槽25進(jìn)口連通，所述的油泥柱塞泵26的油泥進(jìn)口與油泥槽25的油泥出口連通，油泥柱塞泵26的油泥出口分別與流化床蒸餾室3的油泥進(jìn)口以及油泥輸送管路連通，所述的干油泥輸送管路的出口設(shè)置在循環(huán)流化床4的油泥或煤進(jìn)口17的上方，所述的流化床蒸餾室3的高溫餾分及水蒸氣出口與二級(jí)旋風(fēng)分離器14的進(jìn)口連通，所述的二級(jí)旋風(fēng)分離器14的出口與多級(jí)干燥器24的餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，二級(jí)旋風(fēng)分離器14的下端為排灰口，排出的灰分送入循環(huán)流化床4內(nèi)燃盡，流化床蒸餾室3的殘?jiān)隹谂c循環(huán)流化床4的殘?jiān)M(jìn)口連通，所述的多級(jí)干燥器24的餾分及水蒸氣出口與冷凝器15的餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，所述的冷凝器15的油水混合物出口與油水分離系統(tǒng)16的油水混合物進(jìn)口連通，冷凝器15的不凝氣出口經(jīng)不凝氣輸送管路與循環(huán)流化床4的不凝氣（可燃?xì)猓┻M(jìn)口13連通，循環(huán)流化床4的煙氣出口與一級(jí)旋風(fēng)分離器5的煙氣進(jìn)口連通，所述的一級(jí)旋風(fēng)分離器5下端的排灰口與流化床蒸餾室3的高溫灰進(jìn)口連通，一級(jí)旋風(fēng)分離器5的煙氣出口與余熱鍋爐6的煙氣進(jìn)口連通，所述的余熱鍋爐6的煙氣出口與過(guò)熱器7的煙氣進(jìn)口連通，余熱鍋爐6的飽和蒸汽出口與過(guò)熱器7的飽和蒸汽進(jìn)口連通，過(guò)熱器7的過(guò)熱蒸汽出口與流化床蒸餾室3的過(guò)熱蒸汽進(jìn)口連通，過(guò)熱器7的煙氣出口與高溫空氣預(yù)熱器8的煙氣進(jìn)口連通，所述的高溫空氣預(yù)熱器8的煙氣出口與省煤器9的煙氣進(jìn)口連通，高溫空氣預(yù)熱器8的高溫空氣出口通過(guò)高溫空氣輸送管路分別與循環(huán)流化床4底部的風(fēng)室11以及循環(huán)流化床4的二次風(fēng)進(jìn)口12連通，所述的省煤器9的煙氣出口與低溫空氣預(yù)熱器10的煙氣進(jìn)口連通，所述的低溫空氣預(yù)熱器10的煙氣出口與布袋除塵器19的煙氣進(jìn)口連通，所述的布袋除塵器19的煙塵出口與灰倉(cāng)20連通，布袋除塵器19的煙氣出口與風(fēng)機(jī)21進(jìn)口連通，循環(huán)流化床4下部設(shè)有卸料口22，所述的卸料口22與滾筒冷渣機(jī)18的進(jìn)渣口連通（通過(guò)滾筒冷渣機(jī)18排出爐渣）。

本實(shí)施方式中的流化床蒸餾室3的具體結(jié)構(gòu)已在實(shí)用新型專利“一種氣化、蒸餾反應(yīng)裝置”（ZL201210395220.X）中公開(kāi)；多級(jí)干燥器24的具體結(jié)構(gòu)已在實(shí)用新型專利“污泥多級(jí)干化器、流化床焚燒處理裝置及方法”（ZL201210065531.X）中公開(kāi)。

本實(shí)施方式的有益效果是：

1、使用循環(huán)流化床4高溫灰作為油泥蒸餾的熱源，差速內(nèi)循環(huán)流化床蒸餾室作為油泥蒸餾設(shè)備，高溫蒸汽作為流化介質(zhì)，保證油泥與高溫灰的充分混合，油泥的蒸餾效果好，油泥中油蒸出率達(dá)到90%以上。

2、使用油泥蒸餾產(chǎn)生的高溫餾分以及高溫水蒸氣作為多級(jí)干燥器24的熱源，充分利用了油泥蒸餾產(chǎn)物的熱量，減少了能量的消耗。

3、油泥蒸餾的殘?jiān)腿胙h(huán)流化床4內(nèi)燃燒，在利用其熱量的同時(shí)實(shí)現(xiàn)油泥的完全無(wú)害化處理。

具體實(shí)施方式二：如圖2所示，一種循環(huán)流化床油泥蒸餾回收油的裝置，包括 一級(jí)油泥泵1A、二級(jí)油泥泵1B、流化床蒸餾室3、循環(huán)流化床4、一級(jí)旋風(fēng)分離器5、余熱鍋爐6、過(guò)熱器7、高溫空氣預(yù)熱器8、省煤器9、低溫空氣預(yù)熱器10、風(fēng)室11、二次風(fēng)進(jìn)口12、不凝氣（可燃?xì)猓┻M(jìn)口13、二級(jí)旋風(fēng)分離器14、冷凝器15、油水分離系統(tǒng)16、油泥或煤進(jìn)口17、滾筒冷渣機(jī)18、布袋除塵器19、灰倉(cāng)20、引風(fēng)機(jī)21、螺旋給料機(jī)23、多級(jí)干燥器24、漿葉干燥機(jī)27、油泥倉(cāng)2、卸料口22，所述的流化床蒸餾室3為差速內(nèi)循環(huán)流化床蒸餾室；

所述的一級(jí)油泥泵1A的出口與多級(jí)干燥器24的油泥進(jìn)口連通，所述的二級(jí)油泥泵1B的進(jìn)口與多級(jí)干燥器24的油泥出口連通，二級(jí)油泥泵1B的出口與漿葉干燥機(jī)27的油泥進(jìn)口連通，所述的漿葉干燥機(jī)27的油泥出口與油泥倉(cāng)2的進(jìn)口連通，所述的油泥倉(cāng)2的出口分別與螺旋給料機(jī)23的進(jìn)口及干油泥輸送管路一端連通，干油泥輸送管路的另一端設(shè)置在循環(huán)流化床4的油泥或煤進(jìn)口17的上方，所述的螺旋給料機(jī)23的出口與流化床蒸餾室3的油泥進(jìn)口連通，所述的循環(huán)流化床4的煙氣出口與一級(jí)旋風(fēng)分離器5的煙氣進(jìn)口連通，所述的一級(jí)旋風(fēng)分離器5下端的排灰口與流化床蒸餾室3的高溫灰進(jìn)口連通，一級(jí)旋風(fēng)分離器5的煙氣出口與余熱鍋爐6的煙氣進(jìn)口連通，所述的余熱鍋爐6的煙氣出口與過(guò)熱器7的煙氣進(jìn)口連通， 余熱鍋爐6的飽和蒸汽出口分別與過(guò)熱器7的飽和蒸汽進(jìn)口以及漿葉干燥機(jī)27的飽和蒸汽進(jìn)口連通，過(guò)熱器7的過(guò)熱蒸汽出口與流化床蒸餾室3的過(guò)熱蒸汽進(jìn)口連通，所述的流化床蒸餾室3的高溫餾分及水蒸氣出口與二級(jí)旋風(fēng)分離器14的進(jìn)口連通，所述的二級(jí)旋風(fēng)分離器14的出口與多級(jí)干燥器24的餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，二級(jí)旋風(fēng)分離器14的下端為排灰口；流化床蒸餾室3的蒸餾殘?jiān)隹谂c循環(huán)流化床4的蒸餾殘?jiān)M(jìn)口連通，所述的多級(jí)干燥器24的餾分及水蒸氣出口與冷凝器15的兩個(gè)餾分及水蒸氣進(jìn)口的其中一個(gè)餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，所述的漿葉干燥機(jī)27的餾分及水蒸氣出口與冷凝器15的兩個(gè)餾分及水蒸氣進(jìn)口的另一個(gè)餾分及水蒸氣進(jìn)口連通，所述的冷凝器15的油水混合物出口與油水分離系統(tǒng)16的油水混合物進(jìn)口連通，冷凝器15的不凝氣出口經(jīng)不凝氣輸送管路與循環(huán)流化床4的不凝氣（可燃?xì)猓┻M(jìn)口13連通，過(guò)熱器7的煙氣出口與高溫空氣預(yù)熱器8的煙氣進(jìn)口連通，所述的高溫空氣預(yù)熱器8的煙氣出口與省煤器9的煙氣進(jìn)口連通，高溫空氣預(yù)熱器8的高溫空氣出口通過(guò)高溫空氣輸送管路分別與循環(huán)流化床4底部的風(fēng)室11以及循環(huán)流化床4的二次風(fēng)進(jìn)口12連通，所述的省煤器9的煙氣出口與低溫空氣預(yù)熱器10的煙氣進(jìn)口連通，所述的低溫空氣預(yù)熱器10的煙氣出口與布袋除塵器19的煙氣進(jìn)口連通，所述的布袋除塵器19的煙塵出口與灰倉(cāng)20連通，布袋除塵器19的煙氣出口與引風(fēng)機(jī)21進(jìn)口連通。循環(huán)流化床4下部設(shè)有卸料口22，所述的卸料口22與滾筒冷渣機(jī)18的進(jìn)渣口連通（通過(guò)滾筒冷渣機(jī)18排出爐渣）。

本實(shí)施方式中的流化床蒸餾室3的具體結(jié)構(gòu)已在實(shí)用新型專利“一種氣化、蒸餾反應(yīng)裝置”（ZL201210395220.X）中公開(kāi)；多級(jí)干燥器24的具體結(jié)構(gòu)已在實(shí)用新型專利“污泥多級(jí)干化器、流化床焚燒處理裝置及方法”（ZL201210065531.X）中公開(kāi)。

本實(shí)施方式的有益效果：

1、使用循環(huán)流化床4高溫灰作為油泥蒸餾的熱源，差速內(nèi)循環(huán)流化床蒸餾室作為油泥蒸餾設(shè)備，高溫蒸汽作為流化介質(zhì)，保證油泥與高溫灰的充分混合，油泥的蒸餾效果好，油泥中油蒸出率達(dá)到90%以上。

2、使用油泥蒸餾產(chǎn)生的高溫餾分以及高溫水蒸氣作為多級(jí)干燥器24的熱源，充分利用了油泥蒸餾產(chǎn)物的熱量，減少了能量的消耗；采用漿葉干燥機(jī)27進(jìn)一步將油泥脫水，簡(jiǎn)化后續(xù)油泥的輸送，同時(shí)增加蒸餾室溫度，提高油蒸出率。

3、油泥蒸餾的殘?jiān)腿胙h(huán)流化床4內(nèi)燃燒，在利用其熱量的同時(shí)實(shí)現(xiàn)油泥的完全無(wú)害化處理。