煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本實用新型提出了煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)。所述煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)包括快速熱解反應(yīng)器、循環(huán)流化床以及熱解油氣處理系統(tǒng)，所述快速熱解反應(yīng)器包括多層蓄熱式輻射管、半焦出口以及抽氣傘，所述抽氣傘括傘部和柄部，所述傘部和所述柄部二者氣體連通；所述循環(huán)流化床通過所述半焦出口與所述快速熱解反應(yīng)器相通；所述熱解油氣處理系統(tǒng)通過所述抽氣傘柄部與所述快速熱解反應(yīng)器相通。通過使用本實用新型所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，能夠有效降低煤熱解工藝的復(fù)雜性，降低后續(xù)焦油含塵量，降低焦油的處理成本，同時，合理利用熱解產(chǎn)物，降低發(fā)電成本。
【專利說明】
煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本實用新型屬于煤炭分階梯級利用技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及煤熱解裝置與循環(huán)流化床 聯(lián)用系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002] 煤熱解后產(chǎn)生的半焦可以作為燃料燃燒發(fā)電，而現(xiàn)有的煤熱解拔頭工藝主要針對 循環(huán)流化床發(fā)電機組。如中科院過程所和浙江大學利用循環(huán)流化床鍋爐產(chǎn)生的熱灰作為熱 載體，并利用下行床工藝實現(xiàn)了對煤熱解，并把油氣回收?，F(xiàn)有的系統(tǒng)由于采取較復(fù)雜的固 體或氣體熱載體的煤熱解拔頭工藝，并且通過煤熱解工藝產(chǎn)生的油氣資源，對于發(fā)電系統(tǒng) 來說，需要配備相應(yīng)油氣處理系統(tǒng)。因此現(xiàn)有的系統(tǒng)配置繁多，造價昂貴。實用新型專利 CN101435574A提到的一種爐前煤拔頭方法，該工藝熱解系統(tǒng)采取燃燒系統(tǒng)來的熱灰作為載 體。涉及到載體的燃燒和流化，相當于又增加了一套循環(huán)流化床系統(tǒng)，工藝較繁瑣。實用新 型專利CN203048897U提到了一種采取爐前煤拔頭的IGCC工藝。IGCC，即整體煤氣化燃氣蒸 汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電。該系統(tǒng)包括熱解和氣化多個單元，產(chǎn)品既有油，又有可燃氣，還需配置燃 氣發(fā)電機組，系統(tǒng)復(fù)雜、造價高。
[0003] 煤拔頭，旨在常壓、中低溫、無催化劑和氫氣的條件下，用溫和熱解的方式提取煤 中的氣體、液體燃料和精細化學品，并借此工藝脫硫、脫硝，從而實現(xiàn)油、煤氣、熱、電的多聯(lián) 產(chǎn)。 【實用新型內(nèi)容】
[0004] 針對以上現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本實用新型提出煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系 統(tǒng)，能夠有效降低煤熱解工藝的復(fù)雜性，降低后續(xù)焦油含塵量，同時，合理利用熱解產(chǎn)物，降 低發(fā)電成本。
[0005] 本實用新型提出煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，包括:快速熱解反應(yīng)器、循環(huán) 流化床以及熱解油氣處理系統(tǒng)，
[0006] 所述快速熱解反應(yīng)器具有反應(yīng)器本體，所述反應(yīng)器本體限定出反應(yīng)空間，所述反 應(yīng)空間自上而下分為進料區(qū)、熱解區(qū)以及出料區(qū)；
[0007] 所述熱解區(qū)設(shè)有多層蓄熱式輻射管，所述多層蓄熱式輻射管在所述熱解區(qū)中沿所 述反應(yīng)器本體高度方向間隔分布，并且每層所述蓄熱式輻射管包括多個沿水平方向間隔分 布的蓄熱式輻射管；
[0008] 所述出料區(qū)設(shè)有半焦出口和抽氣傘;所述半焦出口位于所述反應(yīng)器本體的底部， 將熱解后的半焦排出所述反應(yīng)器本體;所述抽氣傘排出熱解過程中產(chǎn)生的熱解氣，所述抽 氣傘包括傘部和柄部，所述傘部和所述柄部二者氣體連通，所述柄部從所述反應(yīng)器的外部 穿過所述反應(yīng)器的側(cè)壁并延伸至所述反應(yīng)器內(nèi)部的中間位置；
[0009] 所述循環(huán)流化床通過所述半焦出口與所述快速熱解反應(yīng)器相通；
[0010] 所述熱解油氣處理系統(tǒng)通過所述抽氣傘柄部與所述快速熱解反應(yīng)器相通。
[0011] 如上所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其中，所述熱解油氣處理系統(tǒng)進 一步包括油氣分離系統(tǒng)、熱解氣凈化系統(tǒng)以及焦油精制系統(tǒng)，其中，所述抽氣傘與所述油氣 分離系統(tǒng)相連接，所述油氣分離系統(tǒng)的氣體出口與所述熱解氣凈化系統(tǒng)連接，所述油氣分 離系統(tǒng)的液體出口與所述焦油精制系統(tǒng)連接。
[0012] 如上所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其中，所述循環(huán)流化床進一步包 括空氣入口。
[0013] 如上所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其中，每層所述蓄熱式輻射管包 括多個平行并且均勻分布的蓄熱式輻射管，且每個所述蓄熱式輻射管與相鄰上下兩層蓄熱 式輻射管中的每一個蓄熱式輻射管平行并且沿所述煤熱解反應(yīng)器的本體高度方向上錯開 分布。
[0014] 如上所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其中，所述抽氣傘為錐形結(jié)構(gòu)，所 述傘部朝向反應(yīng)器的底部并且傘部表面布置有多個通孔。
[0015] 如上所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其中，所述抽氣傘傘底半徑為所 述反應(yīng)器本體寬度的1/8~1/4,傾角為45°~60°。
[0016] 如上所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其中，所述抽氣傘的傘部頂端設(shè) 置有抽氣口。
[0017] 如上所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其中，所述抽氣傘的柄部內(nèi)部為 中空結(jié)構(gòu)，用于排出所述反應(yīng)器本體內(nèi)部的熱解氣。
[0018] 通過使用本實用新型所述的快速熱解反應(yīng)器，采用蓄熱式輻射管式下行床處理粉 煤，能夠有效的熱解粒徑小于6~8mm的粉煤。
[0019] 通過采用抽氣傘結(jié)構(gòu)，將熱解產(chǎn)生的油氣迅速導出反應(yīng)器本體，二次反應(yīng)少，熱解 油氣通過出料區(qū)內(nèi)的熱解半焦后含塵量下降，有效降低了熱解油氣中的含塵量，降低了焦 油后續(xù)精制處理的預(yù)處理成本，同時減少焦油中重質(zhì)組分含量，有效的提高焦油及熱解油 氣的品質(zhì)。
[0020] 通過設(shè)置半焦出口，將熱解半焦熱裝熱送至循環(huán)流化床，提高發(fā)電系統(tǒng)的能量利 用率。
【附圖說明】

[0021] 通過結(jié)合以下附圖所作的詳細描述，本實用新型的上述或其他方面的內(nèi)容將變得 更清楚和更容易理解，其中：
[0022] 圖1為本實用新型煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0023] 圖2為本實用新型煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)的工藝流程圖；
[0024] 圖3為本實用新型中快速熱解反應(yīng)器的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0025] 圖4為本實用新型中快速熱解反應(yīng)器的抽氣傘主視圖；
[0026] 圖5為本實用新型中快速熱解反應(yīng)器的抽氣傘傘部俯視圖。
[0027]附圖中各標號表示如下：
[0028] 100:快速熱解反應(yīng)器；
[0029] 1:反應(yīng)器本體、11:進料區(qū)、12:熱解區(qū)、13:出料區(qū)；
[0030] 2:蓄熱式輻射管；
[0031] 3:抽氣傘、31:傘部、32:柄部、33:抽氣口、34:傘底；
[0032] 4:半焦；
[0033] 5:物料入口；
[0034] 6:半焦出口；
[0035] 200:循環(huán)流化床；
[0036] 300 :熱解油氣處理系統(tǒng)；
[0037] 301:油氣分離系統(tǒng)、302:熱解氣凈化系統(tǒng)、303:焦油精制系統(tǒng)。
【具體實施方式】
[0038] 下面結(jié)合附圖詳細說明本實用新型的【具體實施方式】。
[0039] 在此記載的【具體實施方式】/實施例為本實用新型的特定的【具體實施方式】，用于說 明本實用新型的構(gòu)思，均是解釋性和示例性的，不應(yīng)解釋為對本實用新型實施方式及本實 用新型范圍的限制。除在此記載的實施例外，本領(lǐng)域技術(shù)人員還能夠基于本申請權(quán)利要求 書和說明書所公開的內(nèi)容采用顯而易見的其它技術(shù)方案，這些技術(shù)方案包括采用對在此記 載的實施例的做出任何顯而易見的替換和修改的技術(shù)方案，都在本實用新型的保護范圍之 內(nèi)。
[0040] 圖1為本實用新型煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。如圖1所示， 本實用新型所提出的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)包括快速熱解反應(yīng)器100、循環(huán)流 化床200以及熱解油氣處理系統(tǒng)300。
[0041] 圖3為本實用新型中快速熱解反應(yīng)器100的結(jié)構(gòu)示意圖。如圖3所示，本實用新型提 出的快速熱解反應(yīng)器100包括反應(yīng)器本體1。
[0042] 所述反應(yīng)器本體1限定出反應(yīng)空間，所述反應(yīng)空間至上而下可分為進料區(qū)11、熱解 區(qū)12以及出料區(qū)13。
[0043] 所述進料區(qū)11包括物料入口 5。所述物料入口 5位于所述反應(yīng)器本體1的頂端。
[0044] 具體的，所述物料入口5可盡可能布置在所述反應(yīng)器本體1頂端的中心位置，便于 從所述物料口 5進入到反應(yīng)器內(nèi)的物料能夠均勻的散落在所述熱解區(qū)12內(nèi)部。
[0045] 進一步的，進入到所述熱解區(qū)12內(nèi)的物料粒徑應(yīng)小于6~8_。
[0046] 所述熱解區(qū)12包括多層蓄熱式輻射管2。所述多層蓄熱式輻射管2在所述熱解區(qū)12 中沿所述反應(yīng)器本體1高度方向間隔分布，并且每層所述蓄熱式輻射管2包括多個沿水平方 向間隔分布的蓄熱式福射管2。
[0047]進一步的，每層所述蓄熱式輻射管2包括多個平行并且均勻分布的蓄熱式輻射管 2,且每層蓄熱式輻射管2與上下兩層蓄熱式輻射管2平行，并且沿反應(yīng)器本體1高度方向交 錯分布。
[0048]具體的，所述蓄熱式輻射管2的外徑為200~300mm。相鄰所述蓄熱式輻射管2外壁 間的水平距離為200~500mm，豎直距離200~700mm。所述多層蓄熱式輻射管2的層數(shù)可以為 10~25層。實用新型人發(fā)現(xiàn)，該種結(jié)構(gòu)布置可以使得熱解區(qū)中溫度場分布均勻，從而可以顯 者提尚物料的快速熱解效率，進而提尚焦油的廣率。
[0049]本實用新型中，蓄熱式輻射管2為蓄熱式燃氣輻射管，即通過輻射管管體將燃燒燃 氣產(chǎn)生的熱量以輻射的方式進行供熱。由此，可以通過調(diào)整通入蓄熱式輻射管2內(nèi)的燃氣的 流量來實現(xiàn)對熱解過程的溫度控制，從而可以顯著提高物料的快速熱解效率，進而提高焦 油的產(chǎn)率。
[0050] 本實用新型中，所述蓄熱式輻射管2還可以由燃燒器或其他供熱裝置代替，其技術(shù) 方案不僅僅局限于此。
[0051] 如圖3所示，所述出料區(qū)13包括半焦出口 6。所述半焦出口 6位于所述反應(yīng)器本體1 的底部，用于將熱解后的半焦4排出所述反應(yīng)器本體1。
[0052]具體的，所述出料區(qū)13可以呈倒錐形。由此，可以使經(jīng)過熱解生成的半焦4順利排 出所述出料區(qū)13。所述半焦出口 6應(yīng)盡可能布置在所述反應(yīng)器本體1底端的中心位置，便于 出料區(qū)13內(nèi)的半焦4順利的排出反應(yīng)器外。
[0053]抽氣傘3用于排出熱解過程中產(chǎn)生的熱解氣。所述抽氣傘3布置在所述出料區(qū)13。 圖4為本實用新型快速熱解反應(yīng)器100的抽氣傘3主視圖。如圖4所示，所述抽氣傘3包括傘部 31和柄部32,二者氣體連通連接。所述柄部32從反應(yīng)器的外部穿過反應(yīng)器的側(cè)壁并延伸至 反應(yīng)器內(nèi)部的中間位置。所述傘部31為錐形結(jié)構(gòu)，所述傘部31朝向反應(yīng)器的底部并且傘部 31表面布置有多個通孔。
[0054]圖5為本實用新型中快速熱解反應(yīng)器100的抽氣傘傘部31俯視圖。如圖5所示，抽氣 傘3的頂部具有抽氣口 33。所述抽氣口 33頂端與抽氣傘3的柄部32相連。所述抽氣傘柄部32 為中空結(jié)構(gòu)，用于將半焦4產(chǎn)生的熱解氣及時地排出所述反應(yīng)器本體1外。排出反應(yīng)器外的 熱解氣進一步進入油氣分離系統(tǒng)301，得到焦油和熱解氣。
[0055]進一步的，為更好實現(xiàn)熱解氣的抽離過程，可以將所述抽氣傘3的傘底34半徑設(shè)定 為所述反應(yīng)器本體1寬度的1/8~1/4,傾角為45°~60°。這樣的結(jié)構(gòu)設(shè)計更有利于對熱解氣 進行收集。
[0056] 如圖1所示，所述循環(huán)流化床200通過所述半焦出口 6與所述快速熱解反應(yīng)器100相 通。
[0057]進一步的，所述循環(huán)流化床200還包括空氣入口。
[0058]空氣通過空氣入口進入到循環(huán)流化床200內(nèi)部，支持粉碎后的熱解半焦進行充分 燃燒，進行發(fā)電。
[0059]同時，還可以向所述循環(huán)流化床200中供入原料煤，使得半焦4與循環(huán)流化床200中 的原料煤進行混合燃燒，從而用于發(fā)電。
[0060] 如圖1所示，所述熱解油氣處理系統(tǒng)300通過所述抽氣傘柄部32與所述快速熱解反 應(yīng)器100相通。
[0061] 所述抽氣傘3的柄部32內(nèi)部為中空結(jié)構(gòu)。通過抽氣傘3排出反應(yīng)器外的熱解氣通過 抽氣傘3的柄部32的內(nèi)部進入到熱解油氣處理系統(tǒng)300,進一步進行熱解氣的處理。
[0062]進一步的，所述熱解油氣處理系統(tǒng)300包括油氣分離系統(tǒng)301、熱解氣凈化系統(tǒng)302 以及焦油精制系統(tǒng)303。其中，所述抽氣傘3與所述油氣分離系統(tǒng)301相連接。所述油氣分離 系統(tǒng)301的氣體出口與所述熱解氣凈化系統(tǒng)302連接。所述油氣分離系統(tǒng)301的液體出口與 所述焦油精制系統(tǒng)303連接。
[0063]具體的，所述熱解氣通過抽氣傘3的柄部32內(nèi)部進入到油氣分離系統(tǒng)301。熱解氣 經(jīng)過油氣分離系統(tǒng)301的作用后形成部分氣體和液體。氣體即熱解氣，液體即焦油。產(chǎn)生的 熱解氣進入到熱解氣凈化系統(tǒng)302,通過脫硫、脫氨等工序得純凈可燃氣。產(chǎn)生的焦油進入 到焦油精制系統(tǒng)303，經(jīng)加氫精制可得高附加值油品。
[0064] 圖2為本實用新型煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)的工藝流程圖。如圖2所示， 用如上所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)處理煤的方法，包括以下步驟：
[0065] A、利用所述快速熱解反應(yīng)器對原料煤進行熱解處理，得到半焦和熱解氣。
[0066] 將粉煤經(jīng)物料入口 5投入到反應(yīng)器本體1內(nèi)部。粉煤在蓄熱式輻射管2的作用下熱 解形成熱解氣，并產(chǎn)生熱解半焦。
[0067] B、將所述半焦送往循環(huán)流化床，使所述半焦在所述循環(huán)流化床中進行燃燒，用于 發(fā)電。
[0068]將產(chǎn)生的熱解半焦4通過半焦出口 6送至循環(huán)流化床200內(nèi)部，將熱解半焦6燃燒發(fā) 電。利用熱解半焦進行燃燒發(fā)電，提高了熱解半焦的利用率，并且降低了發(fā)電成本。同時，還 可以向所述循環(huán)流化床200中供入原料煤，使得半焦4與循環(huán)流化床200中的原料煤進行混 合燃燒，從而用于發(fā)電。
[0069] C、將所述熱解氣通過出料區(qū)的所述抽氣傘送往所述熱解油氣處理系統(tǒng)，從而對所 述熱解油氣進行處理，得到可燃氣。
[0070] 將熱解產(chǎn)生的熱解氣通過抽氣傘3的柄部32內(nèi)部送至熱解油氣處理系統(tǒng)300,對熱 解氣進行進一步處理。
[0071] 所述熱解氣通過所述抽氣傘3送往所述熱解油氣處理系統(tǒng)300后進一步包括步驟 D，所述步驟D包括:所述熱解氣進入油氣分離系統(tǒng)301，得到氣液分離后的氣體和液體。所述 液體經(jīng)焦油精煉系統(tǒng)303處理后得到焦油。所述氣體經(jīng)熱解氣凈化系統(tǒng)302處理后得到熱解 氣。
[0072]將熱解后產(chǎn)生的熱解氣通過抽氣傘3的柄部32內(nèi)部送入到油氣分離系統(tǒng)301。熱解 氣經(jīng)過油氣分離系統(tǒng)301的作用后形成部分氣體和液體。氣體即熱解氣，液體即焦油。產(chǎn)生 的熱解氣進入到熱解氣凈化系統(tǒng)302,通過脫硫、脫氨等工序得純凈可燃氣。產(chǎn)生的焦油進 入到焦油精制系統(tǒng)303，經(jīng)加氫精制可得高附加值油品。
[0073] 應(yīng)用例
[0074] 本應(yīng)用例利用如圖1所示的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)對粉煤進行熱解， 并獲得可燃氣。待熱解原料褐煤的粒徑應(yīng)小于6~8mm。其褐煤分析數(shù)據(jù)見表1。熱解產(chǎn)物數(shù) 據(jù)如圖2所示。

[0079] 與傳統(tǒng)循環(huán)流化床鍋爐相比，從熱解反應(yīng)器排出的熱態(tài)熱解半焦直接進循環(huán)流化 床鍋爐，整個系統(tǒng)能量利用效率提高了3.1%，把凈煤氣和煤焦油的收益折算到發(fā)電成本 中，發(fā)電成本降低了約6.3%，焦油預(yù)先處理成本降低6.4%。
[0080] 上述披露的各技術(shù)特征并不限于已披露的與其他特征的組合，本領(lǐng)域技術(shù)人員還 可根據(jù)實用新型目的進行各技術(shù)特征之間的其他組合，以實現(xiàn)本實用新型之目的為準。
【主權(quán)項】
1. 煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其特征在于，包括:快速熱解反應(yīng)器、循環(huán)流化 床以及熱解油氣處理系統(tǒng)， 所述快速熱解反應(yīng)器具有反應(yīng)器本體，所述反應(yīng)器本體限定出反應(yīng)空間，所述反應(yīng)空 間自上而下分為進料區(qū)、熱解區(qū)以及出料區(qū)； 所述熱解區(qū)設(shè)有多層蓄熱式輻射管，所述多層蓄熱式輻射管在所述熱解區(qū)中沿所述反 應(yīng)器本體高度方向間隔分布，并且每層所述蓄熱式輻射管包括多個沿水平方向間隔分布的 蓄熱式輻射管； 所述出料區(qū)設(shè)有半焦出口和抽氣傘;所述半焦出口位于所述反應(yīng)器本體的底部，將熱 解后的半焦排出所述反應(yīng)器本體;所述抽氣傘排出熱解過程中產(chǎn)生的熱解氣，所述抽氣傘 包括傘部和柄部，所述傘部和所述柄部二者氣體連通，所述柄部從所述反應(yīng)器的外部穿過 所述反應(yīng)器的側(cè)壁并延伸至所述反應(yīng)器內(nèi)部的中間位置； 所述循環(huán)流化床通過所述半焦出口與所述快速熱解反應(yīng)器相通； 所述熱解油氣處理系統(tǒng)通過所述抽氣傘柄部與所述快速熱解反應(yīng)器相通。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其特征在于，所述熱解油 氣處理系統(tǒng)進一步包括油氣分離系統(tǒng)、熱解氣凈化系統(tǒng)以及焦油精制系統(tǒng)，其中，所述抽氣 傘與所述油氣分離系統(tǒng)相連接，所述油氣分離系統(tǒng)的氣體出口與所述熱解氣凈化系統(tǒng)連 接，所述油氣分離系統(tǒng)的液體出口與所述焦油精制系統(tǒng)連接。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其特征在于，所述循環(huán)流 化床進一步包括空氣入口。4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其特征在于，每層所述蓄 熱式輻射管包括多個平行并且均勻分布的蓄熱式輻射管，且每個所述蓄熱式輻射管與相鄰 上下兩層蓄熱式輻射管中的每一個蓄熱式輻射管平行并且沿所述煤熱解反應(yīng)器的本體高 度方向上錯開分布。5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其特征在于，所述抽氣傘 為錐形結(jié)構(gòu)，所述傘部朝向反應(yīng)器的底部并且傘部表面布置有多個通孔。6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其特征在于，所述抽氣傘 傘底半徑為所述反應(yīng)器本體寬度的1/8~1/4,傾角為45°~60°。7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其特征在于，所述抽氣傘 的傘部頂端設(shè)置有抽氣口。8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其特征在于，所述抽氣傘 的柄部內(nèi)部為中空結(jié)構(gòu)，用于排出所述反應(yīng)器本體內(nèi)部的熱解氣。
【文檔編號】C10K1/02GK205710590SQ201620589809
【公開日】2016年11月23日
【申請日】2016年6月16日
【發(fā)明人】梅磊, 陳水渺, 肖磊, 薛遜, 姜朝興, 吳道洪
【申請人】北京神霧環(huán)境能源科技集團股份有限公司