本發(fā)明屬于核燃料格架條帶制造技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種核燃料元件格架條帶的清洗方法。

背景技術(shù)：

核燃料元件格架條帶由金屬帶材沖制加工成型，成型后條帶上易附著金屬屑、研磨砂粒、滲透劑殘余、潤滑油脂、粘合劑、墨水、水等一種或幾種異物，需要進行清洗。

現(xiàn)有的核燃料元件格架條帶清洗方法，主要是設(shè)置多個清洗槽，清洗槽內(nèi)備有去離子水與清洗劑按一定配比混合制成的清洗液，條帶產(chǎn)品按順序依次進入各清洗槽內(nèi)進行大氣環(huán)境下的超聲波清洗，完成所有清洗作業(yè)后，對條帶進行烘干。這種清洗方法的不足是，清洗過程在大氣環(huán)境下進行，清洗液中易產(chǎn)生氣泡，不利于清洗液與條帶復(fù)雜型腔表面的充分接觸；清洗時間相對較長，工作效率低；清洗時溫度高，產(chǎn)生大量水蒸汽，工作環(huán)境較差。

因此亟需提出一種新的核燃料元件格架條帶清洗方法，提高清洗效果，增進工作效率，改善工作環(huán)境。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種核燃料元件格架條帶清洗方法，以解決現(xiàn)有核燃料元件格架條帶清洗方法存在的問題。

為了實現(xiàn)這一目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案是：

一種核燃料元件格架條帶清洗方法，按照下述步驟進行：

步驟一、將裝載有條帶的清洗工裝浸入1號清洗槽進行第一次清洗作業(yè)，所述1號清洗槽內(nèi)配有201碳氫清洗劑；

第一次清洗作業(yè)包括：將裝載有條帶的清洗工裝浸入1號清洗槽，通過超聲波陣子帶動清洗液產(chǎn)生振動，同時上下?lián)u動裝有條帶的清洗工裝，與清洗液間產(chǎn)生相對運動以進行清洗，在第一次清洗結(jié)束后將清洗工裝自清洗液中吊出，進行滴液；

步驟二、將裝載有條帶的清洗工裝浸入2號清洗槽進行脫水作業(yè)，所述2號清洗槽內(nèi)配有402碳氫脫水劑；脫水作業(yè)完成后將將清洗工裝自清洗液中吊出，進行滴液；

步驟三、將裝載有條帶的清洗工裝浸入3號清洗槽進行第二次清洗作業(yè)，所述3號清洗槽內(nèi)配有201碳氫清洗劑；

第二次清洗作業(yè)包括：將裝載有條帶的清洗工裝浸入3號清洗槽，通過超聲波陣子帶動清洗液產(chǎn)生振動，同時上下?lián)u動裝有條帶的清洗工裝，與清洗液間產(chǎn)生相對運動以進行清洗，在第二次清洗結(jié)束后將清洗工裝自清洗液中吊出，進行滴液；

步驟四、將裝載有條帶的清洗工裝浸入4號清洗槽進行第三次清洗作業(yè)，所述4號清洗槽內(nèi)配有201碳氫清洗劑；

第三次清洗作業(yè)包括：將裝載有條帶的清洗工裝浸入4號清洗槽，將4號清洗槽與大氣環(huán)境隔離，對4號清洗槽進行抽真空，待槽內(nèi)環(huán)境滿足真空要求，通過超聲波陣子帶動清洗液產(chǎn)生振動，同時上下?lián)u動裝有條帶的清洗工裝，與清洗液間產(chǎn)生相對運動以進行清洗，清洗結(jié)束后將對清洗槽進行入氣處理，將清洗工裝吊出，進行滴液；

步驟五、將裝載有條帶的清洗工裝移動至5號清洗槽進行蒸汽浴洗作業(yè)與真空干燥作業(yè)；

蒸汽浴洗作業(yè)與真空干燥作業(yè)包括：將5號清洗槽與大氣環(huán)境隔離，對5號清洗槽進行抽真空，待槽內(nèi)環(huán)境滿足真空要求，對裝載有條帶的清洗工裝進行201碳氫清洗劑蒸汽浴洗、保壓、入氣處理；

步驟六、將裝載有條帶的清洗工裝自5號清洗槽移出，使用軸流風(fēng)機對產(chǎn)品進行冷卻；

步驟七、將條帶自清洗工裝取出；

進一步的，如上所述的一種核燃料元件格架條帶清洗方法，步驟一清洗溫度為35℃—45℃；步驟二清洗溫度為20℃—30℃；步驟三清洗溫度為20℃—30℃；步驟四清洗溫度為20℃—30℃；步驟五蒸汽浴洗溫度為90℃—100℃；步驟五蒸汽浴洗溫度為90℃—110℃；本實施例中步驟一清洗溫度為40℃；步驟二清洗溫度為25℃；步驟三清洗溫度為24℃；步驟四清洗溫度為23℃；步驟五蒸汽浴洗溫度為95℃。

進一步的，如上所述的一種核燃料元件格架條帶清洗方法，步驟一、步驟三、步驟四中清洗工裝上下?lián)u動頻率為20Hz—30Hz；本實施例中上述步驟上下?lián)u動頻率均為24Hz。

進一步的，如上所述的一種核燃料元件格架條帶清洗方法，步驟一清洗時間為60s—180s；步驟二脫水時間為60s—180s；步驟三清洗時間為80s—200s；步驟四清洗時間為80s—200s；步驟五蒸汽浴洗時間為200s—350s；步驟五保壓時間為100s—150s；步驟六冷卻時間為140s—200s；本實施例中步驟一清洗時間為130s；步驟二脫水時間為80s；步驟三清洗時間為110s；步驟四清洗時間為110s；步驟五蒸汽浴洗時間為260s；步驟五保壓時間為120s；步驟六冷卻時間為150s。

進一步的，如上所述的一種核燃料元件格架條帶清洗方法，步驟一、步驟二、步驟三、步驟四滴液時間為10s—30s。

進一步的，如上所述的一種核燃料元件格架條帶清洗方法，滴液時間為15s。

進一步的，如上所述的一種核燃料元件格架條帶清洗方法，步驟四、步驟五中抽真空處理的真空度為5KPa—15KPa；本實施例中所述抽真空處理的真空度為12KPa。

進一步的，如上所述的一種核燃料元件格架條帶清洗方法，步驟五中一次抽真空、蒸汽浴洗、保壓、入氣處理可視作一個工作循環(huán)，清洗時可進行1—3次循環(huán)；本實施例中裝有條帶的清洗工裝經(jīng)過1次工作循環(huán)。

進一步的，如上所述的一種核燃料元件格架條帶清洗方法，所述步驟一到步驟六中，裝有條帶的清洗工裝通過一只或多只機械手移動；本實施例中裝有條帶的清洗工裝采用兩只機械手進行清洗工裝移動，其中步驟一到步驟二、步驟二到步驟三采用第一只機械手，后續(xù)步驟采用第二只機械手。

進一步的，如上所述的一種核燃料元件格架條帶清洗方法，步驟一清洗溫度為35℃—45℃；步驟二清洗溫度為20℃—30℃；步驟三清洗溫度為20℃—30℃；步驟四清洗溫度為20℃—30℃；步驟五蒸汽浴洗溫度為90℃—100℃；步驟五蒸汽浴洗溫度為90℃—110℃；本實施例中步驟一清洗溫度為40℃；步驟二清洗溫度為25℃；步驟三清洗溫度為24℃；步驟四清洗溫度為23℃；步驟五蒸汽浴洗溫度為95℃；

步驟一、步驟三、步驟四中清洗工裝上下?lián)u動頻率為20Hz—30Hz；本實施例中上述步驟上下?lián)u動頻率均為24Hz；

步驟一清洗時間為60s—180s；步驟二脫水時間為60s—180s；步驟三清洗時間為80s—200s；步驟四清洗時間為80s—200s；步驟五蒸汽浴洗時間為200s—350s；步驟五保壓時間為100s—150s；步驟六冷卻時間為140s—200s；本實施例中步驟一清洗時間為130s；步驟二脫水時間為80s；步驟三清洗時間為110s；步驟四清洗時間為110s；步驟五蒸汽浴洗時間為260s；步驟五保壓時間為120s；步驟六冷卻時間為150s；

步驟一、步驟二、步驟三、步驟四滴液時間為10s—30s；

步驟四、步驟五中抽真空處理的真空度為5KPa—15KPa；本實施例中所述抽真空處理的真空度為12Kpa；

步驟五中一次抽真空、蒸汽浴洗、保壓、入氣處理可視作一個工作循環(huán)，清洗時可進行1—3次循環(huán)；本實施例中裝有條帶的清洗工裝經(jīng)過1次工作循環(huán)；

步驟一到步驟六中，裝有條帶的清洗工裝通過一只或多只機械手移動；本實施例中裝有條帶的清洗工裝采用兩只機械手進行清洗工裝移動，其中步驟一到步驟二、步驟二到步驟三采用第一只機械手，后續(xù)步驟采用第二只機械手。

本發(fā)明技術(shù)方案的有益效果在于：

本發(fā)明即一種核燃料元件格架條帶清洗方法，采用碳氫清洗劑作為清洗液，且具有真空環(huán)境清洗環(huán)節(jié)，清洗液能夠充分接觸條帶表面，減少清洗死角；清洗液不含水，清洗時無水蒸汽產(chǎn)生；采用真空干燥，降低清洗液沸點，減少條帶烘干時間；該方法提高了核燃料元件格架條帶清洗的效率與合格率。

具體實施方式

下面通過具體實施例對本發(fā)明技術(shù)方案進行進一步詳細說明。

本發(fā)明一種核燃料元件格架條帶清洗方法，按照下述步驟進行：

步驟一、將裝載有條帶的清洗工裝浸入1號清洗槽進行第一次清洗作業(yè)，所述1號清洗槽內(nèi)配有201碳氫清洗劑；

第一次清洗作業(yè)包括：將裝載有條帶的清洗工裝浸入1號清洗槽，通過超聲波陣子帶動清洗液產(chǎn)生振動，同時上下?lián)u動裝有條帶的清洗工裝，與清洗液間產(chǎn)生相對運動以進行清洗，在第一次清洗結(jié)束后將清洗工裝自清洗液中吊出，進行滴液；

步驟二、將裝載有條帶的清洗工裝浸入2號清洗槽進行脫水作業(yè)，所述2號清洗槽內(nèi)配有402碳氫脫水劑；脫水作業(yè)完成后將將清洗工裝自清洗液中吊出，進行滴液；

步驟三、將裝載有條帶的清洗工裝浸入3號清洗槽進行第二次清洗作業(yè)，所述3號清洗槽內(nèi)配有201碳氫清洗劑；

第二次清洗作業(yè)包括：將裝載有條帶的清洗工裝浸入3號清洗槽，通過超聲波陣子帶動清洗液產(chǎn)生振動，同時上下?lián)u動裝有條帶的清洗工裝，與清洗液間產(chǎn)生相對運動以進行清洗，在第二次清洗結(jié)束后將清洗工裝自清洗液中吊出，進行滴液；

步驟四、將裝載有條帶的清洗工裝浸入4號清洗槽進行第三次清洗作業(yè)，所述4號清洗槽內(nèi)配有201碳氫清洗劑；

第三次清洗作業(yè)包括：將裝載有條帶的清洗工裝浸入4號清洗槽，將4號清洗槽與大氣環(huán)境隔離，對4號清洗槽進行抽真空，待槽內(nèi)環(huán)境滿足真空要求，通過超聲波陣子帶動清洗液產(chǎn)生振動，同時上下?lián)u動裝有條帶的清洗工裝，與清洗液間產(chǎn)生相對運動以進行清洗，清洗結(jié)束后將對清洗槽進行入氣處理，將清洗工裝吊出，進行滴液；

步驟五、將裝載有條帶的清洗工裝移動至5號清洗槽進行蒸汽浴洗作業(yè)與真空干燥作業(yè)；

蒸汽浴洗作業(yè)與真空干燥作業(yè)包括：將5號清洗槽與大氣環(huán)境隔離，對5號清洗槽進行抽真空，待槽內(nèi)環(huán)境滿足真空要求，對裝載有條帶的清洗工裝進行201碳氫清洗劑蒸汽浴洗、保壓、入氣處理；

步驟六、將裝載有條帶的清洗工裝自5號清洗槽移出，使用軸流風(fēng)機對產(chǎn)品進行冷卻；

步驟七、將條帶自清洗工裝取出；

其中：步驟一清洗溫度為35℃—45℃；步驟二清洗溫度為20℃—30℃；步驟三清洗溫度為20℃—30℃；步驟四清洗溫度為20℃—30℃；步驟五蒸汽浴洗溫度為90℃—100℃；步驟五蒸汽浴洗溫度為90℃—110℃；本實施例中步驟一清洗溫度為40℃；步驟二清洗溫度為25℃；步驟三清洗溫度為24℃；步驟四清洗溫度為23℃；步驟五蒸汽浴洗溫度為95℃；

步驟一、步驟三、步驟四中清洗工裝上下?lián)u動頻率為20Hz—30Hz；本實施例中上述步驟上下?lián)u動頻率均為24Hz；

步驟一清洗時間為60s—180s；步驟二脫水時間為60s—180s；步驟三清洗時間為80s—200s；步驟四清洗時間為80s—200s；步驟五蒸汽浴洗時間為200s—350s；步驟五保壓時間為100s—150s；步驟六冷卻時間為140s—200s；本實施例中步驟一清洗時間為130s；步驟二脫水時間為80s；步驟三清洗時間為110s；步驟四清洗時間為110s；步驟五蒸汽浴洗時間為260s；步驟五保壓時間為120s；步驟六冷卻時間為150s；

步驟一、步驟二、步驟三、步驟四滴液時間為10s—30s；

步驟四、步驟五中抽真空處理的真空度為5KPa—15KPa；本實施例中所述抽真空處理的真空度為12Kpa；

步驟五中一次抽真空、蒸汽浴洗、保壓、入氣處理可視作一個工作循環(huán)，清洗時可進行1—3次循環(huán)；本實施例中裝有條帶的清洗工裝經(jīng)過1次工作循環(huán)；

步驟一到步驟六中，裝有條帶的清洗工裝通過一只或多只機械手移動；本實施例中裝有條帶的清洗工裝采用兩只機械手進行清洗工裝移動，其中步驟一到步驟二、步驟二到步驟三采用第一只機械手，后續(xù)步驟采用第二只機械手。

目前該發(fā)明已經(jīng)應(yīng)用于AP1000核燃料組件格架條帶清洗工藝中，經(jīng)過實際驗證，效果良好。