技術特征：

1.一種降解高濃度有機廢水的連續(xù)濕式氧化工藝，其特征在于：包括：廢水加壓工序，加壓待處理的廢水；

廢水換熱工序，加壓的廢水與處理后廢水進行直接和/或間接熱交換，加壓的廢水溫度升高；

氧化劑加壓工序，加壓氧化劑；

混合工序，加壓升溫的廢水與加壓的氧化劑充分混合；

反應工序，混合的廢水和氧化劑發(fā)生氧化反應,獲得處理后廢水，產生氣體；

分離工序，持續(xù)分離處理后廢水和氣體。

2.根據權利要求1所述的降解高濃度有機廢水的連續(xù)濕式氧化工藝，其特征在于：

還包括廢水加熱工序，設于所述廢水加熱工序與所述混合工序之間，采用加熱介質加熱廢水。

3.根據權利要求1或2所述的降解高濃度有機廢水的連續(xù)濕式氧化工藝，其特征在于：

還包括催化劑加入工序，設于所述廢水加壓工序之前，在待處理的廢水中加入均相催化劑。

4.根據權利要求3所述的降解高濃度有機廢水的連續(xù)濕式氧化工藝，其特征在于：

步驟一、在待處理廢水中加入所述均相催化劑，加入量為廢水質量的0.1-5％，加壓至6-41bar，再與分離的處理后廢水進行熱交換、或與分離的處理后廢水進行熱交換并采用加熱介質加熱，升溫至80-200℃；

所述均相催化劑為一種或多種金屬鹽復合而成，所述金屬鹽的陽離子選自Cu²⁺、Ni²⁺、Fe³⁺、Fe²⁺、Ag⁺、Cr³⁺，陰離子選自Cl^-、SO₄^2-、NO₃^-、PO₄^3-；

步驟二、加壓氧化劑至6-41bar，氧化劑的用量為按廢水原始COD計算所需化學計量數的100-200％；

步驟三、將步驟一獲得的廢水和步驟二獲得的氧化劑充分混合，混合的廢水和氧化劑發(fā)生氧化反應，獲得處理后廢水，產生氣體，持續(xù)分離處理后廢水和氣體；

所述氧化反應的反應停留時間為1-6h，反應溫度為150-250℃、反應壓力為5-40bar。

5.根據權利要求1-4所述的降解高濃度有機廢水的連續(xù)濕式氧化工藝，其特征在于：

其中，所述氧化劑加壓工序中，所述氧化劑為氣態(tài)氧化劑，所述氧化劑加壓工序加壓所述氣態(tài)氧化劑；

或者，所述氧化劑加壓工序中，所述氧化劑為液態(tài)氧化劑，所述氧化劑加壓工序加熱所述液態(tài)氧化劑變?yōu)闅鈶B(tài)，并具有壓力。

6.根據權利要求5所述的降解高濃度有機廢水的連續(xù)濕式氧化工藝，其特征在于：

其中，所述液態(tài)氧化劑采用與循環(huán)介質熱交換而進行加熱；

所述循環(huán)介質熱交換后溫度降低，通過與所述分離工序分離的處理后廢水熱交換、和/或通過加熱介質加熱而進行升溫，所述循環(huán)介質升溫后返回與所述液態(tài)氧化劑熱交換，形成循環(huán)。

7.根據權利要求1-6任意一項所述的降解高濃度有機廢水的連續(xù)濕式氧化工藝，其特征在于：

還包括制蒸汽工序，采用所述分離工序分離的處理后廢水和/或所述反應工序的處理中廢水制備蒸汽。

8.一種降解高濃度有機廢水的連續(xù)濕式氧化工藝設備，其特征在于：

包括沿待處理的廢水的流經方向設置的加壓泵、換熱器、氣液混合裝置、反應罐和氣液分離罐；

還包括氧化劑加壓系統(tǒng)，與所述氣液混合裝置連通，加壓氧化劑；

所述氣液分離罐的廢水出口與所述換熱器的介質入口連通；

其中，所述氣液分離罐與所述反應罐的上部連通，所述氣液分離罐中的液位與所述反應器中的液位平齊；

優(yōu)選的，所述氣液混合機構為氣液兩相噴射器。

9.根據權利要求8所述的降解高濃度有機廢水的連續(xù)濕式氧化工藝設備，其特征在于：

還包括加熱器，設于所述換熱器和所述氣液混合裝置之間。

10.根據權利要求8或9所述的降解高濃度有機廢水的連續(xù)濕式氧化工藝設備，其特征在于：

其中，所述氧化劑加壓系統(tǒng)為氣體加壓裝置，加壓氣態(tài)氧化劑；

或者，所述氧化劑加壓系統(tǒng)包括氧化劑換熱器，以及循環(huán)介質加熱器和/或循環(huán)介質換熱器；

所述氧化劑換熱器與所述氣液混合裝置連通，采用循環(huán)介質與液態(tài)氧化劑熱交換，加熱液態(tài)氧化劑變?yōu)闅鈶B(tài)；

所述循環(huán)介質加熱器和/或所述循環(huán)介質換熱器與所述氧化劑換熱器的介質出入口連通、形成循環(huán)回路，加熱所述循環(huán)介質；

所述循環(huán)介質換熱器的介質入口與所述氣液分離罐的廢水出口連通。