專利名稱：一種軋鋼堿洗液過濾與回收系統(tǒng)裝置的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種工業(yè)過濾與回收系統(tǒng)裝置，特別涉及一種軋鋼堿洗液過濾與回收系統(tǒng)裝置。
背景技術：
帶鋼在生產(chǎn)過程中的清洗脫脂工藝段采用的清洗方式為堿噴洗、堿刷洗、高壓水噴洗、水刷洗、水噴洗、熱風干燥等工藝。帶鋼表面的清洗是帶鋼生產(chǎn)中的重要環(huán)節(jié)，其表面清洗質(zhì)量直接影響帶鋼質(zhì)量，清洗一方面是清洗掉鋼板表面的油污，另一方面是清洗掉鋼板表面的灰塵和鐵銹，以利于帶鋼的表面處理。堿洗液中的雜質(zhì)主要是帶鋼表面帶入的油脂與金屬粉塵、氧化鐵皮顆粒等懸浮物粘合在一起，形成鐵油混合物，其濃度達到一定程度時，將影響堿洗液的清洗質(zhì)量，所以必須將堿洗液中鐵油混合物加以去除，以提高堿洗液的清潔程度，從而使堿洗液循環(huán)使用，降低堿洗液消耗。目前，堿洗液過濾采用旁濾方式，主要存在如下問題:大多采用提籃式過 濾器+磁棒過濾機或紙帶過濾機，提籃式過濾器+磁棒過濾器(棒鏈式磁過濾器)的工藝模式是:提籃式過濾器目的是去除大的顆粒，磁過濾器只能通過磁性對鐵粉或帶有磁性的顆粒起到去除作用。因磁性顆粒距離磁性中心有遠有近，故其吸附效果具有不均勻性，而對大部分非磁性的油污及油泥混合物、二氧化硅等雜質(zhì)是起不到清除作用的，其過濾效果具有一定的局限性，沒有從根本上縮短堿洗液的排放時間、降低堿液和純水的補充量。磁過濾器對油脂的去除作用不明顯，同時由于油脂很容易與鐵粉吸附形成油泥，磁棒在去除鐵粉的過程中，特別容易受到油脂的污染，需要頻繁的清洗才能保證其正常運行，其反洗時需要高溫的氣水混合，能源消耗很大。同時由于不能很好的去除油脂導致堿洗液更換頻繁，消耗量很大；頻繁排出的油脂也需要進行達標處理才可以進入環(huán)境，導致生產(chǎn)成本增加。紙帶過濾機在堿洗液凈化過濾中主要是去除鐵粉、油泥(鐵油混合物)及其他顆粒雜質(zhì)，對游離浮油起不到過濾效果，會順著紙帶孔隙穿過去，又重新回到堿洗液中，這樣浮油會越積越多，影響堿洗液的清洗效果，同時由于目前采用的紙帶過濾機的濾紙孔隙較大，一般是2(Γ40 μ m,小于紙帶孔隙的雜質(zhì)就很容易穿過紙帶，重新回到堿洗液中，長時間導致堿洗液依然很臟。
發(fā)明內(nèi)容為克服上述不足，本實用新型提供一種具有除油效果好，過濾精度高，濾后液清澈，不改變堿洗液性質(zhì)、濃度等其他物化特性，液體全部回用，干渣排放，無任何環(huán)境污染，節(jié)約能源的軋鋼堿洗液過濾與回收系統(tǒng)裝置。為達到上述目的，本實用新型采用的技術方案如下:一種軋鋼堿洗液過濾與回收系統(tǒng)裝置，其特征在于:堿洗液循環(huán)槽I通過提升泵2與斜板隔油槽3相連，斜板隔油槽3通過加壓泵4與自清洗過濾器5相連，自清洗過濾器5通過進液閥14與微濾機組6相連，微濾機組6通過反洗分路閥15和出液閥16與堿洗液循環(huán)槽I相連，斜板隔油槽3通過渣漿泵8與廢堿液儲槽7相連，自清洗過濾器5和微濾機組6通過底部的排污閥17與廢堿液儲槽7相連，斜板隔油槽3的下部設有浮油收集桶9，廢堿液儲槽7通過排渣閥18與脫水裝置10相連，脫水裝置10下設渣車11，微濾機組6通過反洗閥19和反洗分路閥15與壓縮空氣儲罐12相連，微濾機組6通過進氣閥20與壓縮空氣輸入管13相連；斜板隔油槽3的頂部設有鏈式刮油裝置23，內(nèi)部設有與水平方向成60°夾角的斜板24，底部設有若干個沉渣錐斗25，頂部的進液口 31通過設置在堿洗液循環(huán)槽I和斜板隔油槽3之間的提升泵2與堿洗液循環(huán)槽I相連，上部的排油口 32通過管路與浮油收集桶9相連，下部的出液口 33通過設置在斜板隔油槽3和自清洗過濾器5之間的加壓泵4與自清洗過濾器5相連，底部的沉渣錐斗25上設有排污口 34，排污口 34通過設置在斜板隔油槽3和廢堿液儲槽7之間的渣漿泵8與廢堿液儲槽7相連；微濾機組6由一個或若干個微濾罐體組成,其罐體內(nèi)有序排列若干只復合微孔濾芯22，封頭頂部若干個出液口 61通過設置在微濾機組6、堿洗液循環(huán)槽I和壓縮空氣儲罐12之間的反洗分路閥15、出液閥16和反洗閥19分別連接至堿洗液循環(huán)槽I和壓縮空氣儲罐12，罐體上部的進氣口 62通過進氣閥20與壓縮空氣輸入管13相連，罐體中部的進液口 63通過設置在微濾機組6和自清洗過濾器5之間的進液閥14與自清洗過濾器5相連，錐體下部的排液口 64通過設置在微濾機組6和斜板隔油槽3之間的排液閥21與斜板隔油槽3相連，錐體底部的排污口 65通過設置在微濾機組6和廢堿液儲槽7之間的排污閥17與廢堿液儲槽7相連。本實用新型的積極效果:本實用新型由于采用斜板隔油槽，一次性去除大量的浮油及一部分固體顆粒，輔以自清洗過濾器的前置保護，保證了微濾機組長期穩(wěn)定的運行，微濾機組主要對堿洗液中微米或納米級粒子的截留，從而保證了堿洗液的潔凈度，同時上述裝置排除的廢堿液在廢堿液儲槽內(nèi)進行二次濃縮，濃縮液經(jīng)脫水后干渣外運處理或再利用。本裝置適用于軋鋼堿洗液過濾與回收凈化系統(tǒng)中，具有除油效果好，過濾精度高，濾后液清澈，不改變堿洗液性質(zhì)、濃度等其他物化特性，液體全部回用，節(jié)約能源，固液雙回收，無任何環(huán)境污染，節(jié)約能源的特點。

圖1是本實用新型的結構示意圖；圖2是本實用新型中斜板隔油槽的局部剖視圖；圖3是本實用新型中微濾機組的外形結構示意圖。圖中:1為堿洗液循環(huán)槽，2為提升泵，3為斜板隔油槽，4為加壓泵，5為自清洗過濾器，6為微濾機組，7為廢堿液儲槽，8為渣漿泵，9為浮油收集桶，10為脫水裝置，11為渣車，12為壓縮空氣儲罐，13為壓縮空氣輸入管，14為進液閥，15為反洗分路閥，16為出液閥，17為排污閥，18為排渣閥，19為反洗閥，20為進氣閥，21為排液閥，22為復合微孔濾芯，23為鏈式刮油裝置，24為斜板,25為沉洛錐斗,31為進液口，32為排油口，33為出液口，34為排污口，61為出液口，62為進氣口，63為進液口，64為排液口，65為排污口。
具體實施方式
[0014]
以下結合附圖對本實用新型作進一步詳細說明。一種軋鋼堿洗液過濾與回收系統(tǒng)裝置，如圖1至圖3所示，由除油、粗過濾、精過濾、濃縮和脫水排渣各部分組成，該裝置各部件之間的連接關系是:堿洗液循環(huán)槽I通過提升泵2與斜板隔油槽3相連，斜板隔油槽3通過加壓泵4與自清洗過濾器5相連，自清洗過濾器5通過進液閥14與微濾機組6相連，微濾機組6通過反洗分路閥15和出液閥16與堿洗液循環(huán)槽I相連，斜板隔油槽3通過渣漿泵8與廢堿液儲槽7相連，自清洗過濾器5和微濾機組6通過底部的排污閥17與廢堿液儲槽7相連，斜板隔油槽3的下部設有浮油收集桶9，廢堿液儲槽7通過排渣閥18與脫水裝置10相連，脫水裝置10下設渣車11，本方案中，脫水裝置10為板框壓濾機或離心脫水機，微濾機組6通過反洗閥19和反洗分路閥15與壓縮空氣儲罐12相連，微濾機組6通過進氣閥20與壓縮空氣輸入管13相連；斜板隔油槽3的頂部設有鏈式刮油裝置23，內(nèi)部設有斜板24，斜板24分為多片，與水平方向成60度夾角，底部設有若干個沉渣錐斗25，頂部的進液口 31通過設置在堿洗液循環(huán)槽I和斜板隔油槽3之間的提升泵2與堿洗液循環(huán)槽I相連，上部的排油口 32通過管路與浮油收集桶9相連，下部的出液口 33通過設置在斜板隔油槽3和自清洗過濾器5之間的加壓泵4與自清洗過濾器5相連，底部的沉渣錐斗25上設有排污口 34，排污口 34通過設置在斜板隔油槽3和廢堿液儲槽7之間的渣漿泵8與廢堿液儲槽7相連；微濾機組6由一個或若干個微濾罐體組成，其罐體內(nèi)有序排列若干只復合微孔濾芯22，封頭頂部若干個出液口 61通過設置在微濾機組6、堿洗液循環(huán)槽I和壓縮空氣儲罐12之間的反洗分路閥15、出液閥16和反洗閥19分別連接至堿洗液循環(huán)槽I和壓縮空氣儲罐12，罐體上部的進氣口 62通過進氣閥20與壓縮空氣輸入管13相連，罐體中部的進液口 63通過設置在微濾機組6和自清洗過濾器5之間的進液閥14與自清洗過濾器5相連，錐體下部的排液口 64通過設置在微濾機組6和斜板隔油槽3之間的排液閥21與斜板隔油槽3相連，錐體底部的排污口 65通過設置在微濾機組6和廢堿液儲槽7之間的排污閥17與廢堿液儲槽7相連。本實用新型的工作過程為:過濾時，堿洗液循環(huán)槽I中的濾堿洗液經(jīng)過提升泵2經(jīng)上部的進液口 31進入斜板隔油槽3中，斜板24中水流成層流狀態(tài)，污水流入斜板隔油槽3后，沿板面向下流，從出水端排出。污水在從斜板24中通過時，水中的油粒上浮到斜板24的下表面，并沿斜板24的下表面向上流動，浮至水面，通過池面的鏈式刮油裝置23推送到排油口 32通過管道排至浮油收集桶9內(nèi)；水中的污泥則沉到斜板24的上表面，滑落入池底沉渣錐斗25內(nèi)，通過排污口 34經(jīng)渣漿泵8排出至廢堿液儲槽7內(nèi)；經(jīng)斜板隔油槽3處理后的堿洗液經(jīng)下部的出液口 33通過加壓泵4送至自清洗過濾器5內(nèi)；自清洗過濾器5主要過濾堿洗液在斜板隔油槽3中未沉淀的大顆粒雜質(zhì)，過濾精度為50 μ m，這樣就可將大于50 μ m的固體顆粒截留，從而延長了微濾機組6的反洗周期，提高微濾機組6的使用壽命。在加壓泵4的作用下，堿洗液通過自清洗過濾器5經(jīng)進液閥14進入微濾機組6的罐體內(nèi)，通過復合微孔濾芯22后，凈堿洗液經(jīng)過反洗分路閥15和出液閥16進入堿洗液循環(huán)槽I內(nèi)，細小的雜質(zhì)顆粒被復合微孔濾芯22截留，在復合微孔濾芯22內(nèi)外差壓達到設定值時，需對復合微孔濾芯22進行反沖洗，此時先將微濾機組6的罐體內(nèi)液體排空，首先依次將加壓泵4、進液閥14、反洗分路閥15和出液閥16關閉，然后打開排液閥21和進氣閥20，通過壓縮空氣13將微濾機組6的罐體內(nèi)液體排空，然后將排液閥21和進氣閥20關閉，打開排污閥17，打開反洗閥19，然后依次打開反洗分路閥15，對微濾機組6的罐體內(nèi)復合微孔濾芯22進行分區(qū)反洗，反洗后濃漿液經(jīng)排污閥17進入廢堿液儲槽7內(nèi)，反洗結束后，微濾機組6重新進入過濾狀態(tài)。進入廢堿液槽7內(nèi)的雜質(zhì)在經(jīng)一定時間沉積后，通過排渣閥18進入脫水裝置10內(nèi)進行污泥脫水，排除的干渣通過渣車11外運處理或再利用，排除的液體則重新返回至斜板隔油槽3內(nèi)。
權利要求1.一種軋鋼堿洗液過濾與回收系統(tǒng)裝置，其特征在于:堿洗液循環(huán)槽(I)通過提升泵(2)與斜板隔油槽(3)相連，斜板隔油槽(3)通過加壓泵(4)與自清洗過濾器(5)相連，自清洗過濾器(5)通過進液閥(14)與微濾機組(6)相連，微濾機組(6)通過反洗分路閥(15)和出液閥(16)與堿洗液循環(huán)槽(I)相連，斜板隔油槽(3)通過渣漿泵(8)與廢堿液儲槽(7)相連，自清洗過濾器(5)和微濾機組(6)通過底部的排污閥(17)與廢堿液儲槽(7)相連，斜板隔油槽(3)的下部設有浮油收集桶(9)，廢堿液儲槽(7)通過排渣閥(18)與脫水裝置(10)相連，脫水裝置(10)下設渣車(11)，微濾機組(6)通過反洗閥(19)和反洗分路閥(15)與壓縮空氣儲罐(12)相連，微濾機組(6)通過進氣閥(20)與壓縮空氣輸入管(13)相連；斜板隔油槽(3)的頂部設有鏈式刮油裝置(23)，斜板隔油槽(3)的內(nèi)部設有與水平方向成60°夾角的斜板(24)，底部設有若干個沉渣錐斗(25)，頂部的進液口(31)通過設置在堿洗液循環(huán)槽(I)和斜板隔油槽(3)之間的提升泵(2)與堿洗液循環(huán)槽(I)相連，上部的排油口(32)通過管路與浮油收集桶(9)相連，下部的出液口(33)通過設置在斜板隔油槽(3)和自清洗過濾器(5)之間的加壓泵(4)與自清洗過濾器(5)相連，底部的沉渣錐斗(25)上設有排污口(34)，排污口(34)通過設置在斜板隔油槽(3)和廢堿液儲槽(7)之間的渣漿泵(8)與廢堿液儲槽(7)相連；微濾機組(6)由一個或若干個微濾罐體組成，其罐體內(nèi)有序排列若干只復合微孔濾芯(22 )，封頭頂部若干個出液口( 61)通過設置在微濾機組(6 )、堿洗液循環(huán)槽(I)和壓縮空氣儲罐(12)之間的反洗分路閥(15)、出液閥(16)和反洗閥(19)分別連接至堿洗液循環(huán)槽(I)和壓縮空氣儲罐(12)，罐體上部的進氣口(62)通過進氣閥(20)與壓縮空氣輸入管(13)相連，罐體中部的進液口(63)通過設置在微濾機組(6)和自清洗過濾器(5)之間的進液閥(14)與自清洗過濾器(5)相連，錐體下部的排液口 ￠4)通過設置在微濾機組(6)和斜板隔油槽(3)之間的排液閥(21)與斜板隔油槽(3)相連，錐體底部的排污口(65)通過設置在微濾機組(6)和廢堿液儲槽(7)之間的排污閥(17)與廢堿液儲槽(7)相連。
2.根據(jù)權利要求1所述的一種軋鋼堿洗液過濾與回收系統(tǒng)裝置，其特征在于:所述的脫水裝置(10)為板框壓濾 機或離心脫水機。
專利摘要本實用新型公開了一種軋鋼堿洗液過濾與回收系統(tǒng)裝置，包括除油、粗過濾、精過濾、濃縮、脫水排渣。特點是所述除油采用上設鏈式刮油裝置、下設沉渣錐斗的斜板隔油槽；粗過濾采用自清洗過濾器來截留大顆粒雜質(zhì)，以延長微濾機組的反洗周期；精過濾采用微孔過濾裝置，內(nèi)設復合微孔濾芯；斜板隔油槽沉渣、自清洗過濾器排污、微濾機組排污統(tǒng)一收集至廢堿液儲槽內(nèi)進行二次濃縮；廢堿液儲槽內(nèi)濃縮的廢渣通過板框壓濾機或離心脫水機脫水后，通過渣車外運。優(yōu)點是除油效果好，過濾精度高，濾后液清澈，不改變堿洗液性質(zhì)、濃度等其他物化特性，液體全部回用，固液雙回收，無任何環(huán)境污染，節(jié)約能源。
文檔編號C02F9/02GK202936268SQ201220587420
公開日2013年5月15日 申請日期2012年11月9日 優(yōu)先權日2012年11月9日
發(fā)明者曹文廣, 付康, 王文, 張慧, 楊永強, 曹旭, 孫世鋼, 鄭效陽, 孟凡宇, 王春罡 申請人:丹東東方機電工程有限公司