本發(fā)明涉及一種硫化床鍋爐，尤其涉及節(jié)能環(huán)保高效型循環(huán)硫化床鍋爐。

背景技術：

循環(huán)流化床(CFB)燃燒技術是具有燃料適應性好，效率高，污染物排放少等優(yōu)點的潔凈燃燒技術。近幾年，CFB鍋爐技術發(fā)展迅速，不斷向大型化發(fā)展。隨著大型化發(fā)展，CFB鍋爐面臨增大容量問題。

鍋爐容量的增加主要是通過受熱面的增加來實現(xiàn)的，但是由于鍋爐爐膛受熱面積的增加和鍋爐容量的增加不匹配，導致循環(huán)流化床鍋爐在大型化的過程中存在著受熱面積的布置很難解決的問題，或者是即使解決了，又帶來了其他的很多問題。

現(xiàn)有的單布風板爐膛主體部分大多采用矩形橫截面，其截面如圖1所示，爐膛的一側布置有旋風分離器，二次風分布在爐膛兩側，在擴大爐膛面積時，會受到二次風穿透性的限制，這決定了爐膛在二次風方向上尺寸不能過大，這個尺寸往往受限于10m。因此，爐膛放大只能通過增大其寬度來實現(xiàn)。由此帶來兩方面的問題：(1)鍋爐寬深比失調，造成鍋爐占地面積過大，沿爐膛寬度方向布置的燃料給送系統(tǒng)配合困難，鍋爐經濟性差；(2)爐膛周長快速增加，水冷壁平均質量流速降低，降低鍋爐安全性；(3)爐膛一個方向尺寸過大，引發(fā)爐膛內溫度場、流場不均勻，降低鍋爐性能。并且，其中的單布風板布風裝置，受到布風板中心供氧和長寬比的限制，面積不能過大，因此難以滿足流化燃燒鍋爐大型化發(fā)展的需要。

技術實現(xiàn)要素：

針對上述問題，本發(fā)明提供了節(jié)能環(huán)保高效型循環(huán)硫化床鍋爐。硫化效率高，能夠有效的降低成本，提高生產效率。

為解決上述技術問題，本發(fā)明所采用的技術方案是：

節(jié)能環(huán)保高效型循環(huán)硫化床鍋爐，包括爐膛壁、第一旋風煙塵處理器、布風板、硫化室、第二旋風煙塵處理器、給料器、二次風進風口、送風室、凈化裝置、出渣口、閥門、輸出管、第一床料通口、還原氣體通口、第二床料通口、控制器、第一進風口、電機、第二進風口、緊固墊圈、隔板、緊固螺栓、第二出風口、主軸、傳輸管、第一鉸鏈、旋轉臂、第一出風口、第二鉸鏈和固定底座；

所述爐膛壁上部安裝有隔板，所述隔板和爐膛壁將爐膛壁內部分割為兩個硫化室和一個送風室，硫化室與送風室之間的隔板上安裝有二次風進風口，硫化室的上部和下部均安裝有布風板，硫化室的外壁上安裝有給料器，爐膛壁遠離給料器的一端安裝有第二床料通口，第二床料通口的一側安裝有控制器，送風室與硫化室之間安裝有輸出管，輸出管上安裝有凈化裝置，輸出管末端安裝有出渣口，硫化室內還安裝有多個均勻分布的不定向送風裝置，爐膛壁的上端安裝有第一旋風煙塵處理器和第二旋風煙塵處理器，送風室內安裝有電機，電機下端安裝有第一進風口；

所述不定向風裝置包括主軸、傳輸管、第一鉸鏈、旋轉臂、第一出風口、第二鉸鏈和固定底座，所述主軸安裝在電機上，主軸上安裝有固定底座，主軸內安裝有傳輸管，傳輸管遠離電機的末端穿插于固定底座內，傳輸管通過第二鉸鏈連接有連接管，連接管穿插在旋轉臂內，旋轉臂通過第 一鉸鏈安裝在傳輸管的末端，旋轉臂內安裝有第一出風口。

優(yōu)選地，所述二次風進風口包括第二進風口、緊固墊圈、緊固螺栓和第二出風口，第二進風口與第二出風口連通，第二出風口通過緊固螺栓固定，第二進風口通過緊固墊圈固定。

優(yōu)選地，所述硫化室的外壁安裝有多個還原氣體通口。

優(yōu)選地，所述爐膛壁遠離第二床料通口的一側安裝有控制器。

優(yōu)選地，所述第一出風口遠離第一鉸鏈的一端為U型結構。

優(yōu)選地，所述第二出風口的末端為梯形結構。

由上述對本發(fā)明結構的描述可知，和現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有如下優(yōu)點：

本發(fā)明中，利用循環(huán)流化床鍋爐的硫化原理，通過認為的控制風流向，實現(xiàn)了硫化室內的空氣充足，且設置多個還原氣體通口的通孔，有效的提高了鍋爐的生產效率。

附圖說明

構成本申請的一部分的附圖用來提供對本發(fā)明的進一步理解，本發(fā)明的示意性實施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構成對本發(fā)明的不當限定。

圖1為本發(fā)明提出的節(jié)能環(huán)保高效型循環(huán)硫化床鍋爐的主視剖視結構示意圖；

圖2為本發(fā)明提出的節(jié)能環(huán)保高效型循環(huán)硫化床鍋爐的左視圖；

圖3為圖1中A處的局部放大示意圖；

圖4為圖2中B處的局部放大示意圖；

圖中，1、爐膛壁；2、第一旋風煙塵處理器；3、布風板；4、硫化室； 5、第二旋風煙塵處理器；6、給料器；7、二次風進風口；8、送風室；9、凈化裝置；10、出渣口；11、閥門；12、輸出管；13、第一床料通口；14、還原氣體通口；15、第二床料通口；16、控制器；17、第一進風口；18、電機；19、第二進風口；20、緊固墊圈；21、隔板；22、緊固螺栓；23、第二出風口；24、主軸；25、傳輸管；26、第一鉸鏈；27、旋轉臂；28、第一出風口；29、第二鉸鏈；30、固定底座。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

如圖1、圖2和圖4所示，圖1為本發(fā)明提出的節(jié)能環(huán)保高效型循環(huán)硫化床鍋爐的主視剖視結構示意圖；圖2為本發(fā)明提出的節(jié)能環(huán)保高效型循環(huán)硫化床鍋爐的左視圖；圖4為圖2中B處的局部放大示意圖。

參照圖1、圖2和圖4，本發(fā)明提出的節(jié)能環(huán)保高效型循環(huán)硫化床鍋爐，包括爐膛壁1、第一旋風煙塵處理器2、布風板3、硫化室4、第二旋風煙塵處理器5、給料器6、二次風進風口7、送風室8、凈化裝置9、出渣口10、閥門11、輸出管12、第一床料通口13、還原氣體通口14、第二床料通口15、控制器16、第一進風口17、電機18、第二進風口19、緊固墊圈20、隔板21、緊固螺栓22、第二出風口23、主軸24、傳輸管25、第一鉸鏈26、旋轉臂27、第一出風口28、第二鉸鏈29和固定底座30。

爐膛壁1上部安裝有隔板21，所述隔板21和爐膛壁1將爐膛壁1內部分割為兩個硫化室4和一個送風室8，硫化室4與送風室8之間的隔板21 上安裝有二次風進風口7，硫化室4的上部和下部均安裝有布風板3，硫化室4的外壁上安裝有給料器6，爐膛壁1遠離給料器6的一端安裝有第二床料通口15，第二床料通口15的一側安裝有控制器16，送風室8與硫化室4之間安裝有輸出管12，輸出管12上安裝有凈化裝置9，輸出管12末端安裝有出渣口10，硫化室4內還安裝有多個均勻分布的不定向送風裝置，爐膛壁1的上端安裝有第一旋風煙塵處理器2和第二旋風煙塵處理器5，送風室8內安裝有電機18，電機18下端安裝有第一進風口17。

在本實施方式中，不定向風裝置包括主軸24、傳輸管25、第一鉸鏈26、旋轉臂27、第一出風口28、第二鉸鏈29和固定底座30，所述主軸24安裝在電機18上，主軸24上安裝有固定底座30，主軸24內安裝有傳輸管25，傳輸管25遠離電機18的末端穿插于固定底座30內，傳輸管25通過第二鉸鏈29連接有連接管，連接管穿插在旋轉臂27內，旋轉臂27通過第一鉸鏈26安裝在傳輸管25的末端，旋轉臂27內安裝有第一出風口28。

參照圖3，在本實施方式中，二次風進風口7包括第二進風口19、緊固墊圈20、緊固螺栓22和第二出風口23，第二進風口19與第二出風口23連通，第二出風口23通過緊固螺栓22固定，第二進風口19通過緊固墊圈20固定。二次風進風口7用過緊固墊圈20和緊固螺栓22的固定化，有效的提高了二次風進風口7的牢固程度。

在本實施方式中，硫化室4的外壁安裝有多個還原氣體通口14，多個還原氣體通口14能夠有效的提高還原氣體的輸送效率，提高了還原的效率。

在本實施方式中，爐膛壁1遠離第二床料通口15的一側安裝有控制器16，控制器16與電機18連接，電機18控制第一鉸鏈26和第二鉸鏈29的 旋轉，實現(xiàn)了對固定底座30的旋轉，實現(xiàn)了對風向的的控制，能夠優(yōu)選出最佳的風向，最大化的提高了工作的效率。

在本實施方式中，第一出風口28遠離第一鉸鏈26的一端為U型結構。

在本實施方式中，第二出風口23的末端為梯形結構，梯形結構的切面的面積大，能夠有效的提高輸送風的風量達到最大值，有效的提高了工作的效率。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。