本發(fā)明屬于橡膠硫化技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種外凸型芯及硫化模具。

背景技術(shù)：

參見圖1，橡膠產(chǎn)品2的硫化通過硫化模具來實現(xiàn)，當橡膠產(chǎn)品2軸向設(shè)置有通孔21時，硫化模具在與橡膠產(chǎn)品2通孔21相應(yīng)位置軸向設(shè)置型芯，型芯軸向安裝于通孔中，以實現(xiàn)對橡膠產(chǎn)品2的硫化，硫化完成后將型芯從通孔中脫除即可。隨著橡膠產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)日益復(fù)雜，橡膠產(chǎn)品2通孔21中設(shè)置有背離所述通孔21軸線方向延伸的內(nèi)凹部22，型芯也相應(yīng)選擇外凸型芯，即型芯與橡膠產(chǎn)品2配合的外表面設(shè)置有與該內(nèi)凹部相對應(yīng)的外凸部，當該種橡膠產(chǎn)品2硫化完成時，將型芯從通孔21中脫除比較困難，目前主要利用橡膠的彈性，用力將型芯從通孔中脫除。

參見圖2，當橡膠產(chǎn)品2的上下表面均設(shè)置有剛性材質(zhì)的骨架23時，硫化完成后脫除型芯更加困難，用力將型芯脫除時容易損壞橡膠產(chǎn)品2，影響橡膠產(chǎn)品2的質(zhì)量。因此，設(shè)計出一種外凸型芯及應(yīng)用該外凸型芯的硫化模具，有利于將型芯與橡膠產(chǎn)品分離，提高硫化工作效率和產(chǎn)品質(zhì)量，對于本領(lǐng)域技術(shù)人員來說，是非常必要的。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明針對上述的外凸型芯與橡膠產(chǎn)品不易分離的技術(shù)問題，提出一種外凸型芯及應(yīng)用該外凸型芯的硫化模具，有利于將型芯與橡膠產(chǎn)品分離，提高了硫化工作效率和產(chǎn)品品質(zhì)。

為了達到上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：

一種外凸型芯，適用于硫化軸向設(shè)置有通孔的橡膠產(chǎn)品，所述通孔內(nèi)設(shè)置有背離所述通孔軸線方向延伸的內(nèi)凹部，所述外凸型芯包括芯軸，進一步包括設(shè)置于所述芯軸朝向所述橡膠產(chǎn)品表面的芯塊組件，所述芯塊組件包括多塊依次排列的芯塊，相鄰所述芯塊之間可拆卸連接；所述芯軸軸向設(shè)置有多個固定槽，所述芯塊設(shè)置有與所述固定槽相卡合以固定連接所述芯塊組件和芯軸的固定臺階，所述芯塊組件朝向所述橡膠產(chǎn)品的表面設(shè)置有與所述內(nèi)凹部相配合的外凸部。

作為優(yōu)選，所述固定槽平行于所述芯塊組件內(nèi)表面的截面面積，沿由所述芯塊組件至芯軸的方向依次增加；所述固定臺階平行于所述芯塊組件內(nèi)表面的截面面積，沿由所述芯塊組件至芯軸的方向依次增加。

作為優(yōu)選，所述芯塊組件包括依次相鄰排列的第一芯塊、第二芯塊、第三芯塊、第四芯塊、第五芯塊和第六芯塊，所述第一芯塊和第四芯塊關(guān)于所述芯軸中心對稱設(shè)置，所述第二芯塊、第三芯塊與所述第五芯塊、第六芯塊關(guān)于所述芯軸中心對稱設(shè)置。

作為優(yōu)選，所述芯軸為正方體，所述第一芯塊和第四芯塊的橫向?qū)挾确謩e小于或者等于所述芯軸的邊長；所述第二芯塊和第三芯塊的縱向?qū)挾戎痛笥诨蛘叩扔谒鲂据S的邊長，所述第五芯塊和第六芯塊縱向?qū)挾戎痛笥诨蛘叩扔谒鲂据S的邊長。

作為優(yōu)選，所述芯軸為圓柱體，所述第一芯塊和第四芯塊的圓心角分別小于或者等于90°；所述第二芯塊和第三芯塊的圓心角之和大于或者等于90°，所述第五芯塊和第六芯塊的圓心角之和大于或者等于90°。

一種硫化模具，設(shè)置于硫化機上熱板和下熱板之間，適用于硫化軸向設(shè)置有通孔的橡膠產(chǎn)品，所述通孔內(nèi)設(shè)置有背離所述通孔軸線方向延伸的內(nèi)凹部，所述硫化模具包括沿由所述上熱板至下熱板方向依次設(shè)置的上模、中模和下模，所述中模和下模為環(huán)形，所述橡膠產(chǎn)品徑向設(shè)置于所述中模環(huán)形內(nèi)，進一步包括前述的外凸型芯，所述外凸型芯軸向設(shè)置于所述通孔中，所述內(nèi)凹部與外凸部相卡合；所述外凸型芯的一端固定安裝于所述下模環(huán)形內(nèi)，所述外凸型芯的相對另一端與所述上模固連。

作為優(yōu)選，所述中模和橡膠產(chǎn)品之間進一步設(shè)置有模腔塊。

作為優(yōu)選，所述橡膠產(chǎn)品軸向設(shè)置為多層，相鄰所述橡膠產(chǎn)品之間設(shè)置有隔板。

作為優(yōu)選，所述芯塊組件軸向設(shè)置有多個，每層所述內(nèi)凹部與該內(nèi)凹部相對應(yīng)芯塊組件的外凸部相卡合。

作為優(yōu)選，所述模腔塊軸向設(shè)置有多個，每層所述橡膠產(chǎn)品與該層橡膠產(chǎn)品相對應(yīng)的模腔塊相配合。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點和積極效果在于：

1、本發(fā)明的外凸型芯，其通過在芯軸的外表面設(shè)置芯塊組件，芯塊組件包括多塊可拆卸連接的芯塊，當脫除外凸型芯時，將所述芯塊組件的芯塊按照要求的順序依次從所述芯軸上拆除，提高了外凸型芯1脫除的便利性和橡膠產(chǎn)品的質(zhì)量；進一步地，所述芯塊組件的固定臺階卡合于所述芯軸的固定槽中，從而將所述芯塊組件與芯軸連接，且所述固定臺階可在固定槽中沿所述芯軸軸線方向滑動，便于拆卸且結(jié)構(gòu)穩(wěn)定。

2、本發(fā)明的硫化模具，其通過設(shè)置前述的外凸型芯，其外凸型芯與橡膠產(chǎn)品2脫除方便快捷，提高了對設(shè)置有內(nèi)凹部的橡膠產(chǎn)品的硫化工作效率，并提高了該橡膠產(chǎn)品的硫化質(zhì)量。

附圖說明

圖1為具有內(nèi)凹部的橡膠產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)示意圖之一；

圖2為具有內(nèi)凹部的橡膠產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)示意圖之二；

圖3為本發(fā)明外凸型芯的芯軸的結(jié)構(gòu)示意圖之一；

圖4為本發(fā)明外凸型芯的芯軸的結(jié)構(gòu)示意圖之二；

圖5為本發(fā)明外凸型芯的芯塊組件的結(jié)構(gòu)示意圖之一；

圖6為本發(fā)明外凸型芯的芯塊組件的結(jié)構(gòu)示意圖之二；

圖7為本發(fā)明硫化模具的結(jié)構(gòu)示意圖之一；

圖8為本發(fā)明硫化模具的結(jié)構(gòu)示意圖之二；

圖9為本發(fā)明硫化模具的結(jié)構(gòu)示意圖之三。

以上各圖中：1、外凸型芯；11、芯軸；12、芯塊組件；121、第一芯塊；122、第二芯塊；123、第三芯塊；124、第四芯塊；125、第五芯塊；126、第六芯塊；13、固定槽；14、固定臺階；15、外凸部；2、橡膠產(chǎn)品；21、通孔；22、內(nèi)凹部；23、骨架；3、上模；4、中模；5、下模；6、模腔塊；7、隔板；8、流道板；9、壓鑄塞。

具體實施方式

下面，通過示例性的實施方式對本發(fā)明進行具體描述。然而應(yīng)當理解，在沒有進一步敘述的情況下，一個實施方式中的元件、結(jié)構(gòu)和特征也可以有益地結(jié)合到其他實施方式中。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，附圖3、5中的水平方向為橫向，橫向垂直的方向為縱向；附圖4、6中的水平方向為軸向；附圖7、8、9中的水平方向為徑向，豎直方向為軸向；術(shù)語“內(nèi)”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。此外，術(shù)語“第一”、“第二”至“第六”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

如圖3至圖6所示，本發(fā)明提出一種外凸型芯，適用于硫化軸向設(shè)置有通孔21的橡膠產(chǎn)品2，所述通孔21內(nèi)設(shè)置有背離所述通孔21軸線方向延伸的內(nèi)凹部22；本發(fā)明的外凸型芯包括芯軸11和芯塊組件12，所述芯塊組件設(shè)置于所述芯軸11朝向所述橡膠產(chǎn)品2表面上，所述芯塊組件12包括多塊依次排列的芯塊，相鄰所述芯塊之間可拆卸連接；所述芯軸11軸向設(shè)置有多個固定槽13，所述固定槽13的底面朝背離所述芯塊組件12的方向延伸，且所述固定槽13的長度與所述芯軸11的軸向長度相等；所述芯塊設(shè)置有固定臺階14，所述固定臺階的軸向長度與所述芯塊組件12的軸向長度相等；所述固定臺階14與固定槽13數(shù)量相等，所述固定臺階14能夠與固定槽13相卡合從而將所述芯塊組件12固定安裝至所述芯軸11的外表面上；進一步地，為了與所述內(nèi)凹部22相配合，所述芯塊組件12朝向所述橡膠產(chǎn)品2的表面設(shè)置有外凸部15，所述外凸部15的位置及數(shù)量與所述內(nèi)凹部21相對應(yīng)，以便完成對橡膠產(chǎn)品2的硫化。

本發(fā)明的外凸型芯，其通過在芯軸11的外表面設(shè)置芯塊組件12，芯塊組件12包括多塊可拆卸連接的芯塊，當脫除外凸型芯時，將所述芯塊組件12的芯塊按照要求的順序依次從所述芯軸11上拆除，提高了外凸型芯1脫除的便利性和橡膠產(chǎn)品2的質(zhì)量；進一步地，所述芯塊組件12的固定臺階卡合于所述芯軸11的固定槽中，從而將所述芯塊組件12與芯軸11連接，且所述固定臺階14可在固定槽13中沿所述芯軸11軸線方向滑動，便于拆卸且結(jié)構(gòu)穩(wěn)定。

需要說明的是，所述芯塊組件12可設(shè)置為一個，也可設(shè)置為多個，當所述芯塊組件12設(shè)置為多個時，所述多個芯塊組件12沿所述芯軸11軸向方向依次排列設(shè)置，以同時硫化多層橡膠產(chǎn)品2，提高硫化工作效率。

繼續(xù)進一步參見圖3至圖6，為了進一步增加所述芯塊組件12與芯軸11之間的連接穩(wěn)定性，所述固定槽13和固定臺階14均設(shè)置為變截面，具體地，所述固定槽13平行于所述芯塊組件12內(nèi)表面的截面面積，由所述芯塊組件12至芯軸11的方向依次增加，且所述固定臺階14平行于所述芯塊組件12內(nèi)表面的截面面積，由所述芯塊組件12至芯軸11的方向依次增加，避免了所述芯塊組件12沿所述芯軸11的徑向方向脫出，進一步提高了本發(fā)明外凸型芯的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性。

參見圖5，所述芯塊組件12包括第一芯塊121、第二芯塊122、第三芯塊123、第四芯塊124、第五芯塊125和第六芯塊126，且所述第一芯塊121、第二芯塊122、第三芯塊123、第四芯塊124、第五芯塊125和第六芯塊126依次首尾相鄰排列；所述第一芯塊121和第四芯塊124體積相同，且所述第一芯塊121和第四芯塊124關(guān)于所述芯軸11中心對稱設(shè)置，所述第二芯塊122、第三芯塊123體積之和，與所述第五芯塊125、第六芯塊126體積之和相等，且所述第二芯塊122、第三芯塊123與所述第五芯塊125、第六芯塊126關(guān)于所述芯軸11中心對稱設(shè)置；為了進一步便于拆卸所述芯塊組件12，所述第一芯塊121和第四芯塊124的體積分別大于所述第二芯塊122、第三芯塊123、第五芯塊125和第六芯塊126的體積。

需要說明的是，所述芯塊組件12與芯軸11拆裝過程如下：拆卸所述芯塊組件12時，首先分別依次將所述第一芯塊121和第四芯塊124與所述芯軸11分離，以便為所述第二芯塊122、第三芯塊123、第五芯塊125和第六芯塊126的分提供空間，然后分別依次將所述第二芯塊122、第三芯塊123、第五芯塊125和第六芯塊126與所述芯軸11分離即可；安裝所述芯塊組件12時，首先分別依次將將所述第二芯塊122、第三芯塊123、第五芯塊125和第六芯塊126安裝至所述芯軸11上，然后分別依次將所述第一芯塊121和第四芯塊124安裝至所述芯軸11上。

在本發(fā)明的一個實施例中，參見圖5，所述芯軸11為正方體，所述第一芯塊121和第四芯塊124的橫向?qū)挾确謩e小于或者等于所述芯軸11的邊長；所述第二芯塊122和第三芯塊123的縱向?qū)挾戎痛笥诨蛘叩扔谒鲂据S11的邊長，所述第五芯塊125和第六芯塊126縱向?qū)挾戎痛笥诨蛘叩扔谒鲂据S11的邊長，以便于所述芯塊組件12的拆裝。

在本發(fā)明的另一個實施例中，所述芯軸11為圓柱體，所述第一芯塊121和第四芯塊124的圓心角分別小于或者等于90°；所述第二芯塊122和第三芯塊123的圓心角之和大于或者等于90°，所述第五芯塊125和第六芯塊126的圓心角之和大于或者等于90°，以便于所述芯塊組件12的拆裝。

參見圖7至圖9，本發(fā)明進一步提出一種硫化模具，設(shè)置于硫化機上熱板和下熱板之間，適用于硫化中心軸向設(shè)置有通孔21的橡膠產(chǎn)品2，所述通孔21內(nèi)設(shè)置有朝向所述通孔21軸線方向延伸的內(nèi)凹部22，所述硫化模具包括上模3、中模4和下模5，所述上模3、中模4和下模5沿由所述上熱板至下熱板方向依次設(shè)置，所述中模4和下模5為環(huán)形，所述橡膠產(chǎn)品2徑向設(shè)置于所述中模4的環(huán)形內(nèi)，本發(fā)明的硫化模具進一步設(shè)置有前述的外凸型芯1，所述外凸型芯1軸向設(shè)置于所述橡膠產(chǎn)品2的通孔21中，所述橡膠產(chǎn)品2的內(nèi)凹部22與芯塊組件12外部的外凸部15相卡合，以精確硫化所述橡膠產(chǎn)品；所述外凸型芯1的一端固定安裝于所述下模5環(huán)形內(nèi)，所述外凸型芯1的相對另一端與所述上模6固連。

本發(fā)明的硫化模具，其通過設(shè)置前述的外凸型芯，其外凸型芯1與橡膠產(chǎn)品2脫除方便快捷，提高了對設(shè)置有內(nèi)凹部22的橡膠產(chǎn)品2的硫化工作效率，并提高了該橡膠產(chǎn)品2的硫化質(zhì)量。

繼續(xù)參見圖7至圖9，參見所述中模4和橡膠產(chǎn)品2之間進一步設(shè)置有模腔塊6，以利于所述橡膠產(chǎn)品2的硫化和脫除。

為了提高對平板型的橡膠產(chǎn)品2的硫化工作效率，本發(fā)明的硫化模具可同時對多個所述橡膠產(chǎn)品2進行硫化，所述橡膠產(chǎn)品2在軸向方向上疊放為多層，為了防止相鄰兩層所述橡膠產(chǎn)品2的骨架23在硫化過程中因受壓、受熱不均勻而出現(xiàn)變形，相鄰兩層的所述橡膠產(chǎn)品2之間設(shè)置有隔板7。作為優(yōu)選，所述隔板的厚度大于或者等于5mm。

進一步地，為了滿足每層所述橡膠產(chǎn)品2內(nèi)凹部22的硫化要求，所述芯塊組件12軸向設(shè)置有多個，每層所述內(nèi)凹部22與該內(nèi)凹部22相對應(yīng)芯塊組件12的外凸部15相卡合，以精確硫化每層橡膠產(chǎn)品；同時地，所述模腔塊6軸向設(shè)置有多個，每層所述橡膠產(chǎn)品2與該層橡膠產(chǎn)品2相對應(yīng)的模腔塊6相配合，以精確硫化每層橡膠產(chǎn)品。

在本發(fā)明的一個實施例中，參見圖7至圖9，所述橡膠產(chǎn)品2設(shè)置為兩層，所述模腔塊6為兩個，所述芯塊組件12為兩個。

進一步地，當本發(fā)明的硫化模具為壓制硫化模具時，所述下模5固定安裝在下熱板上，所述上模3固定安裝于上熱板上；壓制硫化模具的裝模和出模流程如下(以兩層橡膠產(chǎn)品2為例)：

裝模：

打開本發(fā)明的硫化模具，放入下層所述橡膠產(chǎn)品2下表面的骨架23，放入下層的模腔塊6，放入外凸型芯1，并在所述外凸型芯1的固定槽13中嵌入下層的芯塊組件12(按照前述的順序依次安裝第二芯塊122、第三芯塊123、第五芯塊125、第六芯塊126、第一芯塊121和第四芯塊124)，放入預(yù)成型膠坯，放入所述橡膠產(chǎn)品2上表面的骨架23，放入隔板7；施加不超過5mpa的預(yù)壓力以使橡膠產(chǎn)品2上表面的骨架23及隔板23壓入所述下層的模腔塊6精確配合；

放入下層橡膠產(chǎn)品2下表面的骨架23，放入上層模腔塊6，在所述外凸型芯1的固定槽13中嵌入上層的芯塊組件12(按照前述的順序依次安裝第二芯塊122、第三芯塊123、第五芯塊125、第六芯塊126、第一芯塊121和第四芯塊124)，放入預(yù)成型膠坯，放入所述橡膠產(chǎn)品2上表面的骨架23；

合模開始硫化。

出模：

打開本發(fā)明的硫化模具，托升中模4，連同兩層橡膠產(chǎn)品2一起，頂出兩個模腔塊6、隔板7和外凸型芯1，用撬棒將上下兩層模腔塊6與橡膠產(chǎn)品2分離，用銅錘敲擊或借助其它動力(氣動、液壓等)取出芯軸11，用撬棒分離上下兩層橡膠產(chǎn)品2及隔層板7，依次取出上下兩層芯塊組件12(按照前述的順序依次分離第一芯塊121、第四芯塊124、第二芯塊122、第三芯塊123、第五芯塊125和第六芯塊126)，出模完成。

當本發(fā)明的硫化模具為壓鑄硫化模具時，所述下模5固定安裝在下熱板上，上熱板固定安裝有壓鑄塞8；當本發(fā)明的硫化模具為注射硫化模具時，所述下模5固定安裝在下熱板上，上熱板固定安裝有流道板9。壓鑄和注射硫化模具的裝模和出模流程如下(以兩層橡膠產(chǎn)品2為例)：

裝模：

打開本發(fā)明的硫化模具，放入下層所述橡膠產(chǎn)品2下表面的骨架23，放入下層的模腔塊6，放入外凸型芯1，并在所述外凸型芯1的固定槽13中嵌入下層的芯塊組件12(按照前述的順序依次安裝第二芯塊122、第三芯塊123、第五芯塊125、第六芯塊126、第一芯塊121和第四芯塊124)，放入所述橡膠產(chǎn)品2上表面的骨架23，放入隔板7；

放入下層橡膠產(chǎn)品2下表面的骨架23，放入上層模腔塊6，在所述外凸型芯1的固定槽13中嵌入上層的芯塊組件12(按照前述的順序依次安裝第二芯塊122、第三芯塊123、第五芯塊125、第六芯塊126、第一芯塊121和第四芯塊124)，放入所述橡膠產(chǎn)品2上表面的骨架23；

合模加壓，注膠后開始硫化。

出模：

打開本發(fā)明的硫化模具，托升中模4，連同兩層橡膠產(chǎn)品2一起，頂出兩個模腔塊6、隔板7和外凸型芯1，用撬棒將上下兩層模腔塊6與橡膠產(chǎn)品2分離，用銅錘敲擊或借助其它動力(氣動、液壓等)取出芯軸11，用撬棒分離上下兩層橡膠產(chǎn)品2及隔層板7，依次取出上下兩層芯塊組件12(按照前述的順序依次分離第一芯塊121、第四芯塊124、第二芯塊122、第三芯塊123、第五芯塊125和第六芯塊126)，出模完成。