本實(shí)用新型涉及輪胎模具技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種輪胎模具的導(dǎo)向裝置及輪胎模具。

背景技術(shù)：

輪胎模具是輪胎成套生產(chǎn)線中的成型裝備，是輪胎定型硫化的關(guān)鍵設(shè)備。現(xiàn)有的輪胎模具主要劃分為上開式輪胎模具、下開式輪胎模具和兩半活絡(luò)式輪胎模具。

圖8a、圖8b所示為現(xiàn)有的上開式輪胎模具91，圖9所示為現(xiàn)有的下開式輪胎模具92，二者一般都包括自上而下依次連接的上蓋911、外側(cè)輪胎型腔912、底座913以及傳動和加熱部件(圖中未示出)，外側(cè)輪胎型腔912用于對輪胎外側(cè)面進(jìn)行定型和硫化，至少包括固定在上蓋911下方的上側(cè)板9121和固定在底座913上方的下側(cè)板9122，上側(cè)板9121和下側(cè)板9122的外側(cè)設(shè)置有若干花紋塊9123，上側(cè)板9121、下側(cè)板9122和各花紋塊9123圍成一個輪胎形狀的空腔，花紋塊9123的內(nèi)側(cè)面上具有用于制造輪胎胎冠外表面花紋的溝槽，若干花紋塊圍成一個完整的圓周用于制造輪胎的胎冠和胎肩。各花紋塊的徑向外側(cè)設(shè)置有驅(qū)動花紋塊徑向運(yùn)動的導(dǎo)向裝置90，導(dǎo)向裝置90包括多個弓形座901、多個導(dǎo)向條902、中模套903?；y塊9123與弓形座901固定連接，弓形座901通過導(dǎo)向條902與中模套903形成可導(dǎo)向斜面?，F(xiàn)有上開式輪胎模具的開模方式是，如圖8a、圖8b所示，底座913固定設(shè)置，底座上方的中模套903的內(nèi)壁為直徑向下漸擴(kuò)的圓錐面，各弓形座上部設(shè)有上滑塊904，中模套903上部固定連接有安裝環(huán)905，用以與硫化機(jī)(圖中未示出)連接、驅(qū)動中模套903的上下移動，其運(yùn)動原理是:中模套903安裝在硫化機(jī)的橫梁托板上、并與硫化機(jī)同時做上下運(yùn)動,借助導(dǎo)向裝置90中各零件的相互配合,驅(qū)動每個弓形座在底座上完成徑向運(yùn)動，進(jìn)而帶動各花紋塊實(shí)現(xiàn)合模和開模，硫化機(jī)帶動中模套903向上運(yùn)動時(如圖8b所示)，弓形座901帶動各花紋塊9123沿導(dǎo)向條徑向向外運(yùn)動張開完成開模，硫化機(jī)帶動中模套903向下運(yùn)動(如圖8a所示)，弓形座901帶動各花紋塊沿導(dǎo)向條徑向向內(nèi)運(yùn)動合攏完成合模；而現(xiàn)有的下開式輪胎模具92中，如圖9所示，中模套903固定設(shè)置，中模套903的內(nèi)壁為直徑向上漸擴(kuò)的圓錐面，底座913下方設(shè)置有硫化機(jī)中心機(jī)構(gòu)(圖中未示出)，硫化結(jié)束后需要開模時，先通過硫化機(jī)上加熱板將上蓋以及與上蓋固定連接的上側(cè)板拉起，之后通過硫化機(jī)中心機(jī)構(gòu)對底座913加力使弓形座901帶動各花紋塊9123沿導(dǎo)向條向上移動并徑向向外運(yùn)動張開完成開模，現(xiàn)有的下開式輪胎模具92合模時，通過硫化機(jī)中心機(jī)構(gòu)拉動底座913使其向下運(yùn)動，弓形座901帶動各花紋塊9123沿導(dǎo)向條向下移動并徑向向內(nèi)運(yùn)動合攏完成合模。

如圖10a、圖10b所示為現(xiàn)有的兩半活絡(luò)式輪胎模具93，兩半活絡(luò)式輪胎模具93從一個通過圍繞輪胎圓周的外臺面花紋的中心線的平面分成上下兩半部分，兩半活絡(luò)式輪胎模具93一般包括上側(cè)板931、下側(cè)板932、上花紋塊9331、下花紋塊9332、上弓形座9341、下弓形座9342、彈簧裝置935(可以根據(jù)實(shí)際需要選擇是否設(shè)置)、導(dǎo)向條、上中模套936、下中模套937、限位塊、底座938、下鋼圈和上蓋939，上蓋939與上中模套936固定連接，底座938同下中模套937固定連接，上側(cè)板931與上蓋939固定連接，下側(cè)板932與底座938固定連接，導(dǎo)向裝置用來驅(qū)動花紋塊徑向移動，包括上弓形座9341、下弓形座9342、導(dǎo)向條、上中模套936、下中模套937。上花紋塊9331與上弓形座9341固定連接，上弓形座9341通過導(dǎo)向條與上中模套936形成可導(dǎo)向斜面。下花紋塊9332與下弓形座9342固定連接，下弓形座9342通過導(dǎo)向條與下中模套937形成可導(dǎo)向斜面。為了便于兩半活絡(luò)式輪胎模具93開合?？刂?，可以在上蓋和底座上設(shè)置相對應(yīng)的彈簧孔(圖中未示出)，彈簧孔內(nèi)固定連接有彈簧裝置935，每塊弓型座內(nèi)設(shè)有一個或多個彈簧裝置935，若彈簧裝置935數(shù)量大于兩個時，所有彈簧的軸向相互平行且與弓型座在中模套內(nèi)滑動的方向保持一致，彈簧裝置也可以不安裝，具體設(shè)置情況根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際確定。下鋼圈內(nèi)部與硫化機(jī)中心機(jī)構(gòu)連接，用于在模具開合過程中，對輪胎胎胚及硫化后輪胎的托載。

根據(jù)驅(qū)動弓形座徑向運(yùn)動并施加合模力的中模套上的滑動面形式，輪胎模具可以分為斜平面導(dǎo)向式輪胎模具和圓錐面導(dǎo)向式輪胎模具。輪胎模具的導(dǎo)向裝置中，弓形座和中模套之間具有斜向的相互配合的導(dǎo)向條和導(dǎo)向槽，弓形座帶動花紋塊在導(dǎo)向條的導(dǎo)向作用下在中模套內(nèi)徑向運(yùn)動。以上開式輪胎模具為例，當(dāng)各弓形座相對中模套向斜上方移動時，各弓形座帶動花紋塊同時沿模具的徑向向內(nèi)合攏完成合模，當(dāng)各弓形座相對中模套向斜下方移動時，各弓形座帶動花紋塊同時沿模具的徑向向外張開完成脫模。

現(xiàn)有的輪胎模具中，中模套的滑動面為圓錐面時，如圖11a所示，中模套903上設(shè)有可更換的自潤滑耐磨板9031及一T形導(dǎo)向條9032,在與其相配合的弓形座901的外錐面上設(shè)有與T形導(dǎo)向條9032相匹配的T形導(dǎo)向槽9011；中模套的滑動面為斜平面時，如圖11b所示，弓形座901上設(shè)有可更換的自潤滑耐磨板9012及一T形導(dǎo)向條9013,在中模套903的斜平面和其上方覆蓋厚耐磨板上設(shè)有與T形導(dǎo)向條9013相匹配的T形導(dǎo)向槽9033。

現(xiàn)有技術(shù)中采用的T形導(dǎo)向槽的模具結(jié)構(gòu)存在較多問題：現(xiàn)有T形導(dǎo)向槽的加工往往是通過在中模套或弓形座內(nèi)部挖槽而成的。中模套或弓形座的內(nèi)部挖T形導(dǎo)向槽需要去除的材料較多，造成浪費(fèi)；為保證中模套或弓形座強(qiáng)度，需要增加覆蓋的耐磨板的厚度；其T形導(dǎo)向槽的深度較大，增大了輪胎模具整體外徑，模具重量體積都隨著增大，不利于模具的加工、運(yùn)輸和使用；為實(shí)現(xiàn)輪胎模具平穩(wěn)開合，耐磨板兩側(cè)加工精度要求非常高，增加了模具的加工成本；為降低導(dǎo)向條和T形導(dǎo)向槽內(nèi)部的摩擦力，需要使用耐磨板充當(dāng)槽壁，其耐磨板厚度較大，成本高；輪胎模具的花紋塊分塊形狀不規(guī)則，其弓形座、花紋塊重心一般不位于中心線上，重心的偏心會造成導(dǎo)向條在模具開合過程中，受到的徑向力較大，造成導(dǎo)向條易斷裂、耐磨板易變形、輪胎模具容易損壞等問題。

由此，本發(fā)明人憑借多年從事相關(guān)行業(yè)的經(jīng)驗(yàn)與實(shí)踐，提出一種輪胎模具的導(dǎo)向裝置及輪胎模具，以克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的在于提供一種輪胎模具的導(dǎo)向裝置及輪胎模具，克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的材料浪費(fèi)、模具重量和體積較大、不利于加工運(yùn)輸和使用、模具易損壞等問題，該導(dǎo)向裝置及輪胎模具避免了材料浪費(fèi)，整體重量體積較小，結(jié)構(gòu)受力更加合理從而提高了模具的使用壽命。

本實(shí)用新型的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的，一種輪胎模具的導(dǎo)向裝置，包括中模套，所述中模套的內(nèi)部周向間隔環(huán)設(shè)有多個能分別沿所述中模套的內(nèi)壁母線移動的移動部，所述中模套的內(nèi)壁上、且分別位于各移動部的周向間隔處、固定設(shè)有沿所述中模套的內(nèi)壁上下設(shè)置的多個導(dǎo)向條，各移動部的兩側(cè)分別設(shè)置有與所述導(dǎo)向條匹配的導(dǎo)向部。

在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，各所述移動部包括一弓形座，所述弓形座的徑向內(nèi)側(cè)固定連接有一花紋塊，各所述導(dǎo)向條設(shè)置于各所述弓形座的周向間隔處，各所述弓形座的兩側(cè)分別設(shè)置所述導(dǎo)向部。

在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，各所述導(dǎo)向條為單側(cè)導(dǎo)向條，各所述弓形座的兩側(cè)成對設(shè)置所述單側(cè)導(dǎo)向條，每對單側(cè)導(dǎo)向條中的兩個所述單側(cè)導(dǎo)向條相互平行，每對單側(cè)導(dǎo)向條中的兩個所述單側(cè)導(dǎo)向條的對稱中心線沿所述中模套的內(nèi)壁母線設(shè)置。

在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，所述單側(cè)導(dǎo)向條包括固定設(shè)置于所述中模套的內(nèi)壁上、且沿所述中模套的內(nèi)壁上下設(shè)置的第一基體，所述第一基體的縱向側(cè)邊沿所述中模套的徑向向內(nèi)延伸設(shè)置，所述第一基體的縱向側(cè)邊的一側(cè)設(shè)置有朝所述弓形座上的所述導(dǎo)向部凸出的第一凸臺，所述導(dǎo)向部與所述第一凸臺相匹配。

在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，各所述導(dǎo)向部包括設(shè)置于所述弓形座兩側(cè)的第一導(dǎo)向凸臺，所述第一導(dǎo)向凸臺與設(shè)置于所述弓形座兩側(cè)的所述第一凸臺抵靠且滑動配合。

在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，各所述導(dǎo)向部包括設(shè)置于所述弓形座的兩側(cè)的第一導(dǎo)向凹槽，所述第一凸臺嵌設(shè)且滑動配合于所述第一導(dǎo)向凹槽中。

在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，各所述導(dǎo)向條為雙側(cè)導(dǎo)向條，所述雙側(cè)導(dǎo)向條包括固定設(shè)置于所述中模套的內(nèi)壁上、且沿所述中模套的內(nèi)壁母線設(shè)置的第二基體，所述第二基體的縱向側(cè)邊沿所述中模套的徑向向內(nèi)延伸設(shè)置，所述第二基體的縱向側(cè)邊的兩側(cè)分別設(shè)置有第二凸臺，兩個所述第二凸臺分別與相鄰兩個所述弓形座的相鄰側(cè)的導(dǎo)向部相匹配。

在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，各所述導(dǎo)向部包括位于所述弓形座的兩側(cè)、且沿所述弓形座的外側(cè)壁母線方向貫通設(shè)置的第二導(dǎo)向凸臺，所述第二導(dǎo)向凸臺與設(shè)置于所述弓形座的兩側(cè)的所述第二凸臺抵靠且滑動配合。

在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，各所述導(dǎo)向部包括位于所述弓形座的兩側(cè)、且沿所述弓形座的外側(cè)壁母線方向貫通設(shè)置的第二導(dǎo)向凹槽，設(shè)置于所述弓形座的兩側(cè)的所述第二凸臺嵌設(shè)且滑動配合于所述第二導(dǎo)向凹槽中。

在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，各弓形座的外側(cè)壁與所述中模套的內(nèi)壁之間均設(shè)置有滑動板，所述中模套的內(nèi)壁上、對應(yīng)于各弓形座的位置均設(shè)置有滑動板固定槽，所述滑動板能拆卸地固定于所述滑動板固定槽中。

在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，所述導(dǎo)向裝置上設(shè)置有用于對所述弓形座相對于所述中模套的位置進(jìn)行限制的限位結(jié)構(gòu)。

在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，所述限位結(jié)構(gòu)包括所述中模套的內(nèi)壁上設(shè)置的第一限位塊，所述弓形座上設(shè)置有與所述第一限位塊匹配的第一限位槽。

在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，所述限位結(jié)構(gòu)包括所述導(dǎo)向條上設(shè)置的第二限位塊，所述弓形座上設(shè)置有與所述第二限位塊匹配的第二限位槽。

在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，所述限位結(jié)構(gòu)包括各所述導(dǎo)向條的頂部端面設(shè)置的能限制所述中模套與所述弓形座的位置關(guān)系的限位端，所述限位端能抵靠于對應(yīng)的所述弓形座上方設(shè)置的止擋結(jié)構(gòu)。

在本實(shí)用新型的一較佳實(shí)施方式中，所述止擋結(jié)構(gòu)由所述弓形座頂部設(shè)置的上蓋的底面構(gòu)成。

本實(shí)用新型的目的還可以這樣實(shí)現(xiàn)，一種輪胎模具，所述輪胎模具中采用如權(quán)利要求1-14任一項(xiàng)所述的輪胎模具的導(dǎo)向裝置。

由上所述，本實(shí)用新型提供的輪胎模具的導(dǎo)向裝置及輪胎模具，具有如下有益效果:

1)本實(shí)用新型的輪胎模具的導(dǎo)向裝置及輪胎模具中，中模套與各弓形座之間的導(dǎo)向條，由一根位于周向中間的導(dǎo)向條改為弓形座兩側(cè)成對設(shè)置的雙導(dǎo)向條，避免因弓形座的中部或中模套的內(nèi)壁開設(shè)導(dǎo)向槽而造成強(qiáng)度降低，使弓形座受力更均勻，提高了定位精度，開合模動作更順暢，實(shí)現(xiàn)了花紋塊的開合模動作更順暢的目的，提高了模具的使用壽命；

2)本實(shí)用新型的輪胎模具的導(dǎo)向裝置及輪胎模具中，滑動板為一固定于中模套中的耐磨導(dǎo)熱板，滑動板固定槽加工精度要求低，降低了加工制造成本；滑動板的接觸面上不需要再開設(shè)導(dǎo)向條的過槽，增大了中模套與弓形座的接觸面積，提高了硫化過程中的熱傳導(dǎo)效率；

3)本實(shí)用新型的輪胎模具的導(dǎo)向裝置及輪胎模具中，弓形座的兩側(cè)設(shè)置導(dǎo)向部，避免了弓形座中部或中模套的內(nèi)壁開槽造成的中模套直徑增大，減小了中模套的內(nèi)壁與汽室的距離，減小模具尺寸，降低毛坯成本，降低模具整體重量；

4)本實(shí)用新型的輪胎模具的導(dǎo)向裝置結(jié)構(gòu)受力更合理，減少接觸面壓力，尤其對于大型輪胎模具，可明顯提高模具的使用壽命及精度；

5)本實(shí)用新型的輪胎模具的導(dǎo)向裝置應(yīng)用范圍廣泛，可應(yīng)用于乘用胎、輕卡胎、工程胎、巨胎模具，以及活絡(luò)兩半模、活絡(luò)多瓣模等各種輪胎模具。

附圖說明

以下附圖僅旨在于對本實(shí)用新型做示意性說明和解釋，并不限定本實(shí)用新型的范圍。其中：

圖1a：為本實(shí)用新型的輪胎模具的導(dǎo)向裝置整體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖1b：為本實(shí)用新型的輪胎模具的導(dǎo)向裝置的中模套的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖1c：為本實(shí)用新型的輪胎模具的導(dǎo)向裝置一橫截面處的剖面示意圖。

圖2a：為本實(shí)用新型的輪胎模具的導(dǎo)向裝置斜平面導(dǎo)向時的第一具體實(shí)施例的局部剖面圖。

圖2b：為本實(shí)用新型的輪胎模具的導(dǎo)向裝置圓錐面導(dǎo)向時的第二具體實(shí)施例的局部剖面圖。

圖3a：為本實(shí)用新型的輪胎模具的導(dǎo)向裝置斜平面導(dǎo)向時的第三具體實(shí)施例的局部剖面圖。

圖3b：為本實(shí)用新型的輪胎模具的導(dǎo)向裝置圓錐面導(dǎo)向時的第四具體實(shí)施例的局部剖面圖。

圖4a：為本實(shí)用新型的輪胎模具的導(dǎo)向裝置斜平面導(dǎo)向時的第五具體實(shí)施例的局部剖面圖。

圖4b：為本實(shí)用新型的輪胎模具的導(dǎo)向裝置斜平面導(dǎo)向時的第六具體實(shí)施例的局部剖面圖。

圖5a：為本實(shí)用新型的輪胎模具的導(dǎo)向裝置斜平面導(dǎo)向時的第七具體實(shí)施例的局部剖面圖。

圖5b：為本實(shí)用新型的輪胎模具的導(dǎo)向裝置圓錐面導(dǎo)向時的第八具體實(shí)施例的局部剖面圖。

圖6a：為本實(shí)用新型的輪胎模具的導(dǎo)向裝置的第一種設(shè)置方式的第二限位塊結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6b：為本實(shí)用新型的輪胎模具的導(dǎo)向裝置的第二種設(shè)置方式的第二限位塊結(jié)構(gòu)示意圖。

圖7a：為本實(shí)用新型的輪胎模具采用第一限位塊時合模示意圖。

圖7b：為本實(shí)用新型的輪胎模具采用第一限位塊時開模示意圖。

圖7c：為本實(shí)用新型的輪胎模具采用第二限位塊時合模示意圖。

圖7d：為本實(shí)用新型的輪胎模具采用第二限位塊時開模示意圖。

圖7e：為本實(shí)用新型的輪胎模具采用限位端時合模示意圖。

圖7f：為本實(shí)用新型的輪胎模具采用限位端時開模示意圖。

圖8a：為現(xiàn)有上開式輪胎模具合模時的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖8b：為現(xiàn)有上開式輪胎模具開模時的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖9：為現(xiàn)有下開式輪胎模具合模時的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖10a：為現(xiàn)有兩半活絡(luò)式輪胎模具合模時的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖10b：為現(xiàn)有兩半活絡(luò)式輪胎模具開模時的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖11a：為現(xiàn)有輪胎模具的中模套圓錐面導(dǎo)向時的導(dǎo)向裝置的截面示意圖。

圖11b：為現(xiàn)有輪胎模具的中模套斜平面導(dǎo)向時的導(dǎo)向裝置的截面示意圖。

圖中：

100、輪胎模具的導(dǎo)向裝置；

1、中模套；11、滑動板固定槽；

2、弓形座；21、導(dǎo)向部；211、第一導(dǎo)向凸臺；2111、頂面；212、第一導(dǎo)向凹槽；213、第二導(dǎo)向凹槽；

3、花紋塊；

4、導(dǎo)向條；

401、單側(cè)導(dǎo)向條；402、雙側(cè)導(dǎo)向條；41、第一基體；

411、第一凸臺；4111、底面；

42、第二基體；421、第二凸臺；

43、限位結(jié)構(gòu)；431、第一限位塊；432、第二限位塊；433、限位端；

5、滑動板；

90、導(dǎo)向裝置；901、弓形座；9011、T形導(dǎo)向槽；9012、自潤滑耐磨板；9013、T形導(dǎo)向條；902、導(dǎo)向條；903、中模套；9031、自潤滑耐磨板；9032、T形導(dǎo)向條；9033、T形導(dǎo)向槽；904、上滑塊；905、安裝環(huán)；

91、上開式輪胎模具；911、上蓋；912、外側(cè)輪胎型腔；9121、上側(cè)板；9122、下側(cè)板；9123、花紋塊；913、底座；

92、下開式輪胎模具；

93、兩半活絡(luò)式輪胎模具；931、上側(cè)板；932、下側(cè)板；9331、上花紋塊；9332、下花紋塊；9341、上弓形座；9342、下弓形座；935、彈簧裝置；936、上中模套；937、下中模套；938、底座；939、上蓋。

具體實(shí)施方式

為了對本實(shí)用新型的技術(shù)特征、目的和效果有更加清楚的理解，現(xiàn)對照附圖說明本實(shí)用新型的具體實(shí)施方式。

如圖1a、圖1b、圖1c所示，本實(shí)用新型提供的輪胎模具的導(dǎo)向裝置100，包括中模套1，中模套1的內(nèi)部周向間隔環(huán)設(shè)有多個能分別沿中模套1的內(nèi)壁母線移動的移動部，中模套1的內(nèi)壁上、且分別位于各移動部的周向間隔處、固定設(shè)有沿中模套1的內(nèi)壁上下設(shè)置的多個導(dǎo)向條4，各移動部的兩側(cè)分別設(shè)置有與導(dǎo)向條4匹配的導(dǎo)向部。在本實(shí)施方式中，各移動部包括一弓形座2，各弓形座2沿中模套1的徑向內(nèi)側(cè)分別固定連接有一花紋塊3，中模套1的內(nèi)壁為圓錐面，弓形座2的徑向外側(cè)壁與圓錐面貼合，即構(gòu)成圓錐面導(dǎo)向輪胎模具，中模套1的圓錐面內(nèi)壁上還可以沿周向間隔設(shè)有多個斜平面，弓形座2的徑向外側(cè)壁與該斜平面貼合，即構(gòu)成斜平面導(dǎo)向輪胎模具；中模套1的內(nèi)壁上、且分別位于各弓形座2的周向間隔處、固定設(shè)有沿中模套1的內(nèi)壁上下設(shè)置的多個導(dǎo)向條4，各導(dǎo)向條4可以與中模套1一體成型，例如整體鑄造后加工或者3D打印成型，各導(dǎo)向條4也可以與中模套1的內(nèi)壁上開設(shè)的定位槽配合，固定連接在中模套1的內(nèi)壁上，各導(dǎo)向條4還可以通過中模套1的內(nèi)壁上設(shè)置的定位銷定位后，固定連接在中模套1的內(nèi)壁上，導(dǎo)向條4的固定連接方式不限于螺栓、螺釘、焊接等方式；各弓形座2的兩側(cè)分別設(shè)置有與導(dǎo)向條4匹配的導(dǎo)向部21。本實(shí)用新型的輪胎模具的導(dǎo)向裝置100將導(dǎo)向條4設(shè)置于中模套1上、且位于弓形座2的兩側(cè)，避免因弓形座2的中部或中模套1內(nèi)壁開設(shè)導(dǎo)向槽而造成強(qiáng)度降低，兩側(cè)的導(dǎo)向條4使得弓形座2受力更加均勻，提高了定位精度，實(shí)現(xiàn)了花紋塊3的開合模動作更順暢的目的，提高了模具的使用壽命；弓形座2的兩側(cè)設(shè)置導(dǎo)向部21，避免了弓形座2中部或中模套1內(nèi)壁開槽造成的中模套1直徑增大，有效地降低模具整體重量，有利于加工運(yùn)輸和使用；在弓形座2的兩側(cè)設(shè)置導(dǎo)向部21，比在弓形座2中部或中模套1內(nèi)壁開槽時去除材料減少，工藝操作簡單，減少了材料浪費(fèi)的同時降低了成本。

進(jìn)一步，導(dǎo)向條4為單側(cè)導(dǎo)向條401，或者雙側(cè)導(dǎo)向條402。

其中，當(dāng)導(dǎo)向條4為單側(cè)導(dǎo)向條401時，各弓形座2的兩側(cè)成對設(shè)置單側(cè)導(dǎo)向條401，每對單側(cè)導(dǎo)向條401中的兩個單側(cè)導(dǎo)向條401相互平行(該類導(dǎo)向條也可以稱為平行式導(dǎo)向條)，每對單側(cè)導(dǎo)向條中的兩個單側(cè)導(dǎo)向條401的對稱中心線沿中模套1的內(nèi)壁母線設(shè)置。單側(cè)導(dǎo)向條401包括固定設(shè)置于中模套1的內(nèi)壁上的第一基體41，第一基體41的縱向側(cè)邊沿中模套1的徑向向內(nèi)延伸設(shè)置，如圖2a、圖2b、圖3a、圖3b所示，第一基體41的側(cè)面與弓形座2的側(cè)面相平行，或者第一基體41沿中模套1的半徑方向延伸設(shè)置，如圖4a、4b所示；第一基體41的縱向側(cè)邊的一側(cè)設(shè)置有朝弓形座2上的導(dǎo)向部21凸出的第一凸臺411，第一凸臺411與第一基體41之間的夾角為90度(如圖2a、圖2b、圖3a、圖3b、圖4b所示)或者其他方便導(dǎo)向條4與導(dǎo)向部21配合的角度(如圖4a所示)，弓形座2上的導(dǎo)向部21與第一凸臺411相匹配(即第一凸臺411滑設(shè)于導(dǎo)向部21)。單側(cè)導(dǎo)向條401的長度根據(jù)實(shí)際應(yīng)用確定。

進(jìn)一步，如圖2a、圖2b所示，導(dǎo)向部21可以是設(shè)置于弓形座2的兩側(cè)的第一導(dǎo)向凸臺211，第一導(dǎo)向凸臺211與第一凸臺411抵靠(能實(shí)現(xiàn)沿中模套1的徑向、周向定位)且滑動配合實(shí)現(xiàn)導(dǎo)向條4的導(dǎo)向。其中，第一凸臺411上靠近中模套1的底面4111與第一導(dǎo)向凸臺211上遠(yuǎn)離中模套1的頂面2111相抵靠，實(shí)現(xiàn)導(dǎo)向條4的導(dǎo)向。

進(jìn)一步，如圖3a、圖3b、圖4a、圖4b所示，導(dǎo)向部21還可以是位于弓形座2的兩側(cè)的第一導(dǎo)向凹槽212，第一凸臺411嵌設(shè)且滑動配合于第一導(dǎo)向凹槽212中實(shí)現(xiàn)導(dǎo)向條4的導(dǎo)向。弓形座2兩側(cè)的第一凸臺411分別滑設(shè)于對應(yīng)的第一導(dǎo)向凹槽212中，第一導(dǎo)向凹槽212與設(shè)置于弓形座的兩側(cè)的第一凸臺411嵌設(shè)配合，實(shí)現(xiàn)導(dǎo)向條4的導(dǎo)向。

當(dāng)導(dǎo)向條4為雙側(cè)導(dǎo)向條402時，如圖5a、圖5b所示，導(dǎo)向條4包括沿中模套1的內(nèi)壁母線設(shè)置的第二基體42，第二基體42的縱向側(cè)邊沿中模套1的徑向向內(nèi)延伸設(shè)置(雙側(cè)導(dǎo)向條402也可以稱為向心式導(dǎo)向條)；第二基體42的縱向側(cè)邊的兩側(cè)分別設(shè)置有第二凸臺421，兩個第二凸臺421分別與相鄰兩個弓形座2的相鄰側(cè)的導(dǎo)向部21相匹配，第二凸臺421與第二基體42之間的夾角為90度或者其他方便導(dǎo)向條4與導(dǎo)向部21配合的角度。雙側(cè)導(dǎo)向條402的橫截面呈T形或者Y形結(jié)構(gòu)，雙側(cè)導(dǎo)向條402的長度根據(jù)實(shí)際應(yīng)用確定。為防止弓形座2從導(dǎo)向條4上脫落，雙側(cè)導(dǎo)向條402的上下寬度不同，根據(jù)開模方式的不同，雙側(cè)導(dǎo)向條402的上下寬度的變化情況不同，以上開式輪胎模具為例，上開式輪胎模具的中模套1的內(nèi)壁是直徑自上而下漸增的圓錐面，雙側(cè)導(dǎo)向條402的第二基體42的寬度上下一致，其兩側(cè)的第二凸臺421的寬度上窄下寬，或者雙側(cè)導(dǎo)向條402的第二基體42和第二凸臺421的寬度都是上窄下寬的。

進(jìn)一步，與雙側(cè)導(dǎo)向條402結(jié)構(gòu)對應(yīng)的，導(dǎo)向部21可以是與第二凸臺421匹配的第二導(dǎo)向凸臺，第二導(dǎo)向凸臺位于弓形座2的兩側(cè)、且沿弓形座2的外側(cè)壁母線方向貫通設(shè)置。其中，第二凸臺421上靠近中模套1的底面與第二導(dǎo)向凸臺上遠(yuǎn)離中模套1的頂面相抵靠，實(shí)現(xiàn)導(dǎo)向條4的徑向、周向定位以及沿中模套的內(nèi)壁母線的導(dǎo)向。

進(jìn)一步，如圖5a、圖5b所示，導(dǎo)向部21還可以是與第二凸臺421匹配的第二導(dǎo)向凹槽213，第二導(dǎo)向凹槽213位于弓形座2的兩側(cè)、沿弓形座2的外側(cè)壁母線方向貫通設(shè)置，設(shè)置于弓形座2的兩側(cè)的第二凸臺421嵌設(shè)且滑動配合于第二導(dǎo)向凹槽213中。第二基體42縱向側(cè)邊兩側(cè)的第二凸臺421分別滑設(shè)于對應(yīng)的第二導(dǎo)向凹槽213中，第二導(dǎo)向凹槽213與設(shè)置于弓形座的兩側(cè)的第二凸臺421嵌設(shè)配合，實(shí)現(xiàn)導(dǎo)向條4的導(dǎo)向。

進(jìn)一步，如圖2a、圖2b、圖3a、圖3b、圖4a、圖4b、圖5a、圖5b所示,各弓形座2的外側(cè)壁與中模套1的內(nèi)壁之間均設(shè)置有滑動板5。

進(jìn)一步，如圖2a、圖3a、圖4a、圖4b、圖5a所示,中模套1的內(nèi)壁上、對應(yīng)于各弓形座2的位置均設(shè)置有滑動板固定槽11，滑動板5能拆卸地固定于滑動板固定槽11中，滑動板固定槽11能夠防止滑動板5在中模套1的內(nèi)壁上移動，滑動板固定槽11加工精度要求低，降低了加工制造成本?；瑒影?的另一面與弓形座2的外側(cè)壁貼合，滑動板5能防止弓形座2的外側(cè)壁同中模套1的內(nèi)壁之間的直接接觸摩擦，避免接觸面磨損；滑動板的接觸面上不需要再開設(shè)導(dǎo)向條的過槽，增大了中模套與弓形座的接觸面積，提高了硫化過程中的熱傳導(dǎo)效率。

進(jìn)一步，為減少摩擦損壞，滑動板5采用耐磨導(dǎo)熱材料，或者在其與弓形座2的外側(cè)壁的接觸面上燒結(jié)耐磨材料，其損壞后可直接更換?；瑒影?的接觸面可以是斜平面，還可以是圓錐面，滑動板5的上部和下部的厚度可以是相同的，也可以是不同的，其具體結(jié)構(gòu)形式根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)中采用的弓形座2的外側(cè)壁決定。

進(jìn)一步，為了避免中模套1開模過程中，弓形座2自其內(nèi)部脫落，本實(shí)用新型的輪胎模具的導(dǎo)向裝置上設(shè)置有限位結(jié)構(gòu)43，該限位結(jié)構(gòu)43可以是在中模套1的內(nèi)壁上設(shè)置第一限位塊431，在弓形座2上設(shè)置有與第一限位塊431匹配的第一限位槽，第一限位塊431能夠在第一限位槽中滑動且止擋于第一限位槽的一封閉端，第一限位塊431結(jié)構(gòu)如圖1b、圖7a、圖7b所示；限位結(jié)構(gòu)43還可以是在導(dǎo)向條4上設(shè)置第二限位塊432，在弓形座2上設(shè)置有與第二限位塊432匹配的限位槽，第二限位塊432能夠在第二限位槽中滑動且止擋于第二限位槽的一封閉端，如圖7c、圖7d所示；導(dǎo)向條和導(dǎo)向部之間采用凸臺卡接時，第二限位塊432垂直于弓形座2的周向側(cè)面設(shè)置，如圖6a所示；導(dǎo)向條和導(dǎo)向部之間采用凸臺與凹槽卡接時，第二限位塊432沿中模套1的徑向設(shè)置，如圖6b所示。

限位結(jié)構(gòu)43還可以是在導(dǎo)向條的頂部端面設(shè)置的能限制中模套與對應(yīng)的弓形座的位置關(guān)系的限位端433，限位端433能抵靠于對應(yīng)的弓形座上方設(shè)置的止擋結(jié)構(gòu)。在本實(shí)施方式中，止擋結(jié)構(gòu)為輪胎模具的上蓋外沿的底部，限位端433可以通過調(diào)整導(dǎo)向條頂面的傾斜角度來形成，也可以通過加工導(dǎo)向條的頂部端面形成，開模后，限位端433頂靠在上蓋底部，弓形座2不會自中模套1中脫離，如圖7f所示。

本實(shí)用新型提供一種輪胎模具，該輪胎模具為上開式輪胎模具、下開式輪胎模具或兩半活絡(luò)式輪胎模具，還可以是其他在開合模過程中利用導(dǎo)向裝置導(dǎo)向的輪胎模具，本實(shí)用新型提供的輪胎模具使用了前述的輪胎模具的導(dǎo)向裝置100。輪胎模具的導(dǎo)向裝置100在輪胎模具中的安裝可以根據(jù)輪胎模具的具體結(jié)構(gòu)進(jìn)行調(diào)整。

以上開式輪胎模具為例，對本實(shí)用新型的輪胎模具作出描述，如圖7a、圖7b、圖7c、圖7d、圖7e、圖7f所示，輪胎模具包括自上而下依次連接的上蓋911、外側(cè)輪胎型腔912、底座913以及傳動和加熱部件(圖中未示出)，外側(cè)輪胎型腔912用于對輪胎外側(cè)面進(jìn)行定型和硫化，至少包括固定在上蓋911下方的上側(cè)板9121和固定在底座913上方的下側(cè)板9122，上側(cè)板9121和下側(cè)板9122的外側(cè)設(shè)置有若干花紋塊3，上側(cè)板9121、下側(cè)板9122和各花紋塊3圍成一個輪胎形狀的空腔，花紋塊3的內(nèi)側(cè)面上具有用于制造輪胎胎冠外表面花紋的溝槽，若干花紋塊3圍成一個完整的圓周用于制造輪胎的胎冠和胎肩。各花紋塊3的徑向外側(cè)設(shè)置有驅(qū)動花紋塊3徑向運(yùn)動的導(dǎo)向裝置，所述的導(dǎo)向裝置即為前述的輪胎模具的導(dǎo)向裝置100，包括中模套1，中模套1的內(nèi)部周向間隔環(huán)設(shè)有多個能分別沿中模套1的內(nèi)壁母線移動的弓形座2，各弓形座2沿中模套1的徑向內(nèi)側(cè)分別固定連接有一花紋塊3，中模套1的內(nèi)壁上、且分別位于各弓形座2的周向間隔處、固定設(shè)有沿中模套1的內(nèi)壁母線設(shè)置的多個導(dǎo)向條4，各弓形座2的兩側(cè)分別設(shè)置有與導(dǎo)向條4匹配的導(dǎo)向部21。

本實(shí)用新型的輪胎模具為下開式輪胎模具時，導(dǎo)向裝置100的設(shè)置與上開式輪胎模具中設(shè)置的形式相同，其區(qū)別在于中模套1的內(nèi)壁圓錐面的直徑漸擴(kuò)方向不同；本實(shí)用新型的輪胎模具為兩半活絡(luò)式輪胎模具時，中模套分為上中模套和下中模套兩部分，弓形座、花紋塊、導(dǎo)向條及導(dǎo)向部的設(shè)置根據(jù)上中模套和下中模套的結(jié)構(gòu)相應(yīng)地設(shè)置。

進(jìn)一步，以上開式輪胎模具為例，對本實(shí)用新型的輪胎模具的導(dǎo)向裝置100的使用過程進(jìn)行描述。如圖7a、圖7c、圖7e所示，本實(shí)用新型的輪胎模具在合模時，中模套1在硫化機(jī)(現(xiàn)有裝置，圖中未示出)合模力作用下，推動各弓形座2沿導(dǎo)向條4向徑向內(nèi)側(cè)收攏，推動各花紋塊3貼緊胎坯(圖中未示出)，形成外胎側(cè)花紋圈模具。中模套1內(nèi)充高溫蒸汽，熱量通過中模套1、滑動板5、弓形座2、花紋塊3傳遞至胎坯，使輪胎硫化。

如圖7b、圖7d、圖7f所示，輪胎硫化完成后，本實(shí)用新型的輪胎模具進(jìn)行開模，開模時，中模套1在硫化機(jī)的帶動下向上移動，各弓形座2在重力作用下，相對地沿中模套1的內(nèi)壁上設(shè)置的導(dǎo)向條4向下、向徑向外側(cè)運(yùn)動，各弓形座2運(yùn)動的同時帶動各花紋塊3向下、向徑向外側(cè)運(yùn)動，各花紋塊3脫離已硫化完成的輪胎，到達(dá)設(shè)計(jì)行程時，在限位塊和限位槽作用下向上提升各弓形座2和各花紋塊3，完成開模。

由上所述，本實(shí)用新型提供的輪胎模具的導(dǎo)向裝置及輪胎模具，具有如下有益效果:

1)本實(shí)用新型的輪胎模具的導(dǎo)向裝置及輪胎模具中，中模套與各弓形座之間的導(dǎo)向條，由一根位于周向中間的導(dǎo)向條改為弓形座兩側(cè)成對設(shè)置的雙導(dǎo)向條，避免因弓形座的中部或中模套的內(nèi)壁開設(shè)導(dǎo)向槽而造成強(qiáng)度降低，使弓形座受力更均勻，提高了定位精度，開合模動作更順暢，實(shí)現(xiàn)了花紋塊的開合模動作更順暢的目的，提高了模具的使用壽命；

2)本實(shí)用新型的輪胎模具的導(dǎo)向裝置及輪胎模具中，滑動板為一固定于中模套中的耐磨導(dǎo)熱板，滑動板固定槽加工精度要求低，降低了加工制造成本；滑動板的接觸面上不需要再開設(shè)導(dǎo)向條的過槽，增大了中模套與弓形座的接觸面積，提高了硫化過程中的熱傳導(dǎo)效率；

3)本實(shí)用新型的輪胎模具的導(dǎo)向裝置及輪胎模具中，弓形座的兩側(cè)設(shè)置導(dǎo)向部，避免了弓形座中部或中模套的內(nèi)壁開槽造成的中模套直徑增大，減小了中模套的內(nèi)壁與汽室的距離，減小模具尺寸，降低毛坯成本，降低模具整體重量；

4)本實(shí)用新型的輪胎模具的導(dǎo)向裝置結(jié)構(gòu)受力更合理，減少接觸面壓力，尤其對于大型輪胎模具，可明顯提高模具的使用壽命及精度；

5)本實(shí)用新型的輪胎模具的導(dǎo)向裝置應(yīng)用范圍廣泛，可應(yīng)用于乘用胎、輕卡胎、工程胎、巨胎模具，以及活絡(luò)兩半模、活絡(luò)多瓣模等各種輪胎模具。

以上所述僅為本實(shí)用新型示意性的具體實(shí)施方式，并非用以限定本實(shí)用新型的范圍。任何本領(lǐng)域的技術(shù)人員，在不脫離本實(shí)用新型的構(gòu)思和原則的前提下所作出的等同變化與修改，均應(yīng)屬于本實(shí)用新型保護(hù)的范圍。