本發(fā)明涉及一種注塑成型模，具體是一種用于塑料材料的成形的模芯。

背景技術(shù)：

目前塑料管的注塑模具一般只方便對同一管徑的管體成形，成型的產(chǎn)品形狀單一，加工受限，現(xiàn)有也有設(shè)計對具有不同管徑的管體進行成型的模具，該類模具在注塑成型過程中，容易使原料熔液進入脫模通道內(nèi)形成亂流，造成產(chǎn)品的的毛剌較多，修整毛剌需要大量的人力物力，而且還增大了成型產(chǎn)品的耗材量，造成生產(chǎn)成本的增加，毛剌過多，增加了脫模的難度，容易在脫模過程中使成型產(chǎn)品發(fā)生變形，廢品率較高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)中所存在的不足，本發(fā)明提供了一種用于塑料管成形的模芯，它可以限止原料熔液的流向，防止原料熔液亂流，減少產(chǎn)品的毛剌，節(jié)約用材，降低成本，成型后的產(chǎn)品廢品率低，保證產(chǎn)品的質(zhì)量。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了如下的技術(shù)方案：一種用于塑料管成形的模芯，包括定模芯及與定模芯貼合的動模芯，在定模芯的成形面設(shè)置有半圓形成型槽，半圓形成型槽沿定模芯的長度方向延伸布置在定模芯的中部，半圓形成型槽由左半槽段、過渡段及右半槽段構(gòu)成，右半槽段的槽寬、槽深及長度均大于左半槽段的槽寬、槽深及長度，過渡段位于左半槽段與右半槽段之間，在半圓形成型槽的兩端分別設(shè)置有橫截面呈半圓形的脫模讓位槽，脫模讓位槽與半圓形成型槽的中心線位于同一直線上，脫模讓位槽的槽底位置高于半圓形成型槽的槽底位置，在定模芯上設(shè)置有位于半圓形成型槽一側(cè)的注塑流道，所述注塑流道由第一通道、第二通道及第三通道構(gòu)成，第一通道的槽寬均大于另外兩條通道，第一通道的出口與半圓形成型槽的右半槽段相對，第二通道的出口與半圓形成型槽的左半槽段相對，第三通道與第二通道形成“Y”字形，第三通道延伸至脫模讓位槽內(nèi)并與左半槽段相對，第三通道的槽底低于左半槽段的槽底，第三通道的出口與左半槽段通過斜面連通，在動模芯上設(shè)置有與定模芯上的半圓形成型槽相匹配的上成型槽，在上成型槽的兩端設(shè)置有與脫模讓位槽相對的脫模導(dǎo)向槽，上成型槽與半圓形成型槽一起構(gòu)成圓形的成型腔，脫模導(dǎo)向槽與脫模讓位槽形成圓形的脫模通道。

本發(fā)明中的定模芯安裝在定模上，動模芯安裝在動模上，上成型槽與半圓形成型一起構(gòu)成圓形的成型腔，原料熔液由注塑流道進入成型腔進行成形，由于注塑流道由第一通道、第二通道及第三通道構(gòu)成，第一通道的槽寬又大于另外兩條通道，第一通道的長度小于另外兩條通道的長度，使得大直徑段能與小直徑段同時形成相應(yīng)的形狀，加快成型的速度，縮短成型時間，各通道在型腔內(nèi)交匯時，又可以進行緩沖，提高產(chǎn)品的表面質(zhì)量，第三通道的出口與半圓形成型槽的左半槽段的端口相通可避免原料熔液流入脫模讓位槽內(nèi)，防止亂流，減少毛剌的產(chǎn)生，減少后續(xù)的處理時間，提高生產(chǎn)效率，降低耗材，節(jié)約成本。

相比于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明具有結(jié)構(gòu)合理、緊湊的優(yōu)點，它可以限止原料熔液的流向，防止原料熔液亂流，減少產(chǎn)品的毛剌，節(jié)約用材，降低成本，成型后的產(chǎn)品廢品率低，保證產(chǎn)品的質(zhì)量。

附圖說明

圖1為本發(fā)明中定模芯的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為圖1中的A-A剖視圖。

圖3為本發(fā)明中動模芯的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為圖3中的B-B剖視圖。

圖5為本發(fā)明中右脫模芯與左脫模導(dǎo)管之間的配合關(guān)系圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步描述：

如圖1、2所示，本發(fā)明提出一種用于塑料管成形的模芯，具體有定模芯1及與定模芯1貼合的動模芯2，在定模芯1的成形面設(shè)置有半圓形成型槽3，半圓形成型槽3沿定模芯1的長度方向延伸布置在定模芯1的中部，半圓形成型槽3由左半槽段31、過渡段32及右半槽段33構(gòu)成，右半槽段33的槽寬、槽深及長度均大于左半槽段31的槽寬、槽深及長度，過渡段32位于左半槽段31與右半槽段33之間，在半圓形成型槽3的兩端分別設(shè)置有橫截面呈半圓形的脫模讓位槽4，脫模讓位槽4與半圓形成型槽3的中心線位于同一直線上，脫模讓位槽4的槽底位置高于半圓形成型槽3的槽底位置，在定模芯1上設(shè)置有位于半圓形成型槽3一側(cè)的注塑流道5，所述注塑流道5由第一通道51、第二通道52及第三通道53構(gòu)成，第一通道51的槽寬均大于另外兩條通道，第一通道51的出口與半圓形成型槽3的右半槽段33相對，第二通道52的出口與半圓形成型槽3的左半槽段31相對，第三通道53與第二通道52形成“Y”字形，第三通道53延伸至脫模讓位槽4內(nèi)并與左半槽段31相對，第三通道53的槽底低于左半槽段31的槽底，第三通道53的出口與左半槽段31通過斜面531連通，如圖3、4所示，在動模芯2上設(shè)置有與定模芯1上的半圓形成型槽3相匹配的上成型槽21，在上成型槽21的兩端設(shè)置有與脫模讓位槽4相對的脫模導(dǎo)向槽22，上成型槽21與半圓形成型槽3一起構(gòu)成圓形的成型腔，脫模導(dǎo)向槽22與脫模讓位槽4形成圓形的脫模通道。脫模導(dǎo)向槽22的槽深小于上成型槽21的槽深，可防止原料熔液進入脫模導(dǎo)向槽22內(nèi)，也就防止了原料熔液進入脫模通道內(nèi)，可明顯減少毛剌。CO

本發(fā)明中的定模芯1安裝在定模上，動模芯2安裝在動模上，上成型槽21與半圓形成型一起構(gòu)成圓形的成型腔，原料熔液由注塑流道5進入成型腔進行成形，由于注塑流道5由第一通道51、第二通道52及第三通道53構(gòu)成，第一通道51的槽寬又大于另外兩條通道，第一通道51的長度小于另外兩條通道的長度，使得大直徑段能與小直徑段同時形成相應(yīng)的形狀，加快成型的速度，縮短成型時間，各通道在型腔內(nèi)交匯時，又可以進行緩沖，提高產(chǎn)品的表面質(zhì)量，第三通道53的出口與半圓形成型槽3的左半槽段31的端口相通可避免原料熔液流入脫模讓位槽4內(nèi)，防止亂流，減少毛剌的產(chǎn)生，減少后續(xù)的處理時間，提高生產(chǎn)效率，降低耗材，節(jié)約成本。

如圖1、2所示，第三通道53的延伸段橫跨脫模讓位槽4，其延伸段的端部在脫模讓位槽4的壁上處形成U形緩沖腔6。該U形緩沖腔可以起到緩沖的作用，也方便原料熔液進入成型腔。

如圖1所示，為了增加冷卻效果，縮短成型的時間，在半圓形成型槽3另一側(cè)的定模上設(shè)置冷卻道7。

如圖1、2所示，右半槽段33的端部設(shè)置有位于脫模讓位槽4槽壁上的止流槽8，止流槽8的槽底高于脫模讓位槽4的槽底。所述止流槽8可以防止原料熔液流入右半槽段33右側(cè)的脫模讓位槽4內(nèi)，避免引起亂流，減少毛剌，保證產(chǎn)品的質(zhì)量。

最后說明的是，以上實施例僅用以說明本實用的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本實用進行了詳細說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本實用的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本實用技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本實用的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。