本發(fā)明設計注塑模具技術領域，具體的說，是一種彎曲件注塑模。

背景技術：

注塑成型是將高溫熔融塑料擠壓到模腔中成型的一種方法，但是因為模具的充填速度較慢、動模、定模的溫度不一致，制品未完全硬化就被推出等原因，不可避免的在成型件內(nèi)部殘留部分內(nèi)部應力，從而導致制品翹曲、彎曲和扭曲等變形現(xiàn)象，這是塑料制品最常見的缺陷之一，尤其對于彎曲件來說，這種變形更為普遍，企業(yè)在注塑成型的過程中，一方面通過調(diào)整注塑工藝參數(shù)以減少變形量，另一方面采取一些輔助手段減少制品變形，如單獨對制品進行冷卻，需要配備冷卻房，成本高、效率低下；根據(jù)制品形狀，制作輔助的定形工裝，將剛從模腔內(nèi)頂出的制品放入工裝定形保壓一段時間等，這種方法需要外購定制大量的定形工裝，還要單獨對每個制品保壓，效率低、成本高。

因此，能夠在不提高成本的情況下，高效的降低制品的變形量，是非常有意義的。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術問題是提供一種針對彎曲件的注塑模，在彎曲件塑料制品注塑成型的過程中，實現(xiàn)對制品的整形，提高制品質(zhì)量。

為達到上述目的，本發(fā)明采用的技術方案為：一種彎曲件注塑模，包括模具本體和機械手裝置，所述模具本體上設有注塑部和矯正部，所述矯正部通過機械手裝置實現(xiàn)對制品的整形，所述模具本體依次包括固定機座、移動板、推板和型腔板，所述移動板與型腔板之間通過支撐柱活動連接，所述型腔板上設有兩個左右對稱分布的型腔，任一個所述型腔均通過頂料桿與推板相連；所述注塑部包括型芯板、定模板、澆口套、澆口套固定板以及澆道，其中一個所述型腔與型芯板的型芯相配合，所述型芯板與定模板之間通過拉桿相連，所述矯正部包括矯正體和固定板。

進一步的，所述機械手裝置包括位于矯正部一側的固定梁以及可在固定梁上滑動的機械臂，所述機械臂的一端設有吸盤式手爪。

進一步的，所述矯正體一側為弧形、且與另一個所述型腔相配合，矯正體的另一側固接在固定板上。

進一步的，所述澆口套通過螺釘固定在澆口套固定板上，所述定模板固接于澆口套固定板上。

進一步的，所述澆道包括位于澆口套內(nèi)的主流道以及與主流道相連通的多個分流道，所述分流道的澆口與型腔連通。

進一步的，所述移動板上設有左右對稱分布的推桿孔，所述推桿孔與推板相對。

進一步的，所述移動板中部設有貫穿固定機座的中心軸。

進一步的，所述固定機座上設有左右對稱分布的推桿，所述推桿可通過推桿孔推動推板。

進一步的，所述注塑部和矯正部上均設有導柱和導套。

本發(fā)明的有益效果在于：本發(fā)明不同于傳統(tǒng)注塑模，而是通過在模具本體上設置矯正部，同時配合機械手裝置，實現(xiàn)對彎曲件制品的整形，進一步實現(xiàn)邊注塑、邊整形，延長了制品的保壓時間，不僅提高生產(chǎn)效率，更降低了制品發(fā)生翹曲變形的可能性。

附圖說明

附圖是用來提供對發(fā)明的進一步理解，并且構成說明書的一部分，與下述具體實施方式一起用于解釋本發(fā)明，但不構成對本發(fā)明的限制，在附圖中：

圖1為本發(fā)明的合模狀態(tài)示意圖；

圖2為圖1的開模及抓取制品的狀態(tài)示意圖；

附圖標記：固定機座1；推桿10；中心軸11；移動板2；支撐柱20；型腔板3；型腔30；頂料桿31；推板32；型芯板4；型芯40；定模板5；拉桿6；拉桿彈簧60；矯正體7；固定板70；澆口套固定板8；澆口套80；主流道81；分流道82；導柱9；導套90；固定梁100；機械臂110；吸盤式手爪120。

以下結合附圖和具體實施方式對本發(fā)明的結構和工作原理做進一步詳細的說明，本說明書中，使用的方位詞如“上”“下”“左”“右”，與附圖1的方向一致。

具體實施方式

如圖1所示，為本發(fā)明提供的一種彎曲件注塑模的結構示意圖，本注塑模用于彎曲件注塑制品的生產(chǎn)和整形，參見附圖，本設計主要包括模具本體和機械手裝置，所述模具本體上設有注塑部和矯正部，所述的注塑部實現(xiàn)對彎曲件制品的成型，所述矯正部通過機械手裝置實現(xiàn)對成型的彎曲件制品的整形，其中，模具本體由下至上依次包括固定機座1、移動板2、推板32以及型腔板3，所述移動板2通過其兩端的支撐柱20與型腔板3連接，所述型腔板3的左右兩側設有對稱分布的型腔30，所述型腔30為弧形，任一個所述型腔30均通過頂料桿31與推板32相連，頂料桿31的數(shù)量可根據(jù)彎曲件制品的大小合理的設置，如本設計中，左右兩側的頂料桿31數(shù)量均為兩個，所述移動板2的左右兩端設有對稱分布的推桿孔，推桿孔與推板32相對；所述注塑部包括型芯板4、定模板5、澆口套80、澆口套固定板8以及澆道，所述型芯板的型芯40與右端型腔30相配合，所述型芯板4與定模板5通過拉桿6相連，所述拉桿6的一端固定在定模板5內(nèi)，另一端設有臺階，所述拉桿6上設有拉桿彈簧60，合模狀態(tài)下，拉桿彈簧60處于壓縮狀態(tài)，便于分型，所述定模板5固定在澆口套固定板8上，所述澆口套80通過螺釘固定在澆口套固定板8上，所述澆道包括位于澆口套80內(nèi)的主流道81以及與主流道81相連通的若干個分流道82，所述分流道82的澆口與型腔30相通，從而實現(xiàn)對彎曲件制品的注塑成型，分流道的數(shù)量可根據(jù)彎曲件制品的大小選擇，本設計的分流道有三個，注塑部的型芯板4與定模板5之間為第一分型面，型芯板4與型腔板3之間為第二分型面；所述矯正部包括矯正體7和固定板70，所述矯正體7的一側呈凸起的弧形狀，且與左端的型腔30配合，另一側固接在固定板70上，上述的移動板2中部連接有貫穿固定機座1的中心軸，所述固定機座1的左右兩側設有對稱分布的推桿10，所述推桿10可通過推桿孔推動推板32將彎曲件制品頂出，注塑部和矯正部上均設有起導向作用的導柱9和導套90。

所述機械手裝置包括位于矯正部一側的固定梁100，所述固定梁100上設有可上下移動的機械臂110，所述機械臂110的前端設有吸盤式手爪120，所述吸盤式手爪120可伸入模具本體與注塑部和矯正部之間，抓取右端的成型制品后放入左端的型腔內(nèi)，模具合模后實現(xiàn)對制品的整形。

本設計可實現(xiàn)注塑和整形同時進行，現(xiàn)敘述如下：

圖1為模具合模狀態(tài)，在注塑機螺桿攪拌的作用下，高溫熔融塑料由注塑部的主流道81進入，再經(jīng)分流道82由分流道澆口進入型腔30，進入型腔內(nèi)的熔融塑料經(jīng)一段時間的保壓固化成型；如圖2所示，模具開模，在拉桿彈簧60的作用下，第一分型面打開，型芯板4和型腔板3下移，當下移至拉桿6下端的臺階處時，型芯板4受阻停止下移，型腔板3繼續(xù)下移，第二分型面打開，此時，可取出澆道內(nèi)的塑料，便于下一次注塑成型；分型完畢后，固定機座1上的右端推桿10推動推板32將制品頂出，機械手裝置的吸盤式手爪120抓取被頂出的制品，由右端的型腔放入左端的型腔內(nèi)；模具合模，機械手復位，矯正部的矯正體7壓緊制品后保壓一段時間，即對成型的制品進行整形；矯正部整形保壓的同時，右端的注塑部繼續(xù)對下一個彎曲件制品進行注塑，固化成型后，模具開模，左側矯正體與制品分離，完成整形，由頂料桿頂出制品，然后取件，右端注塑成型的制品被頂出后繼續(xù)由吸盤式手爪抓取至左側的型腔處進行整形，上述依次循環(huán)進行。

由此可見，本設計的注塑?？蓪崿F(xiàn)邊注塑、邊整形，而且注塑成型時間與整形保壓的時間相同，以此保證注塑與保壓的同步進行；實際上，對彎曲件的整形可看做是對注塑成型固化時間的延長，通過采用矯正部的措施，實現(xiàn)邊注塑、邊矯正，一方面提高生產(chǎn)效率，另一方面加長固化時間，從而進一步降低彎曲件制品的變形量，提高制品的成型質(zhì)量。

以上示意性的對本發(fā)明及其實施方式進行了描述，該描述沒有限制，附圖中所示的也只是本發(fā)明的實施方式之一，實際的結構并不局限于此。所以，如果本領域的普通技術人員受其啟發(fā)，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造宗旨的情況下，不經(jīng)創(chuàng)造性的設計出與該技術方案相似的結構方式及實施例，均應屬于本發(fā)明的保護范圍。