注塑模具斜頂脫模擋料裝置制造方法
【專利摘要】注塑模具斜頂脫模擋料裝置，包括上、下復(fù)板，上復(fù)板中安定位圈和澆口襯套，上復(fù)板下設(shè)型腔，下復(fù)板中開穿孔，下復(fù)板上安限位銷和模腳，模腳之間設(shè)上、下頂針板，注射機(jī)頂桿穿過穿孔與下頂針板下面接觸，上、下頂針板之間安頂針、滑塊座和復(fù)位桿，滑塊座中開橫向滑槽中設(shè)連接銷連斜頂，斜頂上制凸塊，模腳上設(shè)型芯，型芯中開斜導(dǎo)孔，斜頂與斜導(dǎo)孔配合，型芯和型腔之間有塑料件，塑料件中制內(nèi)側(cè)板上開內(nèi)部側(cè)孔與凸塊配合，其特征在于斜頂中開安裝槽，安裝槽中設(shè)擋料器，擋料器一側(cè)制擋料面穿過安裝槽與內(nèi)側(cè)板接觸，擋料器中開彈簧槽中設(shè)彈簧，安裝槽開口上設(shè)蓋板經(jīng)螺釘與斜頂固定，彈簧另一頭與蓋板相接觸。
【專利說明】注塑模具斜頂脫模擋料裝置【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本實(shí)用新型涉及注塑模具，特別是涉及注塑模具斜頂脫模擋料裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]在注塑模具中，若成型塑料件的內(nèi)部制有內(nèi)側(cè)板，在內(nèi)側(cè)板上開有內(nèi)部側(cè)孔，已有技術(shù)通常采用在上、下頂針板上安裝頂針和滑塊座，滑塊座上連接斜頂，斜頂一側(cè)制有凸塊，凸塊與內(nèi)側(cè)板上的內(nèi)部側(cè)孔相配合，脫模時(shí)上、下頂針板帶動(dòng)頂針向上頂出塑料件的同時(shí)，斜頂也沿著型芯的斜導(dǎo)孔，傾斜向上頂出塑料件，并帶動(dòng)凸塊橫向脫出內(nèi)部側(cè)孔，由于塑料件內(nèi)部側(cè)孔對(duì)凸塊的包緊作用，內(nèi)部側(cè)孔與凸塊之間容易粘連或包緊在一起，而塑料件內(nèi)部的內(nèi)側(cè)板位置強(qiáng)度差，當(dāng)凸塊橫向脫出時(shí)，容易帶著內(nèi)側(cè)板一起移動(dòng)，使內(nèi)側(cè)板變形，甚至整個(gè)拉斷，導(dǎo)致整個(gè)塑料件不能正常脫出，甚至報(bào)廢。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本實(shí)用新型的目的是為了克服已有技術(shù)存在的缺點(diǎn)，提供一種在凸塊橫向脫出內(nèi)部側(cè)孔時(shí)，防止內(nèi)側(cè)板跟著凸塊移動(dòng)，保證產(chǎn)品質(zhì)量，提高產(chǎn)品合格率的注塑模具斜頂脫模擋料裝置。
[0004]本實(shí)用新型注塑模具斜頂脫模擋料裝置的技術(shù)方案是:包括上復(fù)板和下復(fù)板，在上復(fù)板中安裝定位圈和澆口襯套，上復(fù)板下設(shè)有型腔，在下復(fù)板中開有穿孔，下復(fù)板上安有限位銷和模腳，模腳之間的限位銷上設(shè)有上頂針板和下頂針板，注射機(jī)頂桿穿過穿孔與下頂針板下面相接觸，上、下頂針板之間安裝頂針、滑塊座和復(fù)位桿，滑塊座中開有橫向滑槽，橫向滑槽中設(shè)有連接銷，連接銷連接斜頂，斜頂上制有凸塊，在模腳上設(shè)置型芯，型芯中開有斜導(dǎo)孔，斜頂與斜導(dǎo)孔相配合，在型芯和型腔之間有注塑成型的塑料件，在塑料件中制有內(nèi)側(cè)板，內(nèi)側(cè)板上開有內(nèi)部側(cè)孔，內(nèi)部側(cè)孔與斜頂?shù)耐箟K相配合，其特征在于:所述斜頂中開有安裝槽，安裝槽中設(shè)有擋料器，擋料器一側(cè)制有擋料面，擋料面穿過安裝槽與內(nèi)側(cè)板相接觸，擋料器中開有彈簧槽，彈簧槽中設(shè)有彈簧，在安裝槽開口上設(shè)有蓋板，蓋板經(jīng)螺釘與斜頂相固定，彈簧另一頭與蓋板相接觸。
[0005]本實(shí)用新型公開了一種注塑模具斜頂脫模擋料裝置，當(dāng)塑料件注塑成型后，先由下復(fù)板帶動(dòng)模腳、上頂針板、下頂針板、型芯和塑料件向后移動(dòng)，上、下頂針板帶動(dòng)頂針、斜頂和復(fù)位桿向后移動(dòng)，當(dāng)下頂針板與注射機(jī)頂桿相接觸時(shí)，注射機(jī)頂桿頂住上、下頂針板停止向后移動(dòng)，上、下頂針板頂住頂針、復(fù)位桿和斜頂停止向后移動(dòng)，頂針和斜頂頂住塑料件停止向后移動(dòng)，而型芯由下復(fù)板帶動(dòng)繼續(xù)向后移動(dòng)，使塑料件脫出型芯，而同時(shí)斜頂在型芯斜導(dǎo)孔的導(dǎo)向作用下，斜頂沿著斜導(dǎo)孔向左側(cè)滑動(dòng)，斜頂?shù)南虏拷?jīng)連接銷在滑塊座的橫向滑槽中向左滑動(dòng)，斜頂帶動(dòng)凸塊向左滑動(dòng)，凸塊逐漸脫出內(nèi)側(cè)板的內(nèi)部測(cè)孔，與此同時(shí)，擋料器在彈簧回復(fù)力的作用下向右推動(dòng)，擋料器的擋料面始終與內(nèi)側(cè)板的下部側(cè)面相接觸，擋料面擋住內(nèi)側(cè)板的下部，避免其在凸塊帶動(dòng)下一同向左移動(dòng)而產(chǎn)生扭曲變形或被拉斷，當(dāng)塑料件完全被頂出型芯后，塑料件便自動(dòng)向下落入收集箱中，完成脫模。本方案注塑模具斜頂脫模擋料裝置，采用在斜頂中設(shè)置擋料器，利用彈簧推動(dòng)擋料器，使擋料器的擋料面擋住內(nèi)側(cè)板的下部，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，動(dòng)作穩(wěn)定可靠，且有效防止內(nèi)側(cè)板跟著凸塊移動(dòng)，保證產(chǎn)品質(zhì)量，提聞廣品合格率。
[0006]本實(shí)用新型注塑模具斜頂脫模擋料裝置，所述斜頂?shù)陌惭b槽中制有擋塊，在擋料器上制有擋板，擋板與擋塊相接觸。有了擋塊與擋板接觸，避免在斜頂頂出塑料件后，擋料器脫出斜頂。所述型芯的斜導(dǎo)孔中制有卡塊，卡塊與擋料器的擋料面相接觸?？▔K對(duì)擋料器起限位作用，避免擋料器對(duì)內(nèi)側(cè)板擠壓過緊，而導(dǎo)致內(nèi)側(cè)板脫出時(shí)被擋料器擠壓變形或拉斷。所述擋料器中開有上下兩組彈簧槽，兩組彈簧槽中分別設(shè)置彈簧，上下兩組彈簧動(dòng)作平穩(wěn)。所述型腔中開有導(dǎo)向孔，導(dǎo)向孔中安裝導(dǎo)套，在型芯上安裝導(dǎo)柱，導(dǎo)柱與導(dǎo)套相配合。有了導(dǎo)柱與導(dǎo)向孔配合，對(duì)型芯與型腔開合模動(dòng)作導(dǎo)向精準(zhǔn)，導(dǎo)套耐磨損，提高使用壽命，且導(dǎo)套更換方便。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0007]圖1是注塑模具斜頂脫模擋料裝置合模狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖；
[0008]圖2是注塑模具斜頂脫模擋料裝置開模狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖；
[0009]圖3是注塑模具斜頂脫模擋料裝置脫模狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0010]本實(shí)用新型涉及一種注塑模具斜頂脫模擋料裝置，如圖1一圖3所示，包括上復(fù)板I和下復(fù)板2，在上復(fù)板中安裝定位圈3和澆口襯套4，上復(fù)板下設(shè)有型腔5，在下復(fù)板2中開有穿孔6，下復(fù)板上安有限位銷7和模腳8，模腳之間的限位銷上設(shè)有上頂針板9和下頂針板10，注射機(jī)頂桿11穿過穿孔6與下頂針板10下面相接觸，上、下頂針板之間安裝頂針12、滑塊座13和復(fù)位桿14，滑塊座中開有橫向滑槽15，橫向滑槽中設(shè)有連接銷16，連接銷連接斜頂17，斜頂上制有凸塊18，在模腳上設(shè)置型芯19，型芯中開有斜導(dǎo)孔20，斜頂與斜導(dǎo)孔相配合，在型芯19和型腔5之間有注塑成型的塑料件21，在塑料件中制有內(nèi)側(cè)板22，內(nèi)側(cè)板上開有內(nèi)部側(cè)孔23，內(nèi)部側(cè)孔與斜頂17的凸塊18相配合，其特征在于:所述斜頂17中開有安裝槽24，安裝槽中設(shè)有擋料器25，擋料器一側(cè)制有擋料面26，擋料面穿過安裝槽與內(nèi)側(cè)板22相接觸，擋料器中開有彈簧槽27，彈簧槽中設(shè)有彈簧28，在安裝槽24開口上設(shè)有蓋板29，蓋板經(jīng)螺釘30與斜頂17相固定，彈簧另一頭與蓋板相接觸。當(dāng)塑料件21注塑成型后，先由下復(fù)板2帶動(dòng)模腳8、上頂針板9、下頂針板10、型芯19和塑料件21向后移動(dòng)，上、下頂針板帶動(dòng)頂針12、斜頂17和復(fù)位桿14向后移動(dòng)，當(dāng)下頂針板10與注射機(jī)頂桿11相接觸時(shí)，注射機(jī)頂桿頂住上、下頂針板9、10停止向后移動(dòng)，上、下頂針板頂住頂針12、復(fù)位桿14和斜頂17停止向后移動(dòng)，頂針和斜頂頂住塑料件21停止向后移動(dòng)，而型芯19由下復(fù)板2帶動(dòng)繼續(xù)向后移動(dòng)，使塑料件脫出型芯，而同時(shí)斜頂17在型芯斜導(dǎo)孔20的導(dǎo)向作用下，斜頂沿著斜導(dǎo)孔向左側(cè)滑動(dòng)，斜頂?shù)南虏拷?jīng)連接銷16在滑塊座13的橫向滑槽15中向左滑動(dòng)，斜頂17帶動(dòng)凸塊18向左滑動(dòng)，凸塊逐漸脫出內(nèi)側(cè)板22的內(nèi)部測(cè)孔23，與此同時(shí)，擋料器25在彈簧28回復(fù)力的作用下向右推動(dòng)，擋料器的擋料面26始終與內(nèi)側(cè)板22的下部側(cè)面相接觸，擋料面擋住內(nèi)側(cè)板的下部，避免其在凸塊18帶動(dòng)下一同向左移動(dòng)而產(chǎn)生扭曲變形或被拉斷，當(dāng)塑料件21完全被頂出型芯19后，塑料件便自動(dòng)向下落入收集箱中，完成脫模。本方案注塑模具斜頂脫模擋料裝置，采用在斜頂17中設(shè)置擋料器25，利用彈簧28推動(dòng)擋料器，使擋料器的擋料面26擋住內(nèi)側(cè)板22的下部，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，動(dòng)作穩(wěn)定可靠，且有效防止內(nèi)側(cè)板跟著凸塊18移動(dòng)，保證產(chǎn)品質(zhì)量，提高產(chǎn)品合格率。所述斜頂17的安裝槽24中制有擋塊31，在擋料器25上制有擋板32，擋板與擋塊相接觸。有了擋塊31與擋板32接觸，避免在斜頂17頂出塑料件21后，擋料器25脫出斜頂17。所述型芯19的斜導(dǎo)孔20中制有卡塊36，卡塊與擋料器25的擋料面26相接觸?？▔K36對(duì)擋料器25起限位作用，避免擋料器對(duì)內(nèi)側(cè)板22擠壓過緊，而導(dǎo)致內(nèi)側(cè)板脫出時(shí)被擋料器25擠壓變形或拉斷。所述擋料器25中開有上下兩組彈簧槽27，兩組彈簧槽中分別設(shè)置彈簧28，上下兩組彈簧動(dòng)作平穩(wěn)。所述型腔5中開有導(dǎo)向孔33，導(dǎo)向孔中安裝導(dǎo)套34，在型芯19上安裝導(dǎo)柱35，導(dǎo)柱與導(dǎo)套相配合。有了導(dǎo)柱35與導(dǎo)向孔33配合，對(duì)型芯19與型腔5開合模動(dòng)作導(dǎo)向精準(zhǔn)，導(dǎo)套34耐磨損，提高使用壽命，且導(dǎo)套更換方便。
【權(quán)利要求】
1.注塑模具斜頂脫模擋料裝置，包括上復(fù)板(I)和下復(fù)板(2)，在上復(fù)板中安裝定位圈(3)和澆口襯套(4)，上復(fù)板下設(shè)有型腔(5)，在下復(fù)板(2)中開有穿孔(6)，下復(fù)板上安有限位銷(7)和模腳(8)，模腳之間的限位銷上設(shè)有上頂針板(9)和下頂針板(10)，注射機(jī)頂桿(11)穿過穿孔(6)與下頂針板(10)下面相接觸，上、下頂針板之間安裝頂針(12)、滑塊座(13 )和復(fù)位桿(14)，滑塊座中開有橫向滑槽(15 )，橫向滑槽中設(shè)有連接銷(16 )，連接銷連接斜頂(17)，斜頂上制有凸塊(18)，在模腳上設(shè)置型芯(19)，型芯中開有斜導(dǎo)孔(20)，斜頂與斜導(dǎo)孔相配合，在型芯(19)和型腔(5)之間有注塑成型的塑料件(21)，在塑料件中制有內(nèi)側(cè)板(22)，內(nèi)側(cè)板上開有內(nèi)部側(cè)孔(23)，內(nèi)部側(cè)孔與斜頂(17)的凸塊(18)相配合，其特征在于:所述斜頂(17)中開有安裝槽(24)，安裝槽中設(shè)有擋料器(25)，擋料器一側(cè)制有擋料面(26)，擋料面穿過安裝槽與內(nèi)側(cè)板(22)相接觸，擋料器中開有彈簧槽(27)，彈簧槽中設(shè)有彈簧(28 )，在安裝槽(24 )開口上設(shè)有蓋板(29 )，蓋板經(jīng)螺釘(30 )與斜頂(17 )相固定，彈簧另一頭與蓋板相接觸。
2.如權(quán)利要求1所述的注塑模具斜頂脫模擋料裝置，其特征在于:所述斜頂(17)的安裝槽(24)中制有擋塊(31)，在擋料器(25)上制有擋板(32)，擋板與擋塊相接觸。
3.如權(quán)利要求1所述的注塑模具斜頂脫模擋料裝置，其特征在于:所述型芯(19)的斜導(dǎo)孔(20)中制有卡塊(36)，卡塊與擋料器(25)的擋料面(26)相接觸。
4.如權(quán)利要求1所述的注塑模具斜頂脫模擋料裝置，其特征在于:所述擋料器(25)中開有上下兩組彈簧槽(27 )，兩組彈簧槽中分別設(shè)置彈簧(28 )。
5.如權(quán)利要求1所述的注塑模具斜頂脫模擋料裝置，其特征在于:所述型腔(5)中開有導(dǎo)向孔(33)，導(dǎo)向孔中安裝導(dǎo)套(34)，在型芯(19)上安裝導(dǎo)柱(35)，導(dǎo)柱與導(dǎo)套相配合。
【文檔編號(hào)】B29C45/40GK203697414SQ201320868117
【公開日】2014年7月9日 申請(qǐng)日期:2013年12月27日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月27日
【發(fā)明者】梁正華 申請(qǐng)人:浙江凱華模具有限公司