專利名稱：丁基再生橡膠的后處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種丁基橡膠脫硫再生的方法，尤其涉及一種丁基橡膠脫硫后，進行后處理的方法。
背景技術(shù)：
參見圖1，目前丁基再生橡膠的加工過程為將粉碎的橡膠原料只進行一次高溫脫硫以及后處理，脫硫之后的后處理依次包括開煉、精煉、過濾、二次精煉卷取而得到成品，為了得到合格的橡膠需要經(jīng)過兩道精煉，加工的成品只能是傳統(tǒng)上的低值化產(chǎn)品丁基再生橡膠。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供一種步驟少、效果好的丁基再生橡膠的后處理方法。另外得到的產(chǎn)品性能均一、穩(wěn)定，利用后續(xù)加工。中溫再脫硫一種丁基再生橡膠的后處理方法，包括如下步驟(I)將脫硫后的半成品橡膠冷卻至常溫；(2)將冷卻的半成品橡膠分成至少兩部分，分別進行精煉，得到精煉后的半成品橡膠；(3)將所有精煉后的半成品橡膠混合，進行過濾、押出，得到成品。在步驟(I)之前，廢丁基橡膠經(jīng)前段高溫脫硫出倉后，溫度較高，可達(dá)到臨界點(240 250°C)，為防止橡膠分子高溫下降解、斷裂，步驟(I)中所述的冷卻至常溫可分為兩個階段第一階段為快速冷卻，從臨界點冷卻至120°C，第一階段的時間為I. 5 3分鐘，優(yōu)選2分鐘；為了快速冷卻，第一階段利用可強制冷卻的鉆孔輥筒開煉機，脫硫后的半成品橡膠在開煉機中可迅速降溫冷卻。第二階段為自然冷卻，即脫硫后的半成品橡膠由120°C自然冷卻至常溫，所述的常溫為20 25°C，第二階段的時間為3 5小時，優(yōu)選4小時。步驟⑵中進行精煉時，可以利用現(xiàn)有的精煉機，冷卻的半成品橡膠在精煉機中逐漸升溫至100°c，并在100°C時保持2 5分鐘，優(yōu)選2分鐘，而升溫的過程一般為6 15分鐘，優(yōu)選10分鐘。本發(fā)明中，開煉后的半成品橡膠在常溫下冷卻靜置活化，然后可以分成3 5部分，利用傳送帶分別傳送至不同的精煉機，分別進行精煉，完成精煉后再混合到一起輸送至一臺押出機集中混煉，可使產(chǎn)品技術(shù)指標(biāo)穩(wěn)定均一，改變了目前單機成線造成的質(zhì)量指標(biāo)差別較大的弊端。所述的步驟(3)中的操作可以利用現(xiàn)有的押出機(帶有用于螺旋剪切推進物料的螺桿、以及用于濾除雜質(zhì)的過濾部件)進行所述的過濾、押出。
作為優(yōu)選，所述的押出機出料部位的機頭的入口為圓形，而該機頭的出料口為橫置的狹長形，入口與出料口之間過渡變化。作為優(yōu)選，所述的出料口的外輪廓由兩條相互平行且位于兩側(cè)的側(cè)邊，以及連接在這兩條側(cè)邊之間的兩條弧邊圍成，所述的兩條弧邊的中部相互靠攏，類似于中部略細(xì)的長方形，根據(jù)押出機的生產(chǎn)能力以及出料形狀的要求，機頭的入口以及出料口的絕對尺寸
可以按需調(diào)整。作為優(yōu)選，所述的機頭的入口的直徑為150mm，機頭的出料口的長度(橫向)為150mm，機頭的出料口中，兩條側(cè)邊的長度(縱向)14mm，兩條弧邊中部之間的距離為12mm。 由于靠近側(cè)邊的物流流速一般小于出料口中央部位，因此本發(fā)明中機頭的出料口的中部相對兩側(cè)具有收攏的趨勢。機頭的內(nèi)部結(jié)構(gòu)可以采用現(xiàn)有技術(shù)。所述的機頭中設(shè)有電加熱裝置，另外還設(shè)有用于控制該電加熱裝置的溫控系統(tǒng)。所述的押出機內(nèi)的螺桿長徑比為4. 5 6 I。所述的機頭總長330_，把普通圓形機頭改造為類似鴨嘴形，機頭內(nèi)出料流道采均分料設(shè)計。過濾、押出過程利用電加熱裝置保持機頭內(nèi)物料處于中溫，S卩135°C。在此溫度下結(jié)合適宜的螺桿長徑比，可以使精煉后的半成品橡膠進一步脫硫，且環(huán)保無廢氣排放，強化了丁基橡膠的再生復(fù)原；中溫控制條件下更易精細(xì)過濾更有效去除殘留雜質(zhì)；由于開煉后仍然殘留的未能脫硫解聚還原的硫化膠粒經(jīng)精煉機低溫?zé)捘z大部分變成了殘留的精細(xì)硫化膠粉，而這部分未復(fù)原的丁基膠在押出機內(nèi)的中溫中壓條件下再次強化再生復(fù)原。本發(fā)明丁基再生橡膠的后處理方法中，比傳統(tǒng)工藝減少一道二次精煉工序，押出機的螺旋腔內(nèi)的壓力為3個大氣壓(螺旋腔內(nèi)由進料端至出料端壓力逐漸升高，此處指壓力最高的部位)，較高壓力的丁基再生橡膠由機頭出料時突變?yōu)槌籂顟B(tài)，起到膨松作用，下源工廠配料加工更易混煉，大約可節(jié)電10 15%。本發(fā)明丁基再生橡膠的后處理方法改變目前丁基再生膠廠使用橡膠過濾機的單一功能，經(jīng)過螺桿長徑比和機頭的特殊設(shè)計，并加裝中溫控溫裝置，減少一道精煉，不僅簡化了工序提高質(zhì)量穩(wěn)定性而且實現(xiàn)了混合、中溫強化再脫硫、過濾、押出膨松直接得到成品，四體合一的復(fù)合押出方法，從而達(dá)到丁基廢橡膠從低值化再生到高質(zhì)化復(fù)原的目的。


圖I為現(xiàn)有技術(shù)中丁基再生橡膠的加工流程示意圖；圖2為本發(fā)明丁基再生橡膠的后處理方法的流程示意圖。
具體實施例方式實施例I參見圖2，本發(fā)明一種丁基再生橡膠的后處理方法，包括如下步驟(I)廢丁基橡膠經(jīng)前段高溫脫硫出倉后，溫度為250°C，利用可強制冷卻的鉆孔輥筒開煉機，進行開煉并冷卻，2分鐘內(nèi)將脫硫后的半成品橡膠冷卻至120°C，而后物料排出開煉機，進行自然冷卻，4小時后由120°C自然冷卻至常溫；(2)將冷卻的半成品橡膠分成三部分，分別輸送至三臺精煉機分別進行精煉，冷卻的半成品橡膠在精煉機中10分鐘升溫至100°C，并在100°C時保持(精煉)兩分鐘，得到精煉后的半成品橡月父;(3)將三臺精煉機輸出的所有精煉后的半成品橡膠混合，輸入押出機進行過濾、押出，得到成品。押出機帶有用于螺旋剪切推進物料的螺桿、以及用于濾除雜質(zhì)的過濾部件。其中螺桿長徑比為5 1，押出機出料部位的機頭的物料入口至出口由圓形漸變?yōu)闄M置的狹長形，即由兩條相互平行且位于兩側(cè)的側(cè)邊，以及連接在這兩條側(cè)邊之間的兩條弧邊圍成，兩條弧邊的中部相互靠攏，機頭的入口的直徑為150mm，機頭的出料口的長度(橫向)為150mm，機頭的出料口中，兩條側(cè)邊的長度(縱向)14mm，兩條弧邊中部之間的距離為12mm。 過濾、押出過程利用電加熱裝置保持機頭內(nèi)物料處于135°C，押出機螺旋腔內(nèi)的壓力為3個大氣壓，精煉后的半成品橡膠進一步脫硫，且環(huán)保無廢氣排放，強化了丁基橡膠的再生復(fù)原；中溫控制條件下更易精細(xì)過濾更有效去除殘留雜質(zhì)。得到的成品經(jīng)性能檢測
權(quán)利要求
1.一種丁基再生橡膠的后處理方法，其特征在于，包括如下步驟 (1)將脫硫后的半成品橡膠冷卻至常溫； (2)將冷卻的半成品橡膠分成至少兩部分，分別進行精煉，得到精煉后的半成品橡膠； (3)將所有精煉后的半成品橡膠混合，進行過濾、押出，得到成品。
2.如權(quán)利要求I所述的丁基再生橡膠的后處理方法，其特征在于，步驟(I)中所述的冷卻至常溫分為兩個階段，第一階段冷卻至120°C ;第二階段由120°C自然冷卻至常溫。
3.如權(quán)利要求2所述的丁基再生橡膠的后處理方法，其特征在于，第一階段的 時間為I.5 3分鐘；第二階段的時間為3 5小時。
4.如權(quán)利要求3所述的丁基再生橡膠的后處理方法，其特征在于，步驟(2)中進行精煉時，冷卻的半成品橡膠在精煉機中逐漸升溫至100°C，并在100°C時保持2 5分鐘，而升溫的過程為6 15分鐘。
5.如權(quán)利要求I 4任一項所述的丁基再生橡膠的后處理方法，其特征在于，所述的步驟(3)中的利用押出機進行所述的過濾、押出，所述的押出機出料部位的機頭的入口為圓形，而該機頭的出料口為橫置的狹長形，入口與出料口之間過渡變化。
6.如權(quán)利要求5所述的丁基再生橡膠的后處理方法，其特征在于，所述的過濾、押出過程中，機頭內(nèi)物料溫度為135°C。
7.如權(quán)利要求6所述的丁基再生橡膠的后處理方法，其特征在于，所述的押出機內(nèi)的螺桿長徑比為4.5 6 I。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種丁基再生橡膠的后處理方法，包括如下步驟(1)將脫硫后的半成品橡膠冷卻至常溫；(2)將冷卻的半成品橡膠分成至少兩部分，分別進行精煉，得到精煉后的半成品橡膠；(3)將所有精煉后的半成品橡膠混合，進行過濾、押出，得到成品。本發(fā)明方法改變目前丁基再生膠廠使用橡膠過濾機的單一功能，經(jīng)過螺桿長徑比和機頭的特殊設(shè)計，并加裝中溫控溫裝置，減少一道精煉，不僅簡化了工序提高質(zhì)量穩(wěn)定性而且實現(xiàn)了混合、中溫強化再脫硫、過濾、押出膨松直接得到成品，四體合一的復(fù)合押出方法，從而達(dá)到丁基廢橡膠從低值化再生到高質(zhì)化復(fù)原的目的。
文檔編號B29C47/92GK102862280SQ20111019009
公開日2013年1月9日 申請日期2011年7月7日 優(yōu)先權(quán)日2011年7月7日
發(fā)明者張大魯 申請人:張大魯