本實(shí)用新型屬于汽車副車架技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種前副車架及汽車。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有的前副車架，通常由左縱梁、右縱梁、前橫梁、后橫梁、前控制臂支架、后控制臂支架、穩(wěn)定桿安裝支架、車身連接支架、轉(zhuǎn)向器安裝支架、前懸置支架、后懸置支架等多個(gè)獨(dú)立的零部件構(gòu)成，零部件數(shù)量多，且結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造需要較多模具、工裝夾具，生產(chǎn)管理上繁瑣，工作量大且低效。

各個(gè)零部件之間采用焊接的方式進(jìn)行連接，連接點(diǎn)較多，需要較多工裝夾具進(jìn)行定位，焊接過程繁瑣、難度高，且安裝孔位皆處于需要焊接的零部件上，零部件受熱易產(chǎn)生變形，安裝孔位精度上較難保證。左、右縱梁由于焊接變形存在與左、右橫梁無(wú)法連接的風(fēng)險(xiǎn)，焊接難度大。

并且，當(dāng)采用鋁合金結(jié)構(gòu)的前副車架時(shí)，由于連接點(diǎn)均使用焊接方式，鋁合金焊接后強(qiáng)度下降明顯，因此多處焊接，會(huì)降低前副車架的強(qiáng)度。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問題是針對(duì)現(xiàn)有的前副車架零部件數(shù)量多，且結(jié)構(gòu)復(fù)雜的缺陷，提供一種前副車架。

本實(shí)用新型解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案為：

提供一種前副車架，包括左縱梁總成、右縱梁總成、前橫梁及后橫梁，所述左縱梁總成包括左縱梁及與所述左縱梁一體成型的多個(gè)左側(cè)安裝支架，所述右縱梁總成包括右縱梁及與所述右縱梁一體成型的多個(gè)右側(cè)安裝支架，所述前橫梁的左端與所述左縱梁的前端連接，所述前橫梁的右端與所述右縱梁的前端連接，所述后橫梁的左端與所述左縱梁的后端連接，所述后橫梁的右端與所述右縱梁的后端連接。

可選地，所述左縱梁總成為通過差壓鑄造的方式一體成型的鋁合金結(jié)構(gòu)件，所述左縱梁的內(nèi)部中空；所述右縱梁總成為通過差壓鑄造的方式一體成型的鋁合金結(jié)構(gòu)件，所述右縱梁的內(nèi)部中空。

可選地，所述前橫梁及后橫梁均為一體擠壓成型的中空鋁合金型材。

可選地，所述多個(gè)左側(cè)安裝支架包括左前車身連接支架、擺臂左前安裝支架、擺臂左后安裝支架、左后車身連接支架、穩(wěn)定桿左安裝支架及轉(zhuǎn)向器左安裝支架；所述多個(gè)右側(cè)安裝支架包括右前車身連接支架、擺臂右前安裝支架、擺臂右后安裝支架、右后車身連接支架、穩(wěn)定桿右安裝支架及轉(zhuǎn)向器右安裝支架。

可選地，所述左前車身連接支架、擺臂左前安裝支架、擺臂左后安裝支架、左后車身連接支架、穩(wěn)定桿左安裝支架及轉(zhuǎn)向器左安裝支架位于所述左縱梁的上表面；所述左前車身連接支架、擺臂左前安裝支架、轉(zhuǎn)向器左安裝支架、擺臂左后安裝支架及左后車身連接支架由前至后依次排布，所述穩(wěn)定桿左安裝支架在前副車架的左右方向上位于所述擺臂左后安裝支架的內(nèi)側(cè)；

所述右前車身連接支架、擺臂右前安裝支架、擺臂右后安裝支架、右后車身連接支架、穩(wěn)定桿右安裝支架及轉(zhuǎn)向器右安裝支架位于所述右縱梁的上表面；所述右前車身連接支架、擺臂右前安裝支架、轉(zhuǎn)向器右安裝支架、擺臂右后安裝支架及右后車身連接支架由前至后依次排布，所述穩(wěn)定桿右安裝支架在前副車架的左右方向上位于所述擺臂右后安裝支架的內(nèi)側(cè)。

可選地，所述左縱梁及右縱梁的壁厚為3.5-4.5mm，且所述左縱梁及右縱梁上形成有多個(gè)砂芯孔。

可選地，所述左縱梁及右縱梁的前端均設(shè)置有用于吸能盒安裝的吸能盒安裝孔，且所述左縱梁及右縱梁的前端以截面越來(lái)越小的方式向前凸出。

可選地，所述左縱梁上對(duì)應(yīng)所述穩(wěn)定桿左安裝支架的位置在一體成型所述左縱梁總成時(shí)預(yù)埋有第一螺母，所述右縱梁上對(duì)應(yīng)所述穩(wěn)定桿右安裝支架的位置在一體成型所述右縱梁總成時(shí)預(yù)埋有第二螺母。

可選地，所述左縱梁的前端朝向所述前橫梁延伸形成前橫梁左連接管，所述右縱梁的前端朝向所述前橫梁延伸形成前橫梁右連接管，所述前橫梁的左端插入所述前橫梁左連接管中并搭邊焊接，所述前橫梁的右端插入所述前橫梁右連接管中并搭邊焊接；所述左縱梁的后端朝向所述后橫梁延伸形成后橫梁左連接管，所述右縱梁的后端朝向所述后橫梁延伸形成后橫梁右連接管，所述后橫梁的左端插入所述后橫梁左連接管中并搭邊焊接，所述后橫梁的右端插入所述后橫梁右連接管中并搭邊焊接。

可選地，所述前橫梁與后橫梁均呈矩形，所述前橫梁左連接管形成有與所述前橫梁的左端插接配合的左前矩形槽，所述前橫梁右連接管形成有與所述前橫梁的右端插接配合的右前矩形槽，所述后橫梁左連接管形成有與所述后橫梁的左端插接配合的左后矩形槽，所述后橫梁右連接管形成有與所述后橫梁的右端插接配合的右后矩形槽。

可選地，所述前副車架還包括連接在所述前橫梁上表面的前懸置安裝支架及連接在所述后橫梁上表面的后懸置安裝支架。

根據(jù)本實(shí)用新型的前副車架，包括左縱梁總成、右縱梁總成、前橫梁及后橫梁，左縱梁總成包括左縱梁及與左縱梁一體成型的多個(gè)左側(cè)安裝支架，右縱梁總成包括右縱梁及與右縱梁一體成型的多個(gè)右側(cè)安裝支架，獨(dú)立的零部較少，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，制造所需模具、工裝夾具等數(shù)量相應(yīng)減少，減少了生產(chǎn)工序，生產(chǎn)管理簡(jiǎn)單、高效。通過多個(gè)左側(cè)安裝支架及多個(gè)右側(cè)安裝支架可將副車架與車身、左右擺臂、穩(wěn)定桿及轉(zhuǎn)向器連接，避免了現(xiàn)有技術(shù)中各安裝支架需要與左右縱梁焊接產(chǎn)生受熱變形而導(dǎo)致的各個(gè)安裝支架的安裝孔位偏差的問題。提高了前副車架與車身、擺臂、穩(wěn)定桿及轉(zhuǎn)向器的安裝配合準(zhǔn)確度，進(jìn)而提升汽車四輪定位參數(shù)的準(zhǔn)確度。

另外，本實(shí)用新型還提供了一種汽車，其包括上述的前副車架。

附圖說明

圖1是本實(shí)用新型一實(shí)施例提供的前副車架的示意圖；

圖2是本實(shí)用新型一實(shí)施例提供的前副車架的爆炸圖；

圖3是本實(shí)用新型一實(shí)施例提供的前副車架其左縱梁總成的示意圖；

圖4是本實(shí)用新型一實(shí)施例提供的前副車架其右縱梁總成的示意圖。

說明書中的附圖標(biāo)記如下：

1、左縱梁總成；11、左縱梁；111、前橫梁左連接管；1111、左前矩形槽；112、后橫梁左連接管；1121、左后矩形槽；12、左前車身連接支架；13、擺臂左前安裝支架；14、擺臂左后安裝支架；15、左后車身連接支架；16、穩(wěn)定桿左安裝支架；17、轉(zhuǎn)向器左安裝支架；

2、右縱梁總成；21、右縱梁；211、前橫梁右連接管；2111、右前矩形槽；212、后橫梁右連接管；2121、右后矩形槽；22、右前車身連接支架；23、擺臂右前安裝支架；24、擺臂右后安裝支架；25、右后車身連接支架；26、穩(wěn)定桿右安裝支架；27、轉(zhuǎn)向器右安裝支架；

3、前橫梁；

4、后橫梁；

5、前懸置安裝支架；

6、后懸置安裝支架。

具體實(shí)施方式

為了使本實(shí)用新型所解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案及有益效果更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實(shí)施例，對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行進(jìn)一步的詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本實(shí)用新型，并不用于限定本實(shí)用新型。

下文中的前、后、左、右為前副車架的在汽車上的方位，參見圖1中的方位。

如圖1-4所示，本實(shí)用新型一實(shí)施例提供的前副車架，包括左縱梁總成1、右縱梁總成2、前橫梁3及后橫梁4。所述左縱梁總成1包括左縱梁11及與所述左縱梁11一體成型的多個(gè)左側(cè)安裝支架，所述右縱梁總成2包括右縱梁21及與所述右縱梁一體成型的多個(gè)右側(cè)安裝支架，所述前橫梁3的左端與所述左縱梁11的前端連接，所述前橫梁3的右端與所述右縱梁21的前端連接，所述后橫梁4的左端與所述左縱梁11的后端連接，所述后橫梁4的右端與所述右縱梁21的后端連接。

本實(shí)施例中，如圖1所示，左縱梁總成1與右縱梁總成2基本上呈左右對(duì)稱布置。

本實(shí)施例中，所述左縱梁總成1為通過差壓鑄造的方式一體成型的鋁合金結(jié)構(gòu)件，所述左縱梁11的內(nèi)部中空；所述右縱梁總成2為通過差壓鑄造的方式一體成型的鋁合金結(jié)構(gòu)件，所述右縱梁21的內(nèi)部中空。而所述前橫梁3及后橫梁4均為一體擠壓成型的中空鋁合金型材。因而，整個(gè)前副車架重量較輕。

另外，所述左縱梁11及右縱梁21的壁厚為3.5-4.5mm，例如4mm，且所述左縱梁11及右縱梁21上形成有多個(gè)砂芯孔，多個(gè)砂芯孔經(jīng)工藝分析合理布置在左縱梁11及右縱梁21上，其作用如下：一是鑄造工藝所用，二是進(jìn)一步減重。

如圖1至圖3所示，所述多個(gè)左側(cè)安裝支架包括左前車身連接支架12、擺臂左前安裝支架13、擺臂左后安裝支架14、左后車身連接支架15、穩(wěn)定桿左安裝支架16及轉(zhuǎn)向器左安裝支架17。所述左前車身連接支架12、擺臂左前安裝支架13、擺臂左后安裝支架14、左后車身連接支架15、穩(wěn)定桿左安裝支架16及轉(zhuǎn)向器左安裝支架17位于所述左縱梁11的上表面。所述左前車身連接支架12、擺臂左前安裝支架13、轉(zhuǎn)向器左安裝支架17、擺臂左后安裝支架14及左后車身連接支架15由前至后依次排布，所述穩(wěn)定桿左安裝支架16在前副車架的左右方向上位于所述擺臂左后安裝支架14的內(nèi)側(cè)。

如圖1、圖2及圖4所示，所述多個(gè)右側(cè)安裝支架2包括右前車身連接支架22、擺臂右前安裝支架23、擺臂右后安裝支架24、右后車身連接支架25、穩(wěn)定桿右安裝支架26及轉(zhuǎn)向器右安裝支架27。所述右前車身連接支架22、擺臂右前安裝支架23、擺臂右后安裝支架24、右后車身連接支架25、穩(wěn)定桿右安裝支架26及轉(zhuǎn)向器右安裝支架27位于所述右縱梁21的上表面。所述右前車身連接支架22、擺臂右前安裝支架23、轉(zhuǎn)向器右安裝支架27、擺臂右后安裝支架24及右后車身連接支架25由前至后依次排布，所述穩(wěn)定桿右安裝支架26在前副車架的左右方向上位于所述擺臂右后安裝支架24的內(nèi)側(cè)。

本實(shí)施例中，左前車身連接支架12、左后車身連接支架15、右前車身連接支架22及右后車身連接支架25提供前副車架與車身連接的四個(gè)安裝點(diǎn)。擺臂左前安裝支架13、擺臂左后安裝支架14提供前副車架與左擺臂連接的兩個(gè)安裝點(diǎn)。擺臂右前安裝支架23、擺臂右后安裝支架24提供前副車架與右擺臂連接的兩個(gè)安裝點(diǎn)。穩(wěn)定桿左安裝支架16、穩(wěn)定桿右安裝支架26提供前副車架與穩(wěn)定桿的兩個(gè)安裝點(diǎn)。轉(zhuǎn)向器左安裝支架17、轉(zhuǎn)向器右安裝支架27提供前副車架與轉(zhuǎn)向器的兩個(gè)安裝點(diǎn)。

前副車架在車輛行駛安全中需要承擔(dān)碰撞時(shí)沖撞力的緩沖與傳遞，本實(shí)施例中所述左縱梁11及右縱梁21的前端均設(shè)置有用于吸能盒安裝的吸能盒安裝孔(圖中未標(biāo)示)，且所述左縱梁11及右縱梁21的前端以截面越來(lái)越小的方式向前凸出。此結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)能夠在發(fā)生車輛碰撞而吸能盒壓潰后緩沖碰撞力，吸收部分碰撞能量。另外，優(yōu)選地，本實(shí)施例中，左縱梁總成1及右縱梁總成2材料為鋁合金A356，并采用差壓鑄造工藝成型，使得左縱梁總成1及右縱梁總成2內(nèi)部晶粒更致密，性能更好，抗拉可達(dá)到300MPa以上，屈服可達(dá)220MPa以上，延伸率達(dá)到8％以上，比現(xiàn)有鑄造副車架更高，能夠在車輛碰撞過程中很好的傳遞碰撞力，并將碰撞力分散至車身，降低了現(xiàn)有鑄造副車架由于延伸率低，碰撞時(shí)容易斷裂，無(wú)法傳遞碰撞力的風(fēng)險(xiǎn)，從而減少碰撞損傷。

另外，本實(shí)施例中，所述左縱梁11上對(duì)應(yīng)所述穩(wěn)定桿左安裝支架16的位置在一體成型所述左縱梁總成1時(shí)預(yù)埋有兩個(gè)第一螺母(圖中未標(biāo)示)，所述右縱梁21上對(duì)應(yīng)所述穩(wěn)定桿右安裝支架26的位置在一體成型所述右縱梁總成2時(shí)預(yù)埋有兩個(gè)第二螺母(圖中未標(biāo)示)。并且第一螺母及第二螺母為防轉(zhuǎn)螺母，以防上下偏移，第一螺母及第二螺母在左縱梁總成1及右縱梁總成2鑄造時(shí)預(yù)埋，鑄造完成后很好的包裹在左縱梁11及右縱梁21內(nèi)，提升了穩(wěn)定桿安裝點(diǎn)螺母(第一螺母及第二螺母)的位置精度，使得穩(wěn)定桿的安裝位置更為精準(zhǔn)。

另外，如圖1至圖4所示，所述左縱梁11的前端朝向所述前橫梁3延伸形成前橫梁左連接管111，所述右縱梁21的前端朝向所述前橫梁3延伸形成前橫梁右連接管211，所述前橫梁3的左端插入所述前橫梁左連接管111中并搭邊焊接，所述前橫梁3的右端插入所述前橫梁右連接管211中并搭邊焊接。所述左縱梁11的后端朝向所述后橫梁4延伸形成后橫梁左連接管112，所述右縱梁21的后端朝向所述后橫梁4延伸形成后橫梁右連接管212，所述后橫梁4的左端插入所述后橫梁左連接管112中并搭邊焊接，所述后橫梁4的右端插入所述后橫梁右連接管212中并搭邊焊接。

優(yōu)選地，所述前橫梁3及后橫梁4呈矩形，所述前橫梁左連接管111形成有與所述前橫梁3的左端插接配合的左前矩形槽1111，所述前橫梁右連接管211形成有與所述前橫梁3的右端插接配合的右前矩形槽2111。所述后橫梁左連接管112形成有與所述后橫梁4的左端插接配合的左后矩形槽1121，所述后橫梁右連接管212形成有與所述后橫梁4的右端插接配合的右后矩形槽2121。

本實(shí)施例中，可以通過調(diào)整前橫梁3的兩端與左前矩形槽1111、右前矩形槽2111的搭接深度，以及后橫梁4的兩端與左后矩形槽1121、右后矩形槽2121的搭接深度(搭邊寬度)，來(lái)控制左縱梁11與右縱梁21之間的距離，避免了現(xiàn)有方案中左、右縱梁由于焊接變形與前、后橫梁無(wú)法連接的風(fēng)險(xiǎn)，降低了焊接的難度，保證了左、右縱梁之間的間距，能夠很好的提升前副車架與車身連接的準(zhǔn)確度。在車輛平臺(tái)化中，可調(diào)整前橫梁3、后橫梁4的長(zhǎng)度調(diào)整副車架框型左右間距，成本低，靈活性高。

另外，如圖1及圖2所示，所述前副車架還包括通過焊接的方式在連接所述前橫梁3上表面的前懸置安裝支架5及通過焊接的方式連接在所述后橫梁4上表面的后懸置安裝支架6。前懸置安裝支架5、后懸置安裝支架6分別用于安裝前懸置及后懸置。經(jīng)過左、右縱梁的間距調(diào)整后，再進(jìn)行前懸置安裝支架5、后懸置安裝支架6的焊接，能夠保證前懸置安裝支架5、后懸置安裝支架6的位置度，提升前懸置安裝支架5、后懸置安裝支架6安裝時(shí)的準(zhǔn)確度。

根據(jù)本實(shí)用新型上述實(shí)施例的前副車架，包括左縱梁總成1、右縱梁總成2、前橫梁3、后橫梁4、前懸置安裝支架5及后懸置安裝支架6這六個(gè)獨(dú)立的零部件，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，制造所需模具、工裝夾具等數(shù)量相應(yīng)減少，減少了生產(chǎn)工序，生產(chǎn)管理簡(jiǎn)單、高效。并且，左縱梁總成1、右縱梁總成2均為通過差壓鑄造的方式一體成型的鋁合金結(jié)構(gòu)件，避免了各個(gè)安裝支架與左縱梁、右縱梁的多處焊接所導(dǎo)致的前副車架整體強(qiáng)度下降的問題，焊接點(diǎn)較少，保證了前副車架的強(qiáng)度。提高了前副車架與車身、擺臂、穩(wěn)定桿及轉(zhuǎn)向器的安裝配合準(zhǔn)確度，進(jìn)而提升汽車四輪定位參數(shù)的準(zhǔn)確度。

以上所述僅為本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本實(shí)用新型，凡在本實(shí)用新型的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。