本實用新型實施例涉及汽車技術領域，尤其涉及一種用于副車架與車身合裝的定位裝置。

背景技術：

總裝前懸合裝工藝是將動力及前副車架分別裝在托盤工裝上，帶有副車架及動力總成的托盤工裝通過總裝自動化裝配路線運輸到底盤線與車身達到同步運行，操作人員在特定的底盤合裝工位，裝配打緊副車架與車身連接的螺栓并完成合裝。

由于總裝前懸合裝工藝的過程中存在托盤工裝定位精度低和副車架與車身制造精度等問題，導致操作人員在底盤合裝工位上進行裝配時，容易出現副車架與車身安裝孔不能快速、準確、有效的對中，進而使得通過螺栓實現副車架與車身的裝配難度較高，進而降低了裝配效率，增加了生產裝配成本和時間成本。

技術實現要素：

本實用新型實施例提供一種用于副車架與車身合裝的定位裝置，可以快速、有效地實現副車架與車身安裝孔的對中，提高裝配效率，同時降低裝配難度。

本實用新型實施例提供了一種用于副車架與車身合裝的定位裝置，所述副車架上設置有副車架安裝孔，所述車身上設置有車身安裝孔，其特征在于，所述定位裝置包括：用于輔助所述副車架安裝孔與所述車身安裝孔進行對中的定位銷和與所述定位銷相連接的安裝支架，所述定位銷通過所述安裝支架固定設置于所述副車架安裝孔中，并且所述定位銷凸出于所述副車架安裝孔所在平面。

如上所述的用于副車架與車身合裝的定位裝置，所述定位銷包括定位銷本體和設置于所述定位銷本體一端的限位件，所述限位件的寬度尺寸大于所述定位銷本體的寬度尺寸。

如上所述的用于副車架與車身合裝的定位裝置，所述副車架安裝孔的寬度尺寸大于所述定位銷本體的寬度尺寸、且小于所述安裝支架的寬度尺寸。

如上所述的用于副車架與車身合裝的定位裝置，所述定位銷本體上設置有卡接部，所述定位銷通過所述卡接部與所述安裝支架相卡接。

如上所述的用于副車架與車身合裝的定位裝置，所述定位銷本體包括：與所述限位件相連接的連接部和設置于所述連接部端部的定位銷頭，所述卡接部設置于所述連接部靠近所述定位銷頭的一側。

如上所述的用于副車架與車身合裝的定位裝置，所述定位銷頭的寬度尺寸沿遠離所述限位件的方向逐漸減小。

如上所述的用于副車架與車身合裝的定位裝置，所述連接部包括設置于所述卡接部一側用于與所述限位件相連接的第一連接部和設置于所述卡接部另一側的第二連接部，所述第一連接部的長度尺寸大于所述第二連接部的長度尺寸。

如上所述的用于副車架與車身合裝的定位裝置，所述第一連接部的寬度尺寸沿遠離所述連接部的方向逐漸減小；所述第二連接部的寬度尺寸均沿遠離所述連接部的方向逐漸減小。

如上所述的用于副車架與車身合裝的定位裝置，所述安裝支架包括用于與所述定位銷相卡接的第三連接部和與所述第三連接部相連接的第四連接部，所述第三連接部上對稱設置有兩個用于與所述卡接部相配合的卡接件，兩個所述卡接件之間形成一用于容置所述卡接部的空隙。

如上所述的用于副車架與車身合裝的定位裝置，所述第三連接部與所述第四連接部之間形成一預設角度，所述預設角度為鈍角。

本實用新型提供的用于副車架與車身合裝的定位裝置，通過設置的定位銷和與所述定位銷相連接的安裝支架，具體的，定位銷通過所述安裝支架固定設置于所述副車架安裝孔中，并且所述定位銷凸出于所述副車架安裝孔所在平面，凸出于副車架安裝孔所在平面的定位銷可以實現副車架安裝孔與車身安裝孔的快速、有效地對中，待對中完畢后，可以將定位銷與安裝支架拆除，通過螺栓實現副車架與車身的有效連接，提高了裝配效率，同時降低了裝配難度，進而保證了該用于副車架與車身合裝的定位裝置的實用性，有利于市場的推廣與應用。

附圖說明

圖1為本實用新型實施例提供的一種用于副車架與車身合裝的定位裝置的安裝結構示意圖；

圖2為本實用新型實施例提供的一種定位銷的結構示意圖；

圖3為本實用新型實施例提供的一種安裝支架的結構示意圖；

圖4為本實用新型實施例提供的一種安裝支架的側視圖。

圖中，

1、副車架； 101、副車架安裝孔；

2、定位銷； 201、定位銷本體；

2011、連接部； 20111、第一連接部；

20112、第二連接部； 2012、定位銷頭；

202、限位件； 203、卡接部；

3、安裝支架； 301、第三連接部；

302、第四連接部； 303、卡接件；

304、空隙。

具體實施方式

下面結合附圖和實施例，對本實用新型的具體實施方式作進一步詳細描述。以下實例用于說明本實用新型，但不用來限制本實用新型的范圍。

圖1為本實用新型實施例提供的一種用于副車架1與車身合裝的定位裝置的安裝結構示意圖；參考附圖1可知，本實施例提供了一種用于副車架1與車身合裝的定位裝置，副車架1上設置有副車架安裝孔101，車身上設置有車身安裝孔，該定位裝置用于輔助副車架安裝孔101與車體安裝孔進行有效、快速對中，提高安裝效率，具體的，該定位裝置包括：用于輔助副車架安裝孔101與車身安裝孔進行對中的定位銷2和與定位銷2相連接的安裝支架3，定位銷2通過安裝支架3固定設置于副車架安裝孔101中，并且定位銷2凸出于副車架安裝孔101所在平面。

其中，由于定位銷2通過安裝支架3固定設置與副車架安裝孔101中，并且定位銷2凸出于副車架安裝孔101所在平面，那么也就是說，定位銷2的一端設置與副車架安裝孔101中，另一端凸出設置于副車架安裝孔101，進而通過凸出于副車架安裝孔101所在平面的定位銷2部分可以快速、有效、準確地實現車架安裝孔與車身安裝孔的對中，保證了對中效果，有利于提高安裝效率；另外，本實施例對于定位銷2的具體形狀結構不做限定，本領域技術人員可以根據具體的設計需求進行設置，例如，可以將定位銷2設置為圓柱形結構或者平板結構等等，只要能夠是的定位銷2可以輔助副車架安裝孔101與車身安裝孔進行有效對中的效果即可，在此不再贅述。

本實施例提供的用于副車架1與車身合裝的定位裝置，通過設置的定位銷2和與定位銷2相連接的安裝支架3，具體的，定位銷2通過安裝支架3固定設置于副車架安裝孔101中，并且定位銷2凸出于副車架安裝孔101所在平面，凸出于副車架安裝孔101所在平面的定位銷2可以實現副車架安裝孔101與車身安裝孔的快速、有效地對中，待對中完畢后，可以將定位銷2與安裝支架3拆除，通過螺栓實現副車架1與車身的有效連接，提高了裝配效率，同時降低了裝配難度，進而保證了該用于副車架1與車身合裝的定位裝置的實用性，有利于市場的推廣與應用。

圖2為本實用新型實施例提供的一種定位銷2的結構示意圖；在上述實施例的基礎上，繼續(xù)參考附圖1-2可知，本實施例對于定位銷2的具體結構不做限定，本領域技術人員可以根據具體的設計需求進行設置，其中，較為優(yōu)選的，將定位銷2設置為包括定位銷本體201和設置于定位銷本體201一端的限位件202，限位件202的寬度尺寸大于定位銷本體201的寬度尺寸。

其中，限位件202的具體形狀可以根據具體的設計需求進行設置，例如，可以將限位件202設置為矩形結構、方形結構、圓形結構或者橢圓形結構等等，只要能夠實現限位件202的寬度尺寸大于定位銷本體201的寬度尺寸即可，在此不再贅述；另外，需要說明的是，將限位件202的寬度尺寸設置為大于定位銷本體201的寬度尺寸是為了方便將定位銷2固定設置于副車架安裝孔101中，為了在將副車架安裝孔101與車體安裝孔對中完畢后，方便對定位銷2進行拆卸，同時也要保證在利用定位銷2進行對中操作時，定位銷2可以穩(wěn)定地設置于副車架安裝孔101中，將副車架安裝孔101的寬度尺寸設置為大于定位銷本體201的寬度尺寸、且小于安裝支架3的寬度尺寸。

通過設置的上述副車架安裝孔101，在使用定位銷2進行對中操作時，首先將定位銷2的定位銷本體201部分穿過上述副車架安裝孔101，為了防止定位銷2完全穿過副車架安裝孔101，較為優(yōu)選的，將定位銷2上的限位件202的寬度尺寸設置為大于副車架安裝孔101的尺寸，進而使得限位件202對定位銷2的一側進行有效限位，而由于定位銷2的另一側可以通過安裝支架3固定設置于副車架安裝孔101中，而副車架安裝孔101的尺寸小于安裝支架3的寬度尺寸，進而實現了定位銷2可以穩(wěn)定地設置于副車架安裝孔101中，有效地提高了定位銷2與副車架安裝孔101連接的穩(wěn)定可靠性，保證了該定位裝置輔助副車架安裝孔101與車體安裝孔進行對中操作，在進行對中完畢后，將安裝支架3拆卸下來，由于定位銷本體201的尺寸小于副車架安裝孔101的尺寸，進而使得定位銷2由于重力作用而自然從副車架安裝孔101中脫落，方便對定位銷2的拆卸操作，提高了該定位裝置操作的簡單、方便程度，進一步提高了該定位銷2的實用性，有利于市場的推廣與應用。

在上述實施例的基礎上，繼續(xù)參考附圖1-2可知，本實施例對于定位銷本體201的具體形狀結構不做限定，本領域技術人員可以根據具體的設計需求進行設置，其中，較為優(yōu)選的，將定位銷本體201上設置有卡接部203，定位銷2通過卡接部203與安裝支架3相卡接。

本實施例對于卡接部203的形狀結構不做限定，本領域技術人員可以根據具體的設計需求進行設置，例如，可以將卡接部203設置為凹槽結構或者凸起結構，相對應的，將安裝支架3上設置有相配合的凸起結構或者凹槽結構，只要能夠實現定位銷2通過卡接部203與安裝支架3相卡接的技術效果即可，在此不再贅述；另外，本實施例對于定位銷本體201的具體結構不做限定，本領域技術人員可以根據具體的設計需求進行設置，其中，較為優(yōu)選的，將定位銷本體201設置為包括：與限位件202相連接的連接部2011和設置于連接部2011端部的定位銷頭2012，卡接部203設置于連接部2011靠近定位銷頭2012的一側，并且將定位銷頭2012的寬度尺寸設置為沿遠離限位件202的方向逐漸減小，可以將定位銷頭2012設置為三角體結構，這樣可以有效地提高定位銷2的對中定位效果。

其中，連接部2011用于與限位件202相連接，卡接部203設置于連接部2011上，為了進一步確定卡接部203的設置位置，將連接部2011設置為包括設置于卡接部203一側用于與限位件202相連接的第一連接部20111和設置于卡接部203另一側的第二連接部20112，第一連接部20111的長度尺寸大于第二連接部20112的長度尺寸。

進一步的，第一連接部20111用于與限位件202相連接，設置于卡接部203的一側，第二連接部20112設置于卡接部203與定位銷頭2012之間，因此，在安裝支架3通過卡接部203與定位銷2相卡接時，第一連接部20111會設置于安裝支架3的下端，第二連接部20112會設置于安裝支架3的上端，進而使得第二連接部20112凸出設置于副車架安裝孔101所在平面的上端，通過第二連接部20112和定位銷頭2012可以有效、快速地實現副車架安裝孔101與車身安裝孔的對中，為了進一步提高定位銷2的快速、有效對中效果，將第一連接部20111的寬度尺寸設置為沿遠離連接部2011的方向逐漸減??；第二連接部20112的寬度尺寸均沿遠離連接部2011的方向逐漸減小。

通過將第一連接部20111的寬度尺寸設置為沿遠離連接部2011的方向逐漸減小，第二連接部20112的寬度尺寸沿遠離連接部2011的方向逐漸減小，使得定位銷2整體具有一定的導向作用，進而有效提高了定位銷2輔助副車架安裝孔101與車身安裝孔的對中效果，提高了該定位裝置使用的穩(wěn)定可靠性，有利于市場的推廣與應用。

圖3為本實用新型實施例提供的一種安裝支架3的結構示意圖；圖4為本實用新型實施例提供的一種安裝支架3的側視圖，在上述實施例的基礎上，繼續(xù)參考附圖1-4可知，本實施例對于安裝支架3的具體形狀結構不做限定，本領域技術人員可以根據具體的設計需求進行設置，其中，較為優(yōu)選的，將安裝支架3設置為包括用于與定位銷2相卡接的第三連接部301和與第三連接部301相連接的第四連接部302，第三連接部301上對稱設置有兩個用于與卡接部203相配合的卡接件303，兩個卡接件303之間形成一用于容置卡接部203的空隙304。

其中，對于第三連接部301和第四連接部302的具體形狀結構不做限定，本領域技術人員可以根據具體的設計需求進行設置，例如，可以將第三連接部301設置為呈類U型結構，將第四連接部302設置為弓形結構等等，其中，而由于第三連接部301上設置有卡接件303，該卡接件303用于與定位銷2上的卡接部203相配合，定位銷2通過卡接部203與卡接件303的配合與安裝支架3相連接，相連接后的定位銷2設置于兩個卡接件303所形成的空隙304內，進而有效地實現了定位銷2與安裝支架3的穩(wěn)定連接，為了方便將定位銷2通過安裝支架3固定設置于副車架安裝孔101中，將第三連接部301與第四連接部302之間形成一預設角度，預設角度為鈍角，通過將安裝支架3設置成鈍角結構，有效地提高了將定位銷2固定設置于副車架安裝孔101中的操作方便程度，并且，還可以在第四連接部302上設置有便于操作人員的輔助孔，該輔助孔可以為圓形或者橢圓形，該輔助孔用于操作人員方便對安裝支架3進行拿取與固定，進一步提高了該定位裝置的實用性，有利于市場的推廣與應用。

具體設計時，對于定位銷2而言，可以將限位件202設置為直徑為28mm、厚度為10mm圓形平板結構，將卡接部203設置為直徑為7mm、厚度為5mm的圓柱形結構，將第一連接部20111的長度尺寸設置為48.5mm，將第二連接部20112的長度尺寸設置為31.5mm，而第一連接部20111的寬度尺寸可以由16mm變化到13mm，第二連接部20112的寬度尺寸可以由13mm變化到1.5mm等等，當然的，本領域技術人員還可以根據具體的設計需求設置定位銷2的具體尺寸，只要能夠有效地實現定位銷2的功能效果即可，在此不再贅述。

而對于安裝支架3而言，可以將安裝支架3的第三連接部301的寬度尺寸由36mm逐漸變化到7mm，其中，卡接件303所形成的間隙寬度尺寸即為7mm，將第四連接部302的寬度尺寸設置為39mm，當然的，本領域技術人員還可以根據具體的設計需求設置安裝支架3的具體尺寸，只要能夠有效地實現安裝支架3的功能效果即可，在此不再贅述。

具體應用時，由于副車架1與動力總成與托盤分裝工位，因此，首先將定位銷2由定位銷頭2012開始穿過副車架安裝孔101，由于副車架安裝孔101的寬度尺寸小于限位件202的尺寸，因此定位銷2的一端則通過該限位件202固定在副車架安裝孔101的一側，另一側通過安裝支架3卡接到定位銷2的卡接部203上，從而保證了定位銷2與安裝支架3連接的穩(wěn)定可靠性，此時的定位銷2凸出于副車架安裝孔101所在平面，通過凸出的部分可以快速、有效地實現副車架安裝孔101與車身安裝孔的對中操作，在底盤合裝工位，通過定位銷2實現副車架安裝孔101與車身安裝孔的對中操作后，將安裝支架3抽出，同時定位銷2自動下落，操作工裝配副車架1與車身的安裝螺栓，有效地實現了副車架1與車身的快速、精確安裝，提高了裝配效率，降低了裝配難度，有效地保證了該定位裝置的實用性，有利于市場的推廣與應用。

最后應說明的是：以上各實施例僅用以說明本實用新型的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述各實施例對本實用新型進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分或者全部技術特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質脫離本實用新型各實施例技術方案的范圍。