專利名稱：壓車鐵及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及機(jī)車配重調(diào)節(jié)領(lǐng)域，特別地，涉及一種壓車鐵及其制造方法。
背景技術(shù)：
壓車鐵為機(jī)車調(diào)節(jié)配重件，對(duì)產(chǎn)品的總體性能的要求不高，只對(duì)關(guān)鍵的受力部位要求高，而整體鑄造要保證關(guān)鍵部位的性能則必須保證總體性能達(dá)到要求。這樣總體成本會(huì)提高，而且關(guān)鍵部位的鑄造缺陷也不能完全消除。如圖1和圖2所示的壓車鐵，材質(zhì)為HT150，重量1噸(根據(jù)不同要求結(jié)構(gòu)及重量也不同)，采用整體鑄件鑲鑄體結(jié)構(gòu)。且壓車鐵結(jié)構(gòu)的關(guān)鍵受力部位L’在底板10’與上體 20’的結(jié)合部。為了保證關(guān)鍵受力部位L’處的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，必須保證結(jié)合部的質(zhì)量，這就使得對(duì)壓車鐵整體的材質(zhì)要求較高，此外對(duì)關(guān)鍵部位的工藝措施必須嚴(yán)格控制，不允許出現(xiàn)鑄造缺陷，因此制作難度較大，而且由于鑄件鑲鑄體厚大，表面易產(chǎn)生熱粘砂，外表面不光滑， 也對(duì)表面質(zhì)量造成了不利影響。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的在于提供一種壓車鐵，既能夠保證關(guān)鍵受力部位的機(jī)械性能，有效提高成品率，又能夠提高表面質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本。為實(shí)現(xiàn)上述目的，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)方面，提供了一種壓車鐵，包括上體和底板， 上體包括鑲鑄體，底板由型鋼制成，上體和底板分別成型，并固定連接在一起。進(jìn)一步地，上體還包括包設(shè)在鑲鑄體外的上體外框，上體外框包括多塊焊接在一起的金屬板。進(jìn)一步地，上體外框與底板焊接在一起。進(jìn)一步地，底板包括設(shè)置在底部的兩塊墊板、固定設(shè)置在兩塊墊板上的托板、以及設(shè)置在托板兩端的兩個(gè)定位塊，上體設(shè)置在兩個(gè)定位塊之間。進(jìn)一步地，上體外框內(nèi)包括多個(gè)水平設(shè)置的筋板，筋板將上體外框分成多個(gè)腔體。進(jìn)一步地，底板的焊接位置形成多個(gè)焊接坡口。 進(jìn)一步地，鑲鑄體包括40 % 70 %重量的鑄鐵和30 % 60 %重量的冷鐵，冷鐵均勻分層設(shè)置。根據(jù)本發(fā)明的另一方面，還提供了一種上述的壓車鐵的制造方法，包括步驟Si， 制作上體；步驟S2，用型鋼加工待焊分體，并將待焊分體焊接成底板；步驟S3，將上體和底板固定連接在一起。進(jìn)一步地，步驟Sl包括步驟S12，用金屬板焊接成具有內(nèi)腔的上體外框，并在上體外框內(nèi)鑄造鑲鑄體；步驟S14，在內(nèi)腔中加入30% 60%的冷鐵；步驟S16，向內(nèi)腔中注入鐵水成型。進(jìn)一步地，步驟S12之后還包括在上體外框內(nèi)水平設(shè)置至少一個(gè)筋板，筋板將上體外框分成多個(gè)腔體；步驟S14還包括將冷鐵分別放置在筋板分割成的各個(gè)腔體內(nèi)。
本發(fā)明具有以下有益效果1.壓車鐵由鑲鑄成型的上體和型鋼制成的底板固定連接而成，壓車鐵結(jié)構(gòu)簡單， 制造方便，便于降低成本。型鋼材料便于加工，質(zhì)量穩(wěn)定可靠，能夠保證關(guān)鍵受力部位的機(jī)械性能。2.上體包括鑲鑄體和包設(shè)在鑲鑄體外的上體外框，上體外框包括多塊焊接在一起的鋼板。鋼板形狀規(guī)則，便于加工，具有更好的與底板配合的結(jié)構(gòu)。除了上面所描述的目的、特征和優(yōu)點(diǎn)之外，本發(fā)明還有其它的目的、特征和優(yōu)點(diǎn)。 下面將參照?qǐng)D，對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。


構(gòu)成本申請(qǐng)的一部分的附圖用來提供對(duì)本發(fā)明的進(jìn)一步理解，本發(fā)明的示意性實(shí)施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的不當(dāng)限定。在附圖中圖1是現(xiàn)有技術(shù)中的壓車鐵的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是根據(jù)圖1的左視結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例的壓車鐵的結(jié)構(gòu)示意圖；圖4是根據(jù)圖3的左視結(jié)構(gòu)示意圖；圖5是根據(jù)圖3的A-A向剖視結(jié)構(gòu)示意圖；圖6是根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例的壓車鐵的底板結(jié)構(gòu)示意圖；以及圖7是根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例的壓車鐵的立體結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式以下結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)說明，但是本發(fā)明可以由權(quán)利要求限定和覆蓋的多種不同方式實(shí)施。如圖3、圖4及圖5所示，根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，壓車鐵包括上體20和底板10。上體20包括鑲鑄體21。底板10由型鋼制成，上體20和底板10分別獨(dú)自成型，然后固定連接在一起，該固定連接方式可以為焊接、螺栓連接、鉚接等。由于壓車鐵僅對(duì)關(guān)鍵受力部位的結(jié)構(gòu)要求較高，而對(duì)產(chǎn)品性能的總體要求不高， 因此可以將壓車鐵分成兩部分來做，一部分采用鑲鑄體21，另一部分采用型鋼制成的底板 10。鑲鑄體21對(duì)結(jié)構(gòu)上的要求不高，只需要保證質(zhì)量即可，對(duì)工藝加工要求不高，能夠降低工藝加工成本，同時(shí)提高生產(chǎn)效率。而型鋼制成的底板10能夠保證壓車鐵的關(guān)鍵受力部位的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度和剛度，同時(shí)也能夠保證有較好的配合表面。將底板10和上體20分成兩部分分開來做，不僅便于加工，而且有效節(jié)約了成本。結(jié)合參見圖5所示，上體20包括鑲鑄體21和包設(shè)在鑲鑄體21外的上體外框22。 上體外框22包括多塊焊接在一起的金屬板，該金屬板例如為鋼板。鑲鑄體21澆鑄在鋼板所圍成的上體外框22內(nèi)，與上體外框22 —同形成上體20。上體外框22具有光滑的外部結(jié)構(gòu)，更好的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，更加便于上體20與底板10之間的配合，使壓車鐵具有更好的使用性能。上體外框22與型鋼制成的底板10之間焊接在一起，從而形成壓車鐵。平滑的表面結(jié)構(gòu)和均勻穩(wěn)定的質(zhì)量分布結(jié)構(gòu)，使得上體外框22與底板10之間能夠形成更好的配合關(guān)系， 更加緊密的連接結(jié)構(gòu)，具有更加良好的性能。在加工上體20時(shí)，可以先通過上體外框22設(shè)定澆鑄腔體，然后注入所需質(zhì)量的澆鑄材料，直接完成上體20的澆鑄，而無需制造鑄模，節(jié)省了成本，提高了澆鑄效率。上體20也可以不包括上體外框22，而僅僅包括鑲鑄體21。壓車鐵通過將鑲鑄體 21和底板10直接固定連接在一起形成，連接方式例如為螺栓連接或者焊接。上體外框22上端的相對(duì)兩側(cè)面的中間位置設(shè)置有凹口，在凹口內(nèi)設(shè)置有拉桿，當(dāng)壓車鐵加工完成后，在使用過程中，可以通過拉桿對(duì)壓車鐵進(jìn)行吊裝或者移動(dòng)操作。鑲鑄體21包括鑄鐵M和冷鐵25，其中鑄鐵M所占質(zhì)量比重為40%至70%，冷鐵25質(zhì)量比重為30%至60%。冷鐵可以加速鑄鐵冷卻速度，防止鑲鑄體產(chǎn)生縮孔、縮松， 有效改善鑲鑄體質(zhì)量。在本實(shí)施例中，上體外框22內(nèi)包括多個(gè)水平設(shè)置的筋板23，多個(gè)筋板23將上體外框22分成多個(gè)相通腔體，并對(duì)冷鐵25形成阻擋作用，防止在澆鑄過程中冷鐵25上浮，影響澆鑄質(zhì)量。冷鐵25均勻分層設(shè)置在筋板23隔成的各個(gè)腔體內(nèi)，保證了澆鑄成型過程中。鑄鐵能夠均勻快速成型，并有效降低了縮孔和縮松現(xiàn)象的產(chǎn)生。請(qǐng)結(jié)合參見圖6和圖7所示，底板10包括設(shè)置在底板10底部的兩塊墊板11，在兩塊墊板11上固定設(shè)置有托板12，在托板12兩端設(shè)置有兩個(gè)定位塊13，上體20設(shè)置在兩個(gè)定位塊13之間的托板12上，并與底板10固定連接。在本實(shí)施例中，底板10的各個(gè)部分之間焊接在一起，上體20的上體外框22與底板10的托板12和定位塊13之間焊接在一起。 在各個(gè)焊接位置處形成有多個(gè)焊接坡口 14。焊接坡口 14能夠保證良好的焊接質(zhì)量，使焊接結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，壓車鐵的各部件連接強(qiáng)度加強(qiáng)。在本實(shí)施例中，焊接坡口 14為V形坡口。根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例的壓車鐵，其制造方法如下用多個(gè)金屬板焊接成具有內(nèi)腔的上體外框22，在上體外框22內(nèi)水平設(shè)置多個(gè)筋板23，筋板23將上體外框22的腔體分成多個(gè)相通的分腔體。用此上體外框22造型，使上體外框22開口朝上，其余外表面填砂緊實(shí)，整個(gè)內(nèi)腔作為鑄造型腔。在筋板23所隔成的各個(gè)腔體內(nèi)分別均勻放入總質(zhì)量占鑲鑄體21質(zhì)量百分比為30%至60%的冷鐵25，然后向鑄造型腔內(nèi)注入所需質(zhì)量的鐵水，并使鐵水冷卻成型，形成鑲鑄體21。選擇型鋼材料，對(duì)型鋼進(jìn)行切割加工，使型鋼形成待焊分體，然后將型鋼的各個(gè)待焊分體按圖紙樣式焊接成底板10，完成底板10的加工。將分別制作完工的上體20與底板10按要求組裝到位，將上體20與底板10的各結(jié)合面(邊)焊接成一體，關(guān)鍵部位焊縫用磁粉檢查，保證關(guān)鍵部位的質(zhì)量，使連接強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)要求。從上述描述中可以得知，壓車鐵由鑄造成型的上體和型鋼制成的底板固定連接而成，鑲鑄體結(jié)構(gòu)簡單，制造方便，便于降低成本。型鋼材料便于加工，質(zhì)量穩(wěn)定可靠，能夠保證關(guān)鍵受力部位的機(jī)械性能。上體包括鑲鑄體和包設(shè)在鑲鑄體外的上體外框，上體外框包括多塊焊接在一起的鋼板。鋼板形狀規(guī)則，便于加工，具有更好的與底板配合的結(jié)構(gòu)。以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種壓車鐵，其特征在于，包括上體00)和底板(10)，所述上體00)包括鑲鑄體(21)，所述底板(10)由型鋼制成，所述上體00)和所述底板(10)分別成型并固定連接在一起。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的壓車鐵，其特征在于，所述上體00)還包括包設(shè)在所述鑲鑄體外的上體外框(22)，所述上體外框0 包括多塊焊接在一起的金屬板。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的壓車鐵，其特征在于，所述上體外框0 與所述底板(10)焊接在一起。
4.根據(jù)權(quán)利要求1至3中任一項(xiàng)所述的壓車鐵，其特征在于，所述底板(10)包括設(shè)置在底部的兩塊墊板(11)、固定設(shè)置在兩塊所述墊板(11)上的托板(12)、以及設(shè)置在所述托板(1 兩端的兩個(gè)定位塊(13)，所述上體OO)設(shè)置在兩個(gè)所述定位塊(1 之間。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的壓車鐵，其特征在于，所述上體外框0 內(nèi)包括多個(gè)水平設(shè)置的筋板(23)，所述筋板將所述上體外框0 分成多個(gè)腔體。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的壓車鐵，其特征在于，所述底板(10)的焊接位置設(shè)置有多個(gè)焊接坡口(14)。
7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的壓車鐵，其特征在于，所述鑲鑄體包括40% 70%重量的鑄鐵04)和30% 60%重量的冷鐵(25)，所述冷鐵0 均勻分層設(shè)置。
8.一種壓車鐵的制造方法，制造如權(quán)利要求1至7所述的壓車鐵，其特征在于，包括 步驟Si，制作上體OO)；步驟S2，用型鋼加工待焊分體，并將所述待焊分體焊接成底板(10)； 步驟S3，將所述上體OO)和所述底板(10)固定連接在一起。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的壓車鐵的制造方法，其特征在于，所述步驟Sl包括步驟S12，用金屬板焊接成具有內(nèi)腔的上體外框(22)，并在上體外框0 內(nèi)澆注鑲鑄體⑵)；步驟S14，在所述內(nèi)腔中加入30% 60%的冷鐵05)； 步驟S16，向所述內(nèi)腔中注入鐵水成型。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的壓車鐵的制造方法，其特征在于， 所述步驟S12之后還包括在所述上體外框0 內(nèi)水平設(shè)置至少一個(gè)筋板(23)，所述筋板將所述上體外框(22)分成多個(gè)腔體；所述步驟S14還包括將所述冷鐵0 分別放置在所述筋板分割成的各個(gè)所述腔體內(nèi)。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種壓車鐵及其制造方法。該壓車鐵包括上體(20)和底板(10)，上體(20)包括鑲鑄體(21)，底板(10)由型鋼制成，上體(20)和所述底板(10)分別成型，并固定連接在一起。根據(jù)本發(fā)明的壓車鐵，既能夠保證關(guān)鍵受力部位的機(jī)械性能，有效提高成品率，又能夠提高表面質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本。
文檔編號(hào)B61D49/00GK102490743SQ20111035796
公開日2012年6月13日 申請(qǐng)日期2011年11月11日 優(yōu)先權(quán)日2011年11月11日
發(fā)明者胡新華 申請(qǐng)人:株洲九方鑄造有限責(zé)任公司