本實用新型涉及電動汽車領(lǐng)域，尤其涉及一種電池包下箱體。

背景技術(shù)：

隨著新能源汽車在中國的大量普及和推廣，新能源汽車的安全可靠性日益引起人們的關(guān)注和重視。電池包作為新能源汽車的核心部件之一，其安全性能直接影響到新能源汽車安全性能。而下箱體作為電池包核心部件之一，其機械強度的可靠性又直接影響到電池包的安全可靠性。目前，受制于傳統(tǒng)乘用轎車車身結(jié)構(gòu)限制，很多BEV(純電動車)的電池包，特別是需要滿足續(xù)航里程在250公里以上的電池包，其下箱體的機械強度都很難做到滿足新國標GB/T31467-2015對電池包機械強度方面的嚴格要求。

為了滿足振動測試要求，在很多車企通常的做法中，一是將下箱體設(shè)計的很笨重，以犧牲輕量化來滿足機械強度要求；另一種做法則是放棄滿足新國標對機械強度方面要求，更改為滿足整車廠自己的實際路況工況要求。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

鑒于背景技術(shù)中存在的問題，本實用新型的目的在于提供一種電池包下箱體，其能在保證機械強度的前提下，有效的降低了電池包下箱體的整體重量，以滿足電池包下箱體的輕量化要求。

為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型提供了一種電池包下箱體，其包括：內(nèi)支架，由多個梁固定連接而成，用于安裝和固定電池包；密封蓋，固定在內(nèi)支架的下側(cè)，以實現(xiàn)對電池包的密封防護；以及外支架，由多個梁固定連接而成，固定在密封蓋的下側(cè)且安裝在待安裝電池包的車架上。

本實用新型的有益效果如下：

在根據(jù)本實用新型的電池包下箱體中，內(nèi)支架、密封蓋及外支架形成的三層結(jié)構(gòu)連接在一起組成一個剛性的整體，能夠有效的承受來自電池包以及外部的沖擊載荷，有效的保證電池包下箱體的機械強度；同時，內(nèi)支架和外支架均是由多個梁固定連接而成，在保證機械強度的前提下，有效的降低了電池包下箱體的整體重量，以滿足電池包下箱體的輕量化要求。

附圖說明

圖1為根據(jù)本實用新型的電池包下箱體的示意圖；

圖2為根據(jù)本實用新型的電池包下箱體的分解圖；

圖3為根據(jù)本實用新型的電池包下箱體的內(nèi)支架的示意圖；

圖4為根據(jù)本實用新型的電池包下箱體的密封蓋的示意圖；

圖5為根據(jù)本實用新型的電池包下箱體的內(nèi)支架與密封蓋的裝配圖；

圖6為根據(jù)本實用新型的電池包下箱體的外支架的示意圖。

其中，附圖標記說明如下：

1內(nèi)支架 3外支架

11內(nèi)支架用橫梁 31主體梁

12內(nèi)支架用縱梁 32外支架用橫梁

13內(nèi)支架用加強梁 321支撐梁

2密封蓋 33加強件

21凹槽 4植焊螺柱

22線束固定架 5拉鉚螺母

P后部

具體實施方式

下面參照附圖來詳細說明本實用新型的電池包下箱體。

參照圖1至圖6，根據(jù)本實用新型的電池包下箱體包括：內(nèi)支架1，由多個梁固定連接而成，用于安裝和固定電池包；密封蓋2，固定在內(nèi)支架1的下側(cè)，以實現(xiàn)對電池包的密封防護；以及外支架3，由多個梁固定連接而成，固定在密封蓋2的下側(cè)且安裝在待安裝電池包的車架上。

在根據(jù)本實用新型的電池包下箱體中，內(nèi)支架1、密封蓋2及外支架3形成的三層結(jié)構(gòu)連接在一起組成一個剛性的整體，能夠有效的承受來自電池包以及外部的沖擊載荷(內(nèi)支架1能夠固定電池包并能夠承受來自電池包的沖擊載荷，外支架3能夠承受外部載荷，密封蓋2能夠?qū)崿F(xiàn)對電池包的密封防護)，有效的保證電池包下箱體的機械強度；同時，內(nèi)支架1和外支架3均是由多個梁固定連接而成，在保證機械強度的前提下，有效的降低了電池包下箱體的整體重量，以滿足電池包下箱體的輕量化要求。

在根據(jù)本實用新型的電池包下箱體的一實施例中，參照圖2和圖3，內(nèi)支架1主要由多個內(nèi)支架用橫梁11和內(nèi)支架用縱梁12固定連接而成。多個內(nèi)支架用橫梁11和內(nèi)支架用縱梁12焊接在一起，以形成內(nèi)支架1。內(nèi)支架用橫梁11和內(nèi)支架用縱梁12的具體形狀可依照電池包的各部件的形狀、位置設(shè)計(例如，參照圖3，內(nèi)支架1一端的一個內(nèi)支架用橫梁11為梯形)。

在根據(jù)本實用新型的電池包下箱體中，內(nèi)支架1用于安裝和固定電池包的主要部件(例如電池模組、高壓盒、BMU(電池管理單元)、CSC(Cell Supervision Circuit，電池監(jiān)控單元)、高壓銅巴及低壓線束)。

在根據(jù)本實用新型的電池包下箱體的一實施例中，參照圖2和圖3，內(nèi)支架1上還具有多個內(nèi)支架用加強梁13。內(nèi)支架用加強梁13能夠加強內(nèi)支架1的機械強度。

在根據(jù)本實用新型的電池包下箱體的一實施例中，參照圖2和圖4，密封蓋2具有：凹槽21，收容并固定內(nèi)支架1；以及多個線束固定架22，設(shè)置在凹槽21內(nèi)以固定電池包上的低壓線束。

在根據(jù)本實用新型的電池包下箱體中，電池包下箱體在固定電池包時，還需要與電池包上蓋(未示出)配合以密封收容電池包，密封蓋2與電池包上蓋密封連接以實現(xiàn)對電池包的密封防護。

在根據(jù)本實用新型的電池包下箱體的一實施例中，密封蓋2通過沖壓成型。

在根據(jù)本實用新型的電池包下箱體的一實施例中，參照圖2和圖6，外支架3包括：主體梁31；以及多個外支架用橫梁32，固定在主體梁31上。外支架用橫梁32與待安裝電池包的車架固定連接。當車輛(例如純電動車)發(fā)生碰撞時，外支架3能夠保護電池包。

在根據(jù)本實用新型的電池包下箱體的一實施例中，參照圖2和圖6，外支架3還包括：加強件33，設(shè)置于對應的外支架用橫梁32與主體梁31固定連接的部分，以提高外支架用橫梁32與主體梁31的連接強度。

在根據(jù)本實用新型的電池包下箱體的一實施例中，參照圖2和圖6，外支架3的主體梁31呈U形。

在根據(jù)本實用新型的電池包下箱體的一實施例中，參照圖2和圖6，位于外支架3形成的開口處的外支架用橫梁32上設(shè)有多個支撐梁321，所述多個支撐梁321支撐密封蓋2的后部P。

在根據(jù)本實用新型的電池包下箱體的一實施例中，參照圖1和圖2，外支架3的主體梁31從下方貼合密封蓋2。

在根據(jù)本實用新型的電池包下箱體的一實施例中，參照圖2，內(nèi)支架1、密封蓋2以及外支架3在外輪廓上幾何相似。

在根據(jù)本實用新型的電池包下箱體的一實施例中，內(nèi)支架1、密封蓋2及外支架3通過激光拼焊固定在一起。

在根據(jù)本實用新型的電池包下箱體的一實施例中，參照圖1和圖2，電池包下箱體還包括：多個植焊螺柱4，分別與對應的內(nèi)支架1及密封蓋2焊接在一起，用于安裝固定電池包上的低壓線束和高壓銅巴。

在根據(jù)本實用新型的電池包下箱體的一實施例中，外支架3的底部和密封蓋2的底部在電池包下箱體組裝后向外露出的部分涂覆PVC(聚氯乙烯)膠層。在內(nèi)支架1、密封蓋2、外支架3及植焊螺柱4焊接完成后，整體進行表面電泳處理；表面電泳處理完成后，在外支架3的底部和密封蓋2的底部在電池包下箱體組裝后向外露出的部分上噴涂PVC膠；噴涂完成后進行烘烤，即可形成PVC膠層(厚度可為1mm～2mm)。在車輛在行進過程中，PVC膠層能夠避免電池包受到砂石撞擊。

在根據(jù)本實用新型的電池包下箱體的一實施例中，參照圖1和圖2，電池包下箱體還包括：多個拉鉚螺母5，固定在密封蓋2上。拉鉚螺母5用于密封蓋2與電池包上蓋(未示出)的固定連接(螺栓連接)。傳統(tǒng)的焊接螺母在焊接時容易導致密封蓋2的密封面變形，且焊接工藝復雜，而拉鉚螺母5安裝工藝簡單，且不會導致密封蓋2的密封面變形。安裝拉鉚螺母5的工序可在上述的形成PVC膠層的工序之后。

在根據(jù)本實用新型的電池包下箱體的一實施例中，電池包下箱體中各零部件(例如內(nèi)支架1、密封蓋2以及外支架3)材質(zhì)選擇主要DC01、DC04、B280vk、B380/590tr，各零部件材料選擇原則是根據(jù)各零部件在各種載荷沖擊下受力情況、沖壓成型及輕量化設(shè)計要求合理確定。在滿足輕量化的大原則下，根據(jù)各零部件受力情況，合理確定材質(zhì)及料厚。