一種新型的緩沖裝置制造方法
【專利摘要】本實用新型提供一種新型的緩沖裝置，包括金屬支架、橡膠體和安裝螺栓，金屬支架呈具有一定深度容腔的回轉(zhuǎn)體形式，橡膠體的一部分固定于金屬支架的容腔內(nèi)，另一部分位于容腔外，橡膠體呈回轉(zhuǎn)體形式且橡膠體位于金屬支架容腔外的部分呈塔形，安裝螺栓固定于金屬支架上，安裝螺栓與橡膠體分別位于金屬支架的兩側(cè)。本實用新型一種新型的緩沖裝置，通過修改緩沖裝置的金屬支架結(jié)構(gòu)，減少金屬支架制作工序，降低工時，同時提高的金屬支架表面處理后的耐腐蝕性；通過采用獨特的金屬支架外形，方便緩沖塊的安裝；橡膠體硫化面積增大，減少橡膠體與金屬支架“開膠”故障，同時橡膠體是回轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)，防止橡膠體頂端開裂，提升緩沖裝置整體的使用壽命。
【專利說明】一種新型的緩沖裝置
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及一種緩沖裝置，尤其是一種新型的緩沖裝置，屬于汽車減振裝置領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]由于懸架布置空間限制，懸架在滿載狀態(tài)下受到?jīng)_擊時，為了避免橋與車架(或者減震器與車身)的剛性撞擊，在車架與橋之間布置的橡膠元件稱為緩沖塊。緩沖塊主要作用為避免剛性沖擊，另外，還可以通過緩沖塊限制懸架的行程。
[0003]如圖1所示的現(xiàn)有的緩沖塊與金屬支架的結(jié)構(gòu)中，一般橡膠體I作為緩沖塊都是采用矩形結(jié)構(gòu)，金屬支架2采用拼焊工藝，橡膠部分硫化在金屬支架上，采用另外增加安裝螺栓安裝在車架或者獨立懸架的擺臂上。其結(jié)構(gòu)復(fù)雜，金屬支架通過拼焊結(jié)構(gòu)，工序多，消耗工時多，且焊接部分外觀不美觀，同時焊接部分表面處理后，耐腐蝕性較差；安裝方式為通過另外增加安裝螺栓固定，增加了工序，受安裝空間影響較大；橡膠部分硫化在金屬支架表面，使用過程中容易造成橡膠開膠，影響緩沖塊可靠性使用壽命；由于整體結(jié)構(gòu)為矩形，在受到側(cè)向力時橡膠部分頂端容易開裂，使用壽命降低。
[0004]有鑒于此特提出本實用新型。
實用新型內(nèi)容
[0005]本實用新型要解決的技術(shù)問題在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種新型的緩沖裝置，解決現(xiàn)有橡膠體與金屬支架之間結(jié)構(gòu)復(fù)雜、整體安裝繁雜、使用壽命較短的問題。
[0006]為解決上述技術(shù)問題，本實用新型采用技術(shù)方案的基本構(gòu)思是:
[0007]一種新型的緩沖裝置，包括金屬支架、橡膠體和安裝螺栓。
[0008]金屬支架呈具有一定深度容腔的回轉(zhuǎn)體形式。金屬支架的底邊呈多邊形。橡膠體的一部分固定于金屬支架的容腔內(nèi)，另一部分位于容腔外，橡膠體呈回轉(zhuǎn)體形式且橡膠體位于金屬支架容腔外的部分呈塔形。安裝螺栓固定于金屬支架上，安裝螺栓與橡膠體分別位于金屬支架的兩側(cè)。
[0009]進(jìn)一步的，金屬支架的底邊呈八角形。
[0010]進(jìn)一步的，橡膠體位于金屬支架容腔外的部分的塔形為圓角形寶塔形，塔形每層的表面為圓弧形。
[0011]進(jìn)一步的，安裝螺栓從金屬支架容腔頂部的內(nèi)壁穿出至容腔外，并通過焊接與金屬支架固定。
[0012]采用上述技術(shù)方案后，本實用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下有益效果。
[0013]本實用新型一種新型的緩沖裝置，整體采用回轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)，安裝螺栓直接焊接在金屬支架上，同時橡膠體采用獨特回轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)。
[0014]減少金屬支架加工工序，節(jié)省工時，同時提高金屬支架耐腐蝕性，提高金屬支架表面質(zhì)量。[0015]在金屬支架上焊接螺栓，并設(shè)計獨特的回轉(zhuǎn)體式金屬支架，金屬支架底邊外形采用“八角形”，可以通過夾具扭轉(zhuǎn)金屬支架進(jìn)行安裝，減少安裝工序，節(jié)省時間，同時受安裝空間影響小。
[0016]通過特有的具有容腔的金屬支架，橡膠體部分硫化在金屬支架內(nèi)部，增加硫化面積，大大降低使用過程中橡膠開膠現(xiàn)象，提供使用壽命；
[0017]橡膠體采用獨特的帶“圓角形寶塔式”回轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)，在使用過程中，橡膠部分各向受力均勻，不易開裂，改善緩沖塊橡膠體使用剛度的同時能夠提高使用壽命。
[0018]本實用新型一種新型的緩沖裝置，通過修改緩沖裝置的金屬支架結(jié)構(gòu)，減少金屬支架制作工序，降低工時，同時提高的金屬支架表面處理后的耐腐蝕性；通過采用獨特的金屬支架外形，方便緩沖塊的安裝；橡膠體硫化面積增大，減少橡膠體與金屬支架“開膠”故障，同時橡膠體是回轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)，防止橡膠體頂端開裂，提升緩沖裝置整體的使用壽命。
[0019]下面結(jié)合附圖對本實用新型的【具體實施方式】作進(jìn)一步詳細(xì)的描述。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0020]圖1是現(xiàn)有技術(shù)中的緩沖塊與金屬支架的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0021]圖2是本實用新型一種新型的緩沖裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0022]圖3是本實用新型一種新型的緩沖裝置的半剖結(jié)構(gòu)示意圖。
[0023]圖4是本實用新型一種新型的緩沖裝置的俯視結(jié)構(gòu)示意圖。
[0024]1、橡膠體2、金屬支架3、安裝螺栓。
【具體實施方式】
[0025]如圖2、3和圖4所示，本實用新型一種新型的緩沖裝置，包括金屬支架2、橡膠體I和安裝螺栓3。
[0026]金屬支架2呈具有一定深度容腔的回轉(zhuǎn)體形式。金屬支架的底邊呈多邊形；在本實施例中，金屬支架2的底邊為八邊形，即有八條邊，呈八角形。橡膠體I的一部分固定于金屬支架2的容腔內(nèi)，另一部分位于容腔外，橡膠體I呈回轉(zhuǎn)體形式且橡膠體I位于金屬支架2容腔外的部分呈塔形。橡膠體位于金屬支架容腔外的部分的塔形為圓角形寶塔形，塔形每層的表面為圓弧形。
[0027]如圖3所示，安裝螺栓3固定于金屬支架2上，安裝螺栓3與橡膠體I分別位于金屬支架2的兩側(cè)。在本實施例中，安裝螺栓3從金屬支架2容腔頂部的內(nèi)壁穿出至容腔外，并通過焊接與金屬支架固定。
[0028]采用上述技術(shù)方案后，本實用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下有益效果。
[0029]本實用新型一種新型的緩沖裝置，整體采用回轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)，安裝螺栓直接焊接在金屬支架上，同時橡膠體采用獨特回轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)。
[0030]減少金屬支架加工工序，節(jié)省工時，同時提高金屬支架耐腐蝕性，提高金屬支架表面質(zhì)量。
[0031]在金屬支架上焊接螺栓，并設(shè)計獨特的回轉(zhuǎn)體式金屬支架，金屬支架底邊外形采用“八角形”，可以通過夾具扭轉(zhuǎn)金屬支架進(jìn)行安裝，減少安裝工序，節(jié)省時間，同時受安裝空間影響小。[0032]通過特有的具有容腔的金屬支架，橡膠體部分硫化在金屬支架內(nèi)部，增加硫化面積，大大降低使用過程中橡膠開膠現(xiàn)象，提供使用壽命；
[0033]橡膠體采用獨特的帶“圓角形寶塔式”回轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)，在使用過程中，橡膠部分各向受力均勻，不易開裂，改善緩沖塊橡膠體使用剛度的同時能夠提高使用壽命。
[0034]本實用新型一種新型的緩沖裝置，通過修改緩沖裝置的金屬支架結(jié)構(gòu)，減少金屬支架制作工序，降低工時，同時提高的金屬支架表面處理后的耐腐蝕性；通過采用獨特的金屬支架外形，方便緩沖塊的安裝；橡膠體硫化面積增大，減少橡膠體與金屬支架“開膠”故障，同時橡膠體是回轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)，防止橡膠體頂端開裂，提升緩沖裝置整體的使用壽命。
[0035]上述實施例中的實施方案可以進(jìn)一步組合或者替換，且實施例僅僅是對本實用新型的優(yōu)選實施例進(jìn)行描述，并非對本實用新型的構(gòu)思和范圍進(jìn)行限定，在不脫離本實用新型設(shè)計思想的前提下，本領(lǐng)域中專業(yè)技術(shù)人員對本實用新型的技術(shù)方案作出的各種變化和改進(jìn)，均屬于本實用新型的保護(hù)范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種新型的緩沖裝置，其特征在于:包括金屬支架、橡膠體和安裝螺栓； 金屬支架呈具有一定深度容腔的回轉(zhuǎn)體形式，金屬支架的底邊呈多邊形； 橡膠體的一部分固定于金屬支架的容腔內(nèi)，另一部分位于容腔外，橡膠體呈回轉(zhuǎn)體形式且橡膠體位于金屬支架容腔外的部分呈塔形； 安裝螺栓固定于金屬支架上； 安裝螺栓與橡膠體分別位于金屬支架的兩側(cè)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種新型的緩沖裝置，其特征在于:金屬支架的底邊呈八邊形。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種新型的緩沖裝置，其特征在于:橡膠體位于金屬支架容腔外的部分的塔形為圓角形寶塔形，塔形每層的表面為圓弧形。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種新型的緩沖裝置，其特征在于:安裝螺栓從金屬支架容腔頂部的內(nèi)壁穿出至容腔外，并通過焊接與金屬支架固定。
【文檔編號】B60G99/00GK203543578SQ201320642416
【公開日】2014年4月16日 申請日期:2013年10月17日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月17日
【發(fā)明者】王曉軍, 周磊磊, 邱陽 申請人:安徽江淮汽車股份有限公司