專利名稱：卡車后平衡懸架板簧滑板裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及卡車懸架系統(tǒng)，特別是涉及一種卡車后平衡懸架板簧滑板裝置。
背景技術(shù)：
目前，現(xiàn)有技術(shù)中卡車后平衡懸架的鋼板彈簧與橋的連接關(guān)系多為如圖1所示的方式:板簧滑板2與橋總成I用螺栓連接，鋼板彈簧3直接放在板簧滑板2里，鋼板彈簧3相對(duì)于板簧滑板2可以前后、上下、左右運(yùn)動(dòng)，這樣，鋼板彈簧3與板簧滑板2之間就存在相
互摩擦。為保證鋼板彈簧3與板簧滑板2具有較長的壽命,鋼板彈簧3與板簧滑板2的支架的摩擦面應(yīng)該具有較接近的硬度值，然而卡車鋼板彈簧3的硬度值較大，因此,板簧滑板2與鋼板彈簧3的接觸面也應(yīng)該具有較高的硬度值。然而，如圖2所示，現(xiàn)有技術(shù)中板簧滑板2的結(jié)構(gòu)相對(duì)較復(fù)雜，一般為鑄造件，整體硬度值不大，因此需要對(duì)其摩擦面A、B進(jìn)行淬火處理，由于鋼板彈簧3的硬度值較高，板簧滑板2的A、B面大多采用滲碳淬火，這樣才能達(dá)到與鋼板彈簧3接近的硬度值。而對(duì)板簧滑板2的摩擦面A、B進(jìn)行滲碳淬火的工藝性較復(fù)雜，滲碳淬火時(shí)間較長，成本高，淬火質(zhì)量也不易保證，不利于大批量生產(chǎn)。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型的目的是解決卡車板簧滑板淬火工藝性差的問題，提供一種卡車后平衡懸架板簧滑板裝置。為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的卡車后平衡懸架板簧滑板裝置包括滑板本體，在所述滑板本體的內(nèi)側(cè)固定有側(cè)耐磨板及底耐磨板。所述側(cè)耐磨板及底耐磨板分別進(jìn)行淬火處理。所述側(cè)耐磨板及底耐磨板與所述滑板本體通過焊接或螺栓連接進(jìn)行固定。采用本實(shí)用新型的卡車后平衡懸架板簧滑板裝置，板簧滑板的摩擦面不再進(jìn)行滲碳淬火，工藝性得到了簡化，安裝的耐磨板淬火工藝簡單，硬度值容易保證，既提高了生產(chǎn)效率，又保證了產(chǎn)品質(zhì)量。

圖1為現(xiàn)有技術(shù)中板簧滑板結(jié)構(gòu)的裝配圖；圖2為現(xiàn)有技術(shù)中板簧滑板的剖視圖；圖3為本實(shí)用新型卡車后平衡懸架板簧滑板裝置的剖視圖；圖4為本實(shí)用新型卡車后平衡懸架板簧滑板裝置的裝配圖。
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型卡車后平衡懸架板簧滑板裝置的一個(gè)實(shí)例進(jìn)行說明。[0015]參見圖3，本實(shí)用新型卡車后平衡懸架板簧滑板裝置在滑板本體3的摩擦面處通過焊接或螺栓連接固定有側(cè)耐磨板I及底耐磨板2，其中所述側(cè)耐磨板I及底耐磨板2分別進(jìn)行淬火處理。參見圖4中的裝配圖，在鋼板彈簧5與板簧滑板4相對(duì)移動(dòng)時(shí)，鋼板彈簧5與板簧滑板4的側(cè)耐磨板I及底耐磨板2進(jìn)行摩擦，而非與板簧滑板4內(nèi)側(cè)的摩擦面直接進(jìn)行摩擦。這樣，僅需對(duì)側(cè)耐磨板I及底耐磨板2進(jìn)行硬化表面處理，工藝簡單，硬度值容易保證。
權(quán)利要求1.一種卡車后平衡懸架板簧滑板裝置，包括滑板本體(3)，其特征在于，在所述滑板本體(3)的內(nèi)側(cè)固定有側(cè)耐磨板(I)及底耐磨板(2)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的卡車后平衡懸架板簧滑板裝置，其特征在于，所述側(cè)耐磨板(I)及底耐磨板(2 )分別進(jìn)行淬火處理。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的卡車后平衡懸架板簧滑板裝置，其特征在于，所述側(cè)耐磨板(I)及底耐磨板(2 )與所述滑板本體(3 )通過焊接或螺栓連接進(jìn)行固定。
專利摘要一種卡車后平衡懸架板簧滑板裝置，包括滑板本體(3)，在所述滑板本體(3)的內(nèi)側(cè)固定有側(cè)耐磨板(1)及底耐磨板(2)。采用本實(shí)用新型的卡車后平衡懸架板簧滑板裝置，板簧滑板的摩擦面不再進(jìn)行滲碳淬火，工藝性得到了簡化，安裝的耐磨板淬火工藝簡單，硬度值容易保證，既提高了生產(chǎn)效率，又保證了產(chǎn)品質(zhì)量。
文檔編號(hào)B60G11/10GK202986716SQ20122073485
公開日2013年6月12日 申請(qǐng)日期2012年12月28日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月28日
發(fā)明者馬生平, 劉麗麗, 胡德成 申請(qǐng)人:陜西重型汽車有限公司