專利名稱：重型載貨汽車發(fā)動機前支承裝置的制作方法
技術(shù)領域：
本實用新型涉及汽車發(fā)動機支承裝置，特別是一種重型載貨汽車發(fā)動機前支承裝置。
背景技術(shù)：
汽車發(fā)動機支承裝置，不但要承受發(fā)動機的重量，而且還要承受發(fā)動機輸出給汽車傳動系統(tǒng)扭矩的反力，汽車發(fā)動機前支承承受了很大部分的發(fā)動機的重量及反力。目前載貨汽車發(fā)動機通常所采用的發(fā)動機前支承裝置為發(fā)動機分別用兩件緩沖膠墊支承在左 右対稱的發(fā)動機前支承體總成上，兩發(fā)動機前支承體總成為懸臂梁結(jié)構(gòu)。重型載貨汽車所使用的均為大馬カ柴油機，其重量大、扭矩大，對發(fā)動機前支承的要求更高。并且隨著重型載貨汽車發(fā)動機強化程度的提高，特別是廢氣渦輪增壓裝置的使用越來越普遍，發(fā)動機的重量及扭矩越來越大。導致目前所用的發(fā)動機前支承裝置安裝位置的車架縱梁變形，發(fā)動機前支承體總成發(fā)生位置下墜，汽車傳動系統(tǒng)相關(guān)參數(shù)發(fā)生改變，致使傳動系統(tǒng)相關(guān)部件噪聲及磨損加大，緩沖膠墊損壞現(xiàn)象較為普遍。有時甚至出現(xiàn)發(fā)動機前支承體總成發(fā)生斷裂的現(xiàn)象。
發(fā)明內(nèi)容本實用新型提出一種重型載貨汽車發(fā)動機前支承裝置，它能克服上述問題。本實用新型提供的這種重型載貨汽車發(fā)動機前支承裝置，其特征是有一根無縫鋼管彎曲成形的主梁作為發(fā)動機前支承體總成，主梁的兩端分別焊接有一塊鋼板制作的連接板，在靠近主梁兩端連接板處對稱焊接有左支承板及右支承板；在左支承板和右支承板的上部分別焊接ー塊矩形加強板，矩形加強板將左支承板及右支承板與兩端的連接板牢固地連為一體；在主梁兩端下部，分別焊接一塊鋼板制作的三角加強板以增強其連接強度；發(fā)動機前支承體總成置于左、右縱梁內(nèi)側(cè)安裝在車架上。所述的左支承板及右支承板互相對稱，左支承板及右支承板靠主梁的ー個面制作成圓弧形以保證與主梁較好地貼合焊接。所述的主梁用具有較大直徑和一定壁厚的無縫鋼管制作。分別在左支承板及右支承板上用兩件螺栓、平墊圈、彈簧墊圈及螺母安裝一件緩沖膠墊，吊裝發(fā)動機，將發(fā)動機兩前支腳置于安裝在左支承板及右支承板上的緩沖膠墊上，并用專用螺栓穿過發(fā)動機前支腳上的螺栓孔與緩沖膠墊連接，以保證連接的可靠性。由于發(fā)動機前支承體總成的主梁置于發(fā)動機油底殼前面、皮帶盤下面，與油底殼及發(fā)動機其它部件不會發(fā)生位置干渉。并且其最低點遠高于發(fā)動機油底殼后端的最低點，不會影響汽車的通過性。這種發(fā)動機前支承體總成具有較高的強度和剛度，發(fā)動機前支承體總成位置下墜及斷裂的現(xiàn)象不再發(fā)生，汽車的使用可靠性及發(fā)動機支承相關(guān)部件的使用壽命得到了極大提升。并且發(fā)動機前支承體總成在車架上相當于一件車架橫梁，可以提高車架該位置的強度和剛度，提高車架的使用壽命，該裝置可以廣泛應用于重型載貨汽車。
圖I是本實用新型的發(fā)動機前支承裝置總體結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是本實用新型中圖I中I的局部放大視圖。圖3是本實用新型的發(fā)動機前支承體總成結(jié)構(gòu)示意圖。圖4是本實用新型中圖3的俯視圖。圖5是本實用新型中圖3的左視圖。圖6是本實用新型中圖3的K向視圖。圖7是本實用新型中圖3的A-A剖面圖。圖I 7中各標號為1_車架左縱梁，2-發(fā)動機前支承體總成，3-緩沖膠墊，4-發(fā)動機，5-M14X40螺栓，6- Φ 14平墊圈，7- Φ 12彈簧墊圏，8-M14螺母，9-車架右縱梁，10-專用螺栓，11-M8X25螺栓，12-Φ8平墊圈，13-Φ8彈簧墊圏，14-M8螺母，21-連接板，22-矩形加強板，23-左支承板，24-三角加強板，25-主梁，26-右支承板。
具體實施方式
以下結(jié)合附圖進行詳細說明。如圖I 7所示，需安裝的部件發(fā)動機4及本裝置的安裝基體車架左縱梁I和車架右縱梁9用雙點劃線表示，做透明狀處理。發(fā)動機前支承體總成2用一根具有較大直徑的無縫鋼管彎曲成形后作為主梁25，主梁的兩端分別焊接有一塊鋼板制作的連接板21 ;在靠近主梁兩端連接板處對稱焊接有用鋼板制作的左支承板23及右支承板26 ;在左支承板及右支承板上部，分別焊接一塊鋼板制作的矩形加強板22，將左支承板及右支承板與兩端的連接板牢固地連為一體；在主梁兩端下部分別焊接一塊鋼板制作的三角加強板24以增強其連接強度。將發(fā)動機前支承體總成2置于車架左縱梁I和車架右縱梁9內(nèi)側(cè)，分別用八件M14X40螺栓5、Φ14平墊圈6、Φ 12彈簧墊圈7及Μ14螺母8將其安裝在車架上。分別在前支承體總成2左支承板及右支承板上用兩件Μ8 X 25螺栓11、Φ8平墊圈12、Φ8彈簧墊圈13及Μ8螺母14安裝一件緩沖膠墊3，吊裝發(fā)動機4，將發(fā)動機4兩前支腳置于安裝在前支承體總成2左支承板及右支承板上的緩沖膠墊3上，并用專用螺栓10穿過發(fā)動機4前支腳上的螺栓孔與緩沖膠墊3連接，以保證連接的可靠性。由于發(fā)動機前支承體總成2的主梁置于發(fā)動機4油底殼前面、皮帶盤下面，與油底殼及發(fā)動機4其它部件不會發(fā)生位置干渉。并且其最低點遠高于發(fā)動機4油底殼后端的最低點，不會影響汽車的通過性。這種發(fā)動機前支承體總成2具有較高的強度和剛度，發(fā)動機前支承體總成2位置下墜及斷裂的現(xiàn)象不再發(fā)生，汽車的使用可靠性及發(fā)動機支承相關(guān)部件的使用壽命得到了極大提升。并且發(fā)動機前支承體總成2在車架上相當于一件車架橫梁可以提高車架該位置的強度和剛度，提高車架的使用壽命，該裝置可以廣泛應用于重型載貨汽車。如圖4所示，左支承板23及右支承板26靠主梁25的ー個面制作成圓弧形以保證與主梁較好地貼合焊接；在左支承板23及右支承板26上部分別焊接一塊鋼板制作的矩形加強板22，將左支承板23及右支承板26與兩端的連接板牢固地連為一體。如圖5所示，連接板21、矩形加強板22、左支承板23、主梁25用焊接方式牢固連接。連接板21上加工有八個螺栓安裝孔。如圖6所示，在靠近主梁25右端連接板21處焊接有用鋼板制作的右支承板26 ；右支承板26靠主梁25的一個面制作成圓弧形以保證與主梁較好地貼合焊接，右支承板26上加工有兩個螺栓安裝孔；在右支承板26上部焊接一塊鋼板制作的矩形加強板22，將右支承板26與右端的連接板21牢固地連為一體，連接板21上加工有八個螺栓安裝孔。
如圖7所示，主梁25用具有較大直徑和一定壁厚的無縫鋼管制作。
權(quán)利要求1.重型載貨汽車發(fā)動機前支承裝置，其特征是有一根無縫鋼管彎曲成形的主梁作為發(fā)動機前支承體總成，主梁的兩端分別焊接有一塊鋼板制作的連接板，在靠近主梁兩端連接板處對稱焊接有左支承板及右支承板；在左支承板和右支承板的上部分別焊接ー塊矩形加強板，矩形加強板將左支承板及右支承板與兩端的連接板牢固地連為一體；在主梁兩端下部分別焊接ー塊三角形加強板；發(fā)動機前支承體總成置于左、右縱梁內(nèi)側(cè)安裝在車架上。
2.如權(quán)利要求I所述的重型載貨汽車發(fā)動機前支承裝置，其特征是所述的左支承板及右支承板互相對稱，左支承板及右支承板靠主梁的ー個面制作成圓弧形以保證與主梁較好地貼合焊接。
3.如權(quán)利要求I所述的重型載貨汽車發(fā)動機前支承裝置，其特征是所述的主梁用無縫鋼管制作。
專利摘要一種重型載貨汽車發(fā)動機前支承裝置，其特征是用一根無縫鋼管彎曲成形后作為發(fā)動機前支承體總成的主梁，主梁的兩端分別焊接有一塊鋼板制作的連接板，在靠近主梁兩端連接板處對稱焊接有用鋼板制作的左支承板及右支承板；在左支承板及右支承板上部，分別焊接一塊鋼板制作的矩形加強板，將左支承板及右支承板與兩端的連接板牢固地連為一體；在主梁兩端下部，分別焊接一塊鋼板制作的三角加強板以增強其連接強度；發(fā)動機前支承體總成置于左、右縱梁內(nèi)側(cè)安裝在車架上。該裝置具有較高的強度和剛度，可以廣泛應用于重型載貨汽車。
文檔編號B60K5/12GK202368330SQ201120482130
公開日2012年8月8日 申請日期2011年11月29日 優(yōu)先權(quán)日2011年11月29日
發(fā)明者劉剛, 李豫滇, 李陽 申請人:畢節(jié)地區(qū)力帆駿馬振興車輛有限公司