專利名稱：充氣輪胎及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及充氣輪胎及其制造方法，更詳細地說，涉及由熱塑性樹脂或熱塑性彈性體組合物形成的內(nèi)襯層的端部剝離故障得到改善的充氣輪胎及其制造方法。

背景技術(shù)：
現(xiàn)在，作為內(nèi)襯層使用由熱塑性樹脂或熱塑性彈性體組合物形成的膜的充氣輪胎是周知的(參照例如專利文獻1和2)，其中，所述熱塑性彈性體組合物中混合有熱塑性樹脂成分和彈性體成分。由此具有可以使內(nèi)襯層質(zhì)量輕，并改善油耗的優(yōu)點。
但由熱塑性樹脂或熱塑性彈性體組合物形成的膜狀內(nèi)襯層彈性模量比橡膠高，所以其端部容易出現(xiàn)剝離，強烈要求解決對策。
專利文獻1WO2005/007423號公報 專利文獻2日本特開2002-283808號公報

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是，提供由熱塑性樹脂或熱塑性彈性體組合物形成的內(nèi)襯層的端部剝離故障得到改善的充氣輪胎及其制造方法。
實現(xiàn)上述目的的本發(fā)明的充氣輪胎，是將內(nèi)襯層配置在面向輪胎空腔部的輪胎內(nèi)側(cè)的充氣輪胎，在所述內(nèi)襯層的端部所處的輪胎內(nèi)面區(qū)域設(shè)置有凹部，所述內(nèi)襯層由熱塑性樹脂或熱塑性彈性體組合物形成，所述熱塑性彈性體組合物中混合有熱塑性樹脂成分和彈性體成分。
本發(fā)明的充氣輪胎的制造方法是上述充氣輪胎的制造方法，其特征在于，在硫化生胎時將外表面設(shè)置有用于形成所述凹部的凸部的氣囊按壓到生胎內(nèi)面上進行硫化。
根據(jù)本發(fā)明，通過凹部可以為使內(nèi)襯層的端部被按壓并陷入到輪胎內(nèi)的狀態(tài)，所以可以使內(nèi)襯層的端部比以往更牢固地與相鄰的部件接合固定。因此，可以抑制內(nèi)襯層端部的剝離，改善端部的剝離故障。



圖1是顯示本發(fā)明充氣輪胎的一實施方式的局部剖面圖。
圖2(A)是凹部的放大剖面圖，(B)是顯示凹部排列的說明圖。
圖3是顯示凹部的優(yōu)選例的放大剖面圖。
圖4是顯示本發(fā)明的充氣輪胎的制造方法中的硫化工序的剖面說明圖。
圖5是設(shè)置凸部的氣囊的要部放大剖面圖。
圖6是顯示凹部的另外例子的說明圖。
圖7是顯示凹部的另外例子的說明圖。

具體實施例方式 下文中參照附圖來具體說明本發(fā)明的實施方式。
圖1顯示出了本發(fā)明的充氣輪胎的關(guān)鍵部位，1是胎圈部，2是胎側(cè)部。在左右的胎圈部1之間架設(shè)有胎體層4，所述胎體層4是將在輪胎徑向延伸的加強簾線以在輪胎圓周方向有規(guī)定間隔的方式配置并埋設(shè)在橡膠層中而成的，其兩端部圍繞埋設(shè)在胎圈部1中的胎圈芯5，以夾持沿口填膠6的方式從輪胎軸向內(nèi)側(cè)向外側(cè)彎折。
在圖沒顯示出的胎面部的胎體層4的外周側(cè)設(shè)置有多個帶束層。在胎體層4的內(nèi)側(cè)介由結(jié)合橡膠層7配置有膜狀內(nèi)襯層8，所述內(nèi)襯層8由熱塑性樹脂或熱塑性彈性體組合物形成，所述熱塑性彈性體組合物中混合有熱塑性樹脂成分和彈性體成分。配置在面向輪胎空腔部9的輪胎內(nèi)側(cè)上的內(nèi)襯層8延長至左右的胎圈部1。10是配置在胎圈部1上的增強層。
如圖2所示，在輪胎內(nèi)面11上，在內(nèi)襯層8的端部8A所處的區(qū)域11A設(shè)置有深度較淺的多個凹部12。多個凹部12以在輪胎圓周方向TC有規(guī)定間隔的方式環(huán)狀配置在內(nèi)面區(qū)域11A上。通過采取這樣的結(jié)構(gòu)，使內(nèi)襯層8的端部8A變成以規(guī)定的間隔部分被按壓并陷入到輪胎內(nèi)的狀態(tài)，從而使端部8A比以往更牢固地與相鄰的結(jié)合橡膠層7接合固定，抑制端部8A剝離。
作為凹部12的深度d，在0.2～1.0mm的范圍較好。如果凹部12的深度d比0.2mm淺，則不能有效地使端部8A陷入，所以難以得到端部8A的剝離改善效果。而如果大于1.0mm，在后述的硫化成型時會成為因按壓而變薄的內(nèi)襯層8從端部部分出現(xiàn)破裂等故障的原因。凹部12的深度d優(yōu)選為0.3～0.5mm。
凹部12向輪胎徑向外側(cè)延長到距內(nèi)襯層端部8A的末端8E為至少2mm的位置，這會有效改善端部8A的剝離，所以優(yōu)選。凹部12距離末端8E的長度的上限優(yōu)選為距離末端8E在輪胎徑向外側(cè)30mm的位置，更優(yōu)選10mm的位置，但不能靠近變形大的胎側(cè)部，這從耐久性考慮較好。另外，這里所述的長度是沿輪胎徑向測定的長度。
如圖2所示的那樣，使凹部12從末端8E的輪胎徑向更內(nèi)側(cè)橫切末端8E，并向輪胎徑向外側(cè)延伸的情況，從端部8A的剝離改善效果來看是優(yōu)選的，但也可以從末端8E向輪胎徑向外側(cè)延伸至上述范圍。如圖2所示，在將凹部12從末端8E的輪胎徑向更內(nèi)側(cè)延長設(shè)置的場合，作為從末端8E到凹部12的輪胎徑向內(nèi)側(cè)端為止的沿輪胎徑向測定的長度m確保至少為2mm較好。凹部12的輪胎徑向內(nèi)側(cè)端最大可以延伸至胎趾。
作為凹部12的輪胎圓周方向的寬度w，1.0～10.0的范圍較好。如果寬度w窄于1.0mm，則不能有效地將端部8A陷入，因而難以有效改善端部8A的剝離。而如果大于10.0mm，則會成為從凹部12出現(xiàn)故障(內(nèi)襯層8的剝離)的原因。
作為凹部12的間隔n，優(yōu)選為3～20nm的范圍。如果間隔n小于3mm，則凹部12的個數(shù)過多，結(jié)果內(nèi)襯層8的耐透氣性低，且耐久性惡化。即，面向凹部12的內(nèi)襯層8的端部部分在后述硫化成型時因按壓會變得比其它位置薄，所以耐透氣性低。如果存在大量這樣的位置，則內(nèi)襯層8的耐透氣性低，且對耐久性影響不好。如果間隔n大于20mm，則間隔過寬，難以有效改善端部8A的剝離。
凹部12優(yōu)選如圖3所示，使端部8A所處于的凹部12的部分12X向輪胎徑向內(nèi)側(cè)從輪胎內(nèi)面11逐漸變深，則端部8A的彎曲部分變得平滑，所以從耐久性來看較好。
作為在左右的胎圈部1之間延伸的內(nèi)襯層8的末端8E的位置，使其距離胎趾1A沿著輪胎徑向測定的距離k為5～30mm的范圍較好。如果距離k小于5mm(內(nèi)襯層變長)，則在成型鼓上成型時內(nèi)襯層端部8A容易出現(xiàn)褶皺，成為空氣積存的原因。而如果大于30mm，則從沒有內(nèi)襯層8的部分漏氣的量變大，所以不優(yōu)選。
上述充氣輪胎可以如下那樣制造。即，在成型出具有圖1所示結(jié)構(gòu)的生胎后，在圖4所示的硫化機20的模具21內(nèi)借助氣囊23向內(nèi)側(cè)按壓，同時使生胎T硫化，在該硫化成型時，使用圖5所示的桶狀氣囊23，向該氣囊23內(nèi)供給加熱加壓介質(zhì)使其膨脹，將氣囊23按壓到生胎T的內(nèi)面T1上硫化，其中所述氣囊23在外表面23A上沿氣囊圓周方向以規(guī)定間隔設(shè)置有用于形成上述凹部12的凸部22。通過凸部22來形成凹部12，是由于此時通過凹部22使內(nèi)襯層端部8A的凹部12所對應(yīng)的部分向內(nèi)側(cè)被按壓，所以以陷入結(jié)合橡膠層7的狀態(tài)硫化，所以端部8A可以比以往更牢固地接合固定結(jié)合橡膠層7，可以抑制端部8A的剝離。
作為凸部22的高度h，在氣囊23按壓到生胎T的內(nèi)面T1上時的狀態(tài)下為0.2～1.0mm的范圍較好。在氣囊23被按壓到生胎T的內(nèi)面T1上時，凸部22從內(nèi)襯層端部8A的末端8E所對應(yīng)的位置向膨脹的氣囊23的徑向外側(cè)延伸至至少2mm的位置較好。作為氣囊圓周方向的凸部22的寬度，在氣囊23被按壓到生胎T的內(nèi)面T1上時為1.0～10.0mm的范圍較好。
作為凸部22的間隔，在氣囊23被按壓到生胎T的內(nèi)面T1上時為3～20mm的范圍較好。在氣囊23被按壓到生胎T的內(nèi)面T1上時，使凸部22向氣囊徑向內(nèi)側(cè)從外表面23A逐漸變高較好。
本發(fā)明中，上述凹部12可以是如圖6所示那樣的，可以偏離與輪胎圓周方向TC垂直的輪胎徑向而傾斜存在，另外還可以如圖7所示，采取沿著內(nèi)襯層端部8A，在輪胎圓周方向以環(huán)狀連續(xù)延伸的構(gòu)成，或者是斷續(xù)延伸的構(gòu)成。另外可以是梯形、半球形等凹部，只要可以得到上述效果就對其形狀沒有限定。優(yōu)選如圖2所示凹部12沿著輪胎徑向延伸，這從陷入效果的觀點來看優(yōu)選。
作為在內(nèi)襯層8中使用的熱塑性樹脂和熱塑性彈性體組合物的彈性模量，優(yōu)選1～500MPa，作為空氣透過系數(shù)優(yōu)選為25×10-12cc·cm/cm2·sec·cmHg以下。如果彈性模量小于1MPa，則會在生胎成型時產(chǎn)生褶皺等，成型加工性降低，而如果大于500MPa，則會出現(xiàn)耐久性的問題。如果空氣透過系數(shù)大于25×10-12cc·cm/cm2·sec·cmHg，則為了保持內(nèi)壓而不得不增加厚度，這從輪胎輕質(zhì)化的觀點來看是不優(yōu)選的。
在本發(fā)明中，作為在內(nèi)襯層8中使用的熱塑性樹脂，優(yōu)選使用例如，聚酰胺系樹脂[例如，尼龍6(N6)、尼龍66(N66)、尼龍46(N46)、尼龍11(N11)、尼龍12(N12)、尼龍610(N610)、尼龍612(N612)、尼龍6/66共聚物(N6/66)、尼龍6/66/610共聚物(N6/66/610)、尼龍MXD6(MXD6)、尼龍6T、尼龍6/6T共聚物、尼龍66/PP共聚物、尼龍66/PPS共聚物]以及它們的N-烷氧基烷基化物[例如，尼龍6的甲氧基甲基化物、尼龍6/610共聚物的甲氧基甲基化物、尼龍612的甲氧基甲基化物]，聚酯系樹脂[例如，聚對苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚對苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚間苯二甲酸乙二醇酯(PEI)、PET/PEI共聚物、聚芳酯(PAR)、聚萘二甲酸丁二醇酯(PBN)、液晶聚酯、聚氧亞烷基二酰亞胺二酸/聚對苯二甲酸丁二醇酯共聚物等芳香族聚酯]，聚腈系樹脂[例如，聚丙烯腈(PAN)、聚甲基丙烯腈、丙烯腈/苯乙烯共聚物(AS)、(甲基)丙烯腈/苯乙烯共聚物、(甲基)丙烯腈/苯乙烯/丁二烯共聚物]、聚甲基丙烯酸酯系樹脂[例如，聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚甲基丙烯酸乙酯]，聚乙烯基系樹脂[例如，乙酸乙烯酯、聚乙烯醇(PVA)、乙烯醇/乙烯共聚物(EVOH)、聚偏1，1-二氯乙烯(PVDC)、聚氯乙烯(PVC)、氯乙烯/1，1-二氯乙烯共聚物、1，1-二氯乙烯/丙烯酸甲酯共聚物、1，1-二氯乙烯/丙烯腈共聚物(ETFE)]，纖維素系樹脂[例如，乙酸纖維素、乙酸丁酸纖維素]，氟系樹脂[例如，聚偏1，1-二氟乙烯(PVDF)、聚氟乙烯(PVF)、聚氯氟乙烯(PCTFE)、四氟乙烯/乙烯共聚物]，酰亞胺系樹脂[例如，芳香族聚酰亞胺(PI)]等。
熱塑性彈性體組合物可以通過在上述熱塑性樹脂成分中混合彈性體成分而構(gòu)成。作為使用的彈性體，優(yōu)選使用例如，二烯系橡膠及其氫化物[例如，天然橡膠(NR)、異戊二烯橡膠(IR)、環(huán)氧化天然橡膠、苯乙烯丁二烯橡膠(SBR)、丁二烯橡膠(BR，高順BR和低順BR)、丁腈橡膠(NBR)、氫化NBR、氫化SBR]，烯烴系橡膠[例如，乙丙橡膠(EPDM，EPM)、馬來酸改性乙丙橡膠(M-EPM)、丁基橡膠(IIR)、異丁烯與芳香族乙烯基化合物或二烯系單體共聚物、丙烯酸橡膠(ACM)、離聚物]，含鹵素橡膠[例如，Br-IIR、Cl-IIR、異丁烯-對甲基苯乙烯共聚物的溴化物(Br-IPMS)、氯丁二烯橡膠(CR)、氯醚橡膠(CHR)、氯磺化聚乙烯橡膠(CSM)、氯化聚乙烯橡膠(CM)、馬來酸改性氯化聚乙烯橡膠(M-CM)]，硅橡膠[例如，甲基乙烯基硅橡膠、二甲基硅橡膠、甲基苯基乙烯基硅橡膠]，含硫橡膠[例如，聚硫醚橡膠]，氟橡膠[例如，1，1-二氟乙烯系橡膠、含氟乙烯基醚系橡膠、四氟乙烯-丙烯系橡膠、含氟硅系橡膠、含氟磷腈系橡膠]，熱塑性彈性體[例如，苯乙烯系彈性體、烯烴系彈性體、酯系彈性體、聚氨酯系彈性體、聚酰胺系彈性體]等。
在上述特定的熱塑性樹脂成分與彈性體成分的相容性不同的情況下，作為第3成分可以使用適當(dāng)?shù)南嗳輨┦箖烧呦嗳莼Ｍㄟ^在共混體系中混合相容劑，從而使熱塑性樹脂與彈性體成分的表面張力降低，其結(jié)果是由于形成有分散相的橡膠粒徑變得微細，故而可以更有效地發(fā)揮兩成分的特性。作為這樣的相容劑，一般可以采用具有熱塑性樹脂和彈性體成分兩者或一者的結(jié)構(gòu)的共聚物，或者具有可以與熱塑性樹脂或彈性體成分反應(yīng)的環(huán)氧基、羰基、鹵素基、氨基、噁唑啉基、羥基等的共聚物的結(jié)構(gòu)。它們只要根據(jù)混合的熱塑性樹脂與彈性體成分的種類來選定即可，通常使用的相容劑可以列舉苯乙烯/乙烯·丁烯嵌段共聚物(SEBS)及其馬來酸改性物、EPDM、EPM、EPDM/苯乙烯或EPDM/丙烯腈接枝共聚物及其馬來酸改性物、苯乙烯/馬來酸共聚物、反應(yīng)性酚噻噁等。對所述相容劑的配合量不特別限制，優(yōu)選相對于100重量份聚合物成分(熱塑性樹脂與彈性體成分的合計量)為0.5～10重量份。
混合熱塑性樹脂和彈性體時對特定熱塑性樹脂成分(A)和彈性體成分(B)的組成比不特別限制，可以均衡考慮膜厚、耐透氣性和柔軟性來適當(dāng)決定，優(yōu)選范圍是重量比(A)/(B)為10/90～90/10，更優(yōu)選為15/85～90/10。
在本發(fā)明所涉及的聚合物組合物中，除了上述必須聚合物成分以外，還可以在不損害本發(fā)明的輪胎用聚合物組合物的必要特性的范圍內(nèi)混合上述相容劑聚合物等其它聚合物?；旌掀渌酆衔锏哪康挠校瑸榱烁牧紵崴苄詷渲c彈性體成分的相容性、為了改進材料的成型加工性、為了提高耐熱性、為了降低成本等，作為其所使用的材料，可以例示例如，聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)、ABS、SBS、聚碳酸酯(PC)等。在本發(fā)明所涉及的聚合物組合物中，在不損害上述彈性模量的要件的限度內(nèi)，還可以任意配合一般在聚合物配合物中配合的填充劑(碳酸鈣、氧化鈦、氧化鋁等)，炭黑、白炭黑等增強劑，軟化劑，增塑劑，加工助劑，顏料，染料，防老化劑等。
另外，在將上述彈性體成分與熱塑性樹脂混合時，還可以進行動態(tài)硫化。進行動態(tài)硫化時的硫化劑、硫化助劑、硫化條件(溫度、時間)等，可以根據(jù)添加的彈性體成分的組成來適當(dāng)確定，不特別限制。
作為硫化劑，可以使用一般的橡膠硫化劑(交聯(lián)劑)。具體地說，作為硫系硫化劑，可以例示粉末硫、沉淀性硫、高分散性硫、表面處理硫、不溶性硫、二硫代二嗎啉、烷基苯酚二硫化物等，例如，可以使用0.5～4phr[“phr”是指每100重量份橡膠成分(聚合物)中的重量份]左右。
另外，作為有機過氧化物系的硫化劑，可以例示過氧化苯甲酰、叔丁基過氧化氫、2，4-二氯過氧化苯甲酰、2，5-二甲基-2，5-二(叔丁基過氧化)己烷、2，5-二甲基己烷-2，5-二(過氧化苯甲酸酯)等，例如，可以使用1～20phr左右。
進而，作為酚樹脂系的硫化劑，可以例示烷基酚樹脂的溴化物，含有氯化錫、氯丁二烯等鹵素供體和烷基酚樹脂的混合交聯(lián)系等，例如，可以使用1～20phr左右。作為其它的配合成分，可以示例鋅華(5phr左右)、氧化鎂(4phr左右)、一氧化鉛(10～20phr左右)、對醌二肟、二苯甲酰對醌二肟、四氯對苯醌、聚對二亞硝基苯(2～10phr左右)、二氨基二苯甲烷(0.2～10phr左右)。
另外，根據(jù)需要，還可以添加硫化促進劑。作為硫化促進劑，可以使用例如0.5～2phr左右的醛氨系、胍系、噻唑系、亞磺酰胺系、秋蘭姆系、二硫代羧酸鹽系、硫脲系等一般的硫化促進劑。具體地說，作為醛氨系硫化促進劑，可列舉六亞甲基四胺等；作為胍系硫化促進劑，可列舉二苯胍等；作為噻唑系硫化促進劑，可列舉二硫化二苯并噻唑(DM)，2-巰基苯并噻唑及其鋅鹽、環(huán)己胺鹽等；作為亞磺酰胺系硫化促進劑，可列舉環(huán)己基苯并噻唑基亞磺酰胺(CBS)、N-氧基二亞乙基苯并噻唑基-2-亞磺酰胺、N-叔丁基-2-苯并噻唑基亞磺酰胺、2-(硫代嗎啉二硫代)苯并噻唑等；作為秋蘭姆系硫化促進劑，可列舉二硫化四甲基秋蘭姆(TMTD)、二硫化四乙基秋蘭姆、單硫化四甲基秋蘭姆(TMTM)、四硫化二戊撐秋蘭姆等；作為二硫代羧酸鹽系硫化促進劑，可列舉二甲基二硫代氨基甲酸鋅、二乙基二硫代氨基甲酸鋅、二正丁基二硫代氨基甲酸鋅、乙基苯基二硫代氨基甲酸鋅、二乙基二硫代氨基甲酸碲、二甲基二硫代氨基甲酸銅、二甲基二硫代氨基甲酸鐵、甲基哌啶甲基哌啶基二硫代氨基甲酸酯等；作為硫脲系硫化促進劑，可列舉亞乙基硫脲、二乙基硫脲等。
此外，作為硫化促進助劑，可以并用一般的橡膠用助劑，可以使用例如，鋅華(5phr左右)，硬脂酸、油酸和它們的鋅鹽(2～4phr左右)等。熱塑性彈性體組合物的制造方法是，預(yù)先將熱塑性樹脂成分與彈性體成分(橡膠的情況下是未硫化物)用雙螺桿混煉擠出機等進行熔融混煉，使作為分散相(域，domain)的彈性體成分在形成連續(xù)相(基體，matrix)的熱塑性樹脂中分散。在將彈性體成分進行硫化時，可以在混煉下添加硫化劑，從而使彈性體成分動態(tài)硫化。另外，熱塑性樹脂或彈性體成分中的各種配合劑(除硫化劑之外)，可以在上述混煉中添加，但優(yōu)選在混煉之前預(yù)先混合。作為將熱塑性樹脂與彈性體成分進行混煉時所使用的混煉機，不特別限制，可以使用螺桿擠出機、捏合機、班伯里混煉機、雙螺桿混煉擠出機等。尤其在將熱塑性樹脂與彈性體成分進行混煉和將彈性體進行動態(tài)硫化時，優(yōu)選使用雙螺桿混煉擠出機。還可以使用2種以上混煉機，依次進行混煉。作為熔融混煉的條件，只要溫度大于等于熱塑性樹脂熔融的溫度即可。另外，混煉時的剪切速度優(yōu)選為1000～7500/秒。整個混煉的時間為30秒～10分鐘，另外在添加硫化劑的情況下，添加后的硫化時間優(yōu)選為15秒～5分鐘。上述方法所制作的聚合物組合物，可以使用通常的圓筒狀膜擠出成型機用規(guī)定方法擠出成型出圓筒狀。
這樣得到的圓筒狀膜采取彈性體成分(B)作為不連續(xù)相在熱塑性樹脂(A)的基體中分散的結(jié)構(gòu)。通過采取該結(jié)構(gòu)，可以對膜同時賦予充分的柔軟性，以及由作為連續(xù)相的樹脂層的效果所產(chǎn)生的充分的剛性，并且無論彈性體成分的多少，都可以在成型時獲得與熱塑性樹脂同等的成型加工性。
與相鄰的輪胎構(gòu)成部件的接合，可以涂布通過在溶劑中溶解通常的橡膠系、酚樹脂系、丙烯酸共聚物系、異氰酸酯系等聚合物和交聯(lián)劑而成的接合劑，借助硫化成型時的熱和壓力來接合的方法，或者，將苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物(SBS)、乙烯-丙烯酸乙酯共聚物(EEA)、苯乙烯-乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物(SEBS)等接合用樹脂與圓筒狀膜一起共擠出，或預(yù)先層合制作多層疊層體，在硫化時與相鄰的輪胎構(gòu)成部件接合的方法。作為溶劑系接合劑可以例舉出例如，酚樹脂系(ケムロツク220·ロ一ド社)、氯化橡膠系(ケムロツク205、ケムロツク234B)、異氰酸酯系(ケムロツク402)等。
實施例1 制作具有圖1所示構(gòu)成的本發(fā)明輪胎1～5(實施例1～5)和沒有凹部的以往的輪胎(以往例)各100個，輪胎尺寸相同，為205/55R16，其中，本發(fā)明輪胎在輪胎內(nèi)面配置有由表1所示配合的熱塑性彈性體組合物形成的厚度20μm的內(nèi)襯層(末端位于距離胎趾15mm的位置)，在內(nèi)襯層的端部位置所對應(yīng)的輪胎內(nèi)面區(qū)域具有凹部。
本發(fā)明輪胎1～5的凹部深度、在輪胎圓周方向以規(guī)定間隔配置的凹部的間隔、凹部的寬度、凹部從內(nèi)襯層的末端向輪胎徑向外側(cè)和內(nèi)側(cè)延伸的長度如表2所示。另外，本發(fā)明輪胎1～5凹部的深度是相同的。
對制作的各100個輪胎評價內(nèi)襯層端部的剝離故障。將以往輪胎設(shè)為100，將該評價結(jié)果以指數(shù)值在表2示出。該值越大，表示越難以出現(xiàn)剝離故障。
表1 表2
從表2可知，本發(fā)明的輪胎可以改善內(nèi)襯層端部的剝離。
權(quán)利要求
1.一種充氣輪胎，是將由熱塑性樹脂或熱塑性彈性體組合物形成的內(nèi)襯層配置在面向輪胎空腔部的輪胎內(nèi)側(cè)的充氣輪胎，在所述內(nèi)襯層的端部所處的輪胎內(nèi)面區(qū)域設(shè)置有凹部，所述熱塑性彈性體組合物中混合有熱塑性樹脂成分和彈性體成分。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的充氣輪胎，所述凹部的深度為0.2mm～1.0mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的充氣輪胎，所述凹部向輪胎徑向外側(cè)延長到距所述內(nèi)襯層端部的末端至少2mm的位置，并在輪胎圓周方向上以規(guī)定間隔配置。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的充氣輪胎，所述凹部在輪胎圓周方向上的寬度為1.0mm～10.0mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的充氣輪胎，所述凹部以3mm～20mm的間隔配置。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的充氣輪胎，所述凹部從輪胎內(nèi)面向輪胎徑向內(nèi)側(cè)逐漸變深。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的充氣輪胎，所述內(nèi)襯層在左右的胎圈部之間延伸，從胎圈部的胎趾至內(nèi)襯層端部的末端的長度為5mm～30mm。
8.一種充氣輪胎的制造方法，所述輪胎是將內(nèi)襯層配置在面向輪胎空腔部的輪胎內(nèi)側(cè)，并且在所述內(nèi)襯層的端部所處的輪胎內(nèi)面區(qū)域設(shè)置有凹部的輪胎，所述內(nèi)襯層由熱塑性樹脂或熱塑性彈性體組合物形成，所述熱塑性彈性體組合物中混合有熱塑性樹脂成分和彈性體成分，所述方法在硫化生胎時將外表面設(shè)置有用于形成所述凹部的凸部的氣囊按壓到生胎內(nèi)面上進行硫化。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的充氣輪胎的制造方法，將氣囊按壓到生胎內(nèi)面上時的所述凸部的高度為0.2mm～1.0mm。
10.根據(jù)權(quán)利要求8或9所述的充氣輪胎的制造方法，在將氣囊按壓到生胎內(nèi)面上時，所述凸部向膨脹的氣囊的徑向外側(cè)延長到距離所述內(nèi)襯層端部的末端所對應(yīng)的位置至少2mm的位置，同時在氣囊圓周方向上以規(guī)定間隔配置。
11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的充氣輪胎的制造方法，在將氣囊按壓到生胎內(nèi)面上時，所述凸部在氣囊圓周方向的寬度為1.0mm～10.0mm。
12.根據(jù)權(quán)利要求10所述的充氣輪胎的制造方法，在將氣囊按壓到生胎內(nèi)面上時，所述凸部以3mm～20mm的間隔配置。
13.根據(jù)權(quán)利要求10所述的充氣輪胎的制造方法，在將氣囊按壓到生胎內(nèi)面上時，所述凸部從外表面向氣囊徑向內(nèi)側(cè)逐漸變高。
14.根據(jù)權(quán)利要求8或9所述的充氣輪胎的制造方法，所述內(nèi)襯層在左右的胎圈部之間延伸，從胎圈部的胎趾至內(nèi)襯層端部的末端的長度為5mm～30mm。
全文摘要
本發(fā)明提供由熱塑性樹脂或熱塑性彈性體組合物形成的內(nèi)襯層的端部剝離故障得到改善的充氣輪胎及其制造方法。將由熱塑性樹脂或熱塑性彈性體組合物形成的內(nèi)襯層配置在面向輪胎空腔部的輪胎內(nèi)側(cè)，所述熱塑性彈性體組合物中混合有熱塑性樹脂成分和彈性體成分。在所述內(nèi)襯層的端部所處的輪胎內(nèi)面區(qū)域設(shè)置有凹部。
文檔編號B60C1/00GK101758744SQ200910246680
公開日2010年6月30日 申請日期2009年12月1日 優(yōu)先權(quán)日2008年12月22日
發(fā)明者岸添勇 申請人:橫濱橡膠株式會社