專利名稱：重載用充氣輪胎的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種充氣輪胎，特別涉及通過胎面花紋的改進，謀求抗不均勻磨損性能和排水性能并存的重載用充氣輪胎。
背景技術(shù)：
以往，在重載用充氣輪胎中，為了抑制胎肩肋的不均勻磨損，廣泛應用的方法有在圓周方向主槽內(nèi)形成有在與胎面之間具有落差的細肋狀不均勻磨損犧牲部(以下簡稱為“BCR”)，通過由BCR使胎面產(chǎn)生與車輛的行進方向反向的剪切力，從而減低對于胎肩肋主體的邊緣部的行進方向的剪切力(參照日本特開平2-88311號公報)。
在此，圖6(a)表示具有BCR的重載用充氣輪胎胎面的局部平面展開圖。此外，圖6(b)是圖6(a)所示的重載用充氣輪胎的A-A’方向的截面圖。
如圖6(a)和(b)所示，在胎面TR10上，在輪胎赤道線CL的兩側(cè)配置有呈直線狀的圓周方向槽131，在各圓周方向槽131的外側(cè)配置有中心肋112。此外，在中心肋112的外側(cè)配置有直線狀的圓周方向槽132。在該圓周方向槽132中配置有與胎面TR10的表面具有落差的BCR121。并且，在圓周方向槽132的外側(cè)配置有胎肩肋111。
圖6所示的以往的重載用充氣輪胎中，通過由BCR121和圓周方向槽132形成的落差區(qū)域，產(chǎn)生與車輛的行進方向反向的剪切力(剪切變形)。
此外，雖未圖示，但在日本特開2000-23508號公報和日本特開2002-254905號公報中報告了圓周方向主槽中也配置有BCR，該圓周方向主槽配置在胎面的赤道線上并沿著圓周方向延伸，由此，使抗不均勻磨損性能提高。

發(fā)明內(nèi)容
但是，如日本特開平2-88311號公報所述，只在配置于中心肋112和胎肩肋111之間的圓周方向槽132中設置與胎面的表面具有落差的BCR121的方法存在如下問題與來自胎面的圓周方向的力相比，在來自寬度方向的力即橫向力處于支配地位的狀況下，對于胎肩肋的不均勻磨損，特別是對將胎肩肋111不均勻磨損為錐形的泰伯磨損，幾乎沒有效果。
對此，如日本特開2000-23508號公報和日本特開2002-254905號公報所述，在整個圓周方向主槽內(nèi)配置BCR時，確實提高了不均勻磨損的抑制效果，但圓周方向主槽的槽容積減少而使排水性受到損害，特別是對輪胎作用橫向力時，由于槽寬度變窄，引起排水性能的大幅度下降，所以在設置BCR的同時，有必要采取用于保證濕性能的措施。但是，為了提高濕性能，如果在被圓周方向槽夾著的肋全部區(qū)域中，大致沿輪胎寬度方向設置刀槽花紋，就存在從那里產(chǎn)生胎踵和胎趾不均勻磨損的問題，一定難以謀求濕性能和抗不均勻磨損性能并存。
因此，本發(fā)明的目的在于提供一種重載用充氣輪胎，其可以消除上述問題，并且使?jié)裥阅芎涂共痪鶆蚰p性能并存。
本發(fā)明者為了解決上述的課題，著眼于借助由胎面的圓周方向槽與該槽中的BCR形成的落差區(qū)域而在與車輛的行進方向反向(負)產(chǎn)生的剪切力(剪切變形)的機理，進行專心的研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)如下內(nèi)容并完成了本發(fā)明查明通過配置于輪胎內(nèi)部的帶束層將反向(負)的圓周方向剪切變形向周圍傳遞的原因，其結(jié)果，通過將具有BCR的圓周方向槽配置在帶束層剛性和帶束層拉力為最大的輪胎中央部，反向(負)的剪切變形擴展到胎面的較大范圍，即使不在其他的圓周方向槽中設置BCR，也可以在整個胎面抑制不均勻磨損。
即，本發(fā)明的重載用充氣輪胎在胎面上具有沿著圓周方向的3個圓周方向主槽和由這些圓周方向主槽劃分而成的肋，其特征在于上述3個圓周方向主槽中的中央的圓周方向主槽的中心線位于胎面的赤道線上，并且只在上述中央的圓周方向主槽內(nèi)形成了與胎面表面之間具有落差的細肋狀不均勻磨損犧牲部(BCR)。
采用本發(fā)明，BCR的作用達到整個胎面寬度，即使不在剩余的圓周方向槽內(nèi)配置BCR，也能有效地抑制胎面的不均勻磨損。與此相反，當只在剩余的2個圓周方向槽內(nèi)配置BCR時，BCR的作用只影響到其附近。此外，當在圖6所示的4個圓周方向主槽的胎肩側(cè)的2個圓周方向主槽中配置了BCR時，由于各肋寬度為小于等于全部胎面的20％，所以旋轉(zhuǎn)時的寬度方向剪切變形變大，無法得到充分的不均勻磨損抑制效果。
在本發(fā)明中，希望在充分發(fā)揮BCR的作用的基礎上，使BCR的寬度為大于等于胎面寬度的2％。但是，當超過10％時，就引起圓周方向主槽的排水性下降，是不理想的。此外，同樣地，在充分發(fā)揮BCR的作用的基礎上，當設BCR的、與胎面表面的落差為d，并且設上述中央的圓周方向主槽的深度為D時，最好滿足由下式表示的關(guān)系0.7D≤(D-d)≤D-3mm。
此外，在本發(fā)明中，最好在兩側(cè)的圓周方向主槽的外側(cè)具有圓周方向細槽。該圓周方向細槽具有如下作用防止產(chǎn)生可在胎面兩端部沿圓周方向連續(xù)產(chǎn)生的落差磨損。
并且，在本發(fā)明中，3個圓周方向主槽中兩側(cè)的圓周方向主槽可以是普通的槽，但是上述兩側(cè)的圓周方向主槽的槽最深部的位置沿著輪胎圓周方向，在該圓周方向主槽內(nèi)，在上述胎面的寬度方向以規(guī)定的周期變化；并且最好使以上述圓周方向主槽的槽底與垂直線相交的深度方向位置、以及以該深度方向位置為頂點并由上述垂直線和上述槽底面的上述胎面的寬度方向截面線形成的角度沿著上述圓周方向以上述規(guī)定的周期變化。該垂直線通過上述肋的該圓周方向主槽側(cè)的邊緣，并與上述胎面垂直或大致垂直。由此，橫向力被輸入到輪胎時，圓周方向主槽槽底和胎肩肋側(cè)面變形的位置分散，能抑制圓周方向主槽的收縮即胎肩肋向胎面的寬度方向位移。其結(jié)果，能降低胎肩肋被甩出時產(chǎn)生的、朝向胎面內(nèi)側(cè)的剪切力，并且能抑制胎肩肋的不均勻磨損，具體而言是抑制胎肩肋等的邊緣的脫落、泰伯磨損、胎踵和胎趾磨損。
此外，采用使兩側(cè)的圓周方向主槽如上述那樣地沿著圓周方向以規(guī)定周期變化的結(jié)構(gòu)時，較好是四邊形的面積為槽最大截面積S時，在上述槽最大截面積S內(nèi)，與在上述胎面的整個圓周上形成上述圓周方向槽的部分相當?shù)挠行Р劢孛娣eS’滿足S’≥0.45S。上述四邊形是指由上述肋的上述圓周方向主槽側(cè)的各邊緣、垂直線與平行線正交得到的各交點形成的四邊形。上述垂直線通過上述邊緣，且與上述胎面垂直或大致垂直。上述平行線平行于上述胎面表面且與上述槽最深部相切。由此，能抑制由圓周方向主槽的收縮引起的胎肩肋的不均勻磨損，并且進一步提高排水性。
而且，在此，所謂的有效槽截面積(S’)是指在經(jīng)過胎面的整個圓周范圍，透視顯示胎面的寬度方向截面上的圓周方向主槽的輪廓時，連接被顯示的輪廓的最內(nèi)側(cè)的點和線而形成的假想截面積，即所謂的透明部分。即，有效槽截面積(S’)相當于進入了圓周方向主槽的水不被圓周方向主槽的槽底面和肋側(cè)面阻礙而能順利地流動的槽截面積。
此外，在本發(fā)明中，為了提高濕性能，在上述肋的槽壁上設置多刀槽花紋。這樣的多刀槽花紋最好是寬度大于等于1mm，圓周方向間隔小于10mm。但是，為了防止不均勻磨損，不在上述肋設置橫穿該肋的整個寬度方向的刀槽花紋；或即使設置該刀槽花紋，該刀槽花紋的截面積小于等于肋寬度方向截面積的一半。
采用本發(fā)明，能提供一種使?jié)裥阅芎涂共痪鶆蚰p性能并存的重載用充氣輪胎。


圖1是本發(fā)明第1實施方式的充氣輪胎的胎面的局部平面展開圖和胎面寬度方向截面圖。
圖2是表示本發(fā)明第1實施方式的充氣輪胎上配置的圓周方向槽的結(jié)構(gòu)的圖。
圖3是表示本發(fā)明第2實施方式的充氣輪胎上配置的圓周方向槽的結(jié)構(gòu)的圖。
圖4是表示本發(fā)明第1實施方式的充氣輪胎、第2實施方式的充氣輪胎和以往例的充氣輪胎的圓周方向槽的有效槽截面積的圖。
圖5是本發(fā)明的變型例的充氣輪胎的胎面的局部平面展開圖。
圖6是以往的充氣輪胎的胎面的局部平面展開圖和胎面寬度方向剖視圖。
符號的說明11-胎肩肋；11eg、12eg-邊緣部；12-中心肋；21-細肋狀不均勻磨損犧牲部(BCR)；31、33-圓周方向主槽；33btm-槽最深部；36-圓周方向細槽；41、42-多刀槽花紋；TR10-胎面；CL-輪胎赤道線；D-圓周方向主槽深度；d-BCR與胎面表面的落差；P、P1、P2-垂直線；S-最大槽截面積；S1’、S2’、S3’-有效槽截面積；SC1～SC6-區(qū)間；V1、V2-接點；W-寬度。
具體實施例方式
下面參照附圖具體說明本發(fā)明的實施方式。
圖1(a)是本發(fā)明的一個實施方式(以下稱作第1實施方式)的重載用充氣輪胎的胎面的局部展開平面圖，圖1(b)是圖1(a)所示的重載用充氣輪胎的B-B’方向的截面圖。
如圖1(a)和(b)所示，胎面TR10具有沿著圓周方向延伸的3個圓周方向主槽31、33，及由這些圓周方向主槽劃分成的中心肋12和胎肩肋11。3個圓周方向主槽中的中央的圓周方向主槽31的中心線位于胎面的赤道線CL上。此外，在該圓周方向主槽31內(nèi)形成了與胎面表面之間具有落差的BCR21。
BCR21的寬度SW是胎面寬度TW的5.5％。此外，將圓周方向主槽31的截面放大表示的圖1(c)的、BCR21與胎面的落差d是3.5mm，圓周方向主槽31的深度D是14mm。并且，圓周方向主槽31的寬度是20mm。
在圓周方向主槽33的外側(cè)具有圓周方向細槽36。該圓周方向細槽36位于距離胎面端為胎面寬度TW10％內(nèi)的兩端部區(qū)域。另外，該圓周方向細槽36的深度是14mm，其寬度是1.5mm。
此外，在中心肋12和胎肩肋11上分別設有多刀槽花紋41、42(寬度3mm，圓周方向間隔5mm)。而且，在第1實施方式中，未在肋上設置橫穿其整個寬度方向的刀槽花紋。如果在設置這樣的刀槽花紋時，如圖1(d)所示，刀槽花紋的深度設置為其刀槽花紋的截面積(P)小于等于肋寬度方向截面積的一半。
而且，在圖1(b)中，在圓周方向主槽31和圓周方向主槽33的下方即輪胎半徑方向內(nèi)側(cè)配置了帶束層或簾布層等，但在第1實施方式的附圖中，省略了它們的圖示。
圓周方向主槽33是位于胎肩肋11和中心肋12之間的直線狀的圓周方向槽。
如圖1(a)所示，圓周方向主槽33中的槽最深部33btm的位置沿著胎面TR10的圓周方向，在圓周方向槽33內(nèi)，并在胎面TR10的寬度方向以規(guī)定的周期變化著。
此外，如圖1(b)所示，以圓周方向主槽33的槽底面與垂直線P相交的深度方向位置為頂點，并由垂直線P和該槽底面的胎面TR10的寬度方向截面線形成的角度沿著胎面TR10的圓周方向以規(guī)定的周期變化著。該垂直線P通過邊緣部11eg、邊緣部12eg，并與胎面TR10垂直。
參照圖2說明這樣的圓周方向主槽33的具體構(gòu)造。圖2(a)表示配置在胎面TR10上的圓周方向主槽33的放大圖。
另外，圖2(b)表示圖2(a)所示的圓周方向主槽33的C1-C1’方向的截面積。下面同樣，圖2(c)～(e)分別表示圓周方向主槽33的C2-C2’方向、C3-C3’方向及C4-C4’方向的截面圖。下面說明C1-C1’～C4-C4’方向的各截面圖中的圓周方向主槽33的截面形狀。
首先，如圖2(b)所示，在C1-C1’方向的圓周方向主槽33的截面上，深度方向位置(接點V1)被設定為距離胎面TR10的表面15.5mm的位置，該深度方向位置(接點V1)是槽底面與垂直線P(以下稱作“垂直線P1”)連接的位置，該垂直線P(以下稱作“垂直線P1”)通過邊緣部11eg并與胎面TR10的表面垂直或大致垂直。另一方面，深度方向位置(接點V2)被設定為距離胎面TR10的表面10.5mm的位置，該深度方向位置(接點V2)是槽底面與垂直線P(以下稱作垂直線“P2”)連接的位置，該垂直線P(以下稱作垂直線“P2”)通過邊緣12eg并與胎面TR10的表面垂直或大致垂直。而且，所謂“槽底面”是指包括槽最深部33btm的接點V1～接點V2之間的面。
此外，如圖2(b)～(e)所示，下面將以接點V1為頂點，由垂直線P1和槽底面的截面線形成的、輪胎旋轉(zhuǎn)中心側(cè)的角度稱作“α1”；將以接點V1為頂點，由垂直線P1和槽底面形成的、胎面TR10表面?zhèn)鹊慕嵌确Q作“β1”。
并且，將以接點V2為頂點，由垂直線P2和槽底面形成的、輪胎中心側(cè)的角度稱作“α2”；將以接點V2作頂點，由垂直線P2和槽底面截面線形成的、胎面TR10表面?zhèn)鹊慕嵌确Q作“β2”。在圖2(b)中，α2被設定為70°。此外，在圖2(b)～(e)中，圓周方向槽33的寬度被設定為16.0mm。
如圖2(c)所示，在C2-C2’方向的圓周方向槽33的截面中，胎肩肋11側(cè)的深度方向位置被設定為距離胎面TR10的表面0.5mm的位置。另一方面，中心肋12側(cè)的深度方向位置被設定為距離胎面TR10的表面5.5mm的位置。此外，在C2-C2’方向的圓周方向槽33的截面上，α1被設定為25°，α2被設定為42°。
如圖2(d)所示，在C3-C3’方向的圓周方向槽33的截面中，胎肩肋11側(cè)的深度方向位置被設定為距離胎面TR10的表面5.5mm的位置。另一方面，中心肋12側(cè)的深度方向位置被設定為距離胎面TR10的表面0.5mm的位置。此外，在C3-C3’方向的圓周方向槽33的截面上，α1被設定為42°，α2被設定為25°。
如圖2(e)所示，在C4-C4’方向的圓周方向槽33的截面中，胎肩肋11側(cè)的深度方向位置被設定為距離胎面TR10的表面15.5mm的位置。另一方面，中心肋12側(cè)的深度方向位置被設定為離胎面TR10的表面10.5mm的位置。此外，在C4-C4’方向的圓周方向槽33的截面上，α1被設定為70°。
在第1實施方式中，通過使圖2(b)～(e)所示的圓周方向主槽33的截面形狀沿著胎面TR10的圓周方向以規(guī)定的周期變化，從而在圓周方向主槽33內(nèi)，能使槽最深部33btm的位置在胎面TR10的寬度方向變化，并且使由接點V1和接點V2的圓周方向主槽33的深度方向位置，垂直線P1、P2和槽底面截面線形成的角度(α1、α2、β1及β2)變化。而且，槽最深部33btm的深度在圖2(b)～(e)中全部設定為15.5mm。
此外，在第1實施方式中，如圖2(a)所示，圖2(b)～(e)所示的圓周方向主槽33的截面形狀沿著胎面TR10的圓周方向，在各區(qū)間SC1～SC6階段性變化。而且，區(qū)間SC5與圖2(d)所示的截面形狀為相同的截面形狀，區(qū)間SC6與圖2(c)所示的截面形狀為相同的截面形狀。
在此，區(qū)間SC1～SC6的長度即圖2(b)所示的截面形狀變化為圖2(c)～(e)所示的截面形狀，以到圖2(b)所示的截面形狀再次被重復為止的長度為周期(λ)時，為了提高使胎肩肋11或槽底面的變形位置分散的效果，最好是周期(λ)盡量短。相反，當使周期(λ)變長時，接近使胎肩肋11的側(cè)面一樣地傾斜的設定，并減小了抑制圓周方向主槽33的圓周方向收縮的效果。
因此，在胎面TR10的接地長度(L)中，周期(λ)最好是設定為至少重復2次或2次以上，周期(λ)與接地長度(L)滿足λ≤L/2的關(guān)系。
而且，所謂“接地長度”是指當使組裝于正規(guī)輪圈的具有正規(guī)內(nèi)壓的本第1實施方式中的重載用充氣輪胎，用相當于安裝到車輛的前軸時的負載來壓路面時，胎面TR10與路面接地的長度。
下面參照圖4(a)，說明圓周方向主槽33的有效槽截面積(S’)。所謂有效槽截面積是指使四邊形的面積為槽最大面積S時，在槽最大面積S內(nèi)，相當于在胎面TR10的整個圓周上形成圓周方向槽的部分的槽截面積。上述四邊形是指由邊緣部11eg、邊緣部12eg的各邊緣及垂直線P1、垂直線P2與平行線正交而得的各交點形成的四邊形。該平行線平行于胎面TR10表面、且與槽最深部33btm相切。
在第1實施方式中，圖4(a)中用斜線表示的區(qū)域即圓周方向主槽33的有效截面積(S1’)在由槽寬度W和槽最深部長度D的積表示的最大槽面積S內(nèi)，滿足S1’≥0.45S。
下面說明本發(fā)明另一實施方式(以下稱作“第2實施方式”)中的重載用充氣輪胎。該輪胎除了以圖1所示的圓周方向主槽33為后述的圓周方向主槽34以外，其余并不需要任何變更。圖3(a)表示被配置于胎面TR11的圓周方向主槽34的放大圖。
此外，圖3(b)和(c)分別表示E1-E1’方向和E2-E2’方向的截面圖。如圖3(b)所示，在E1-E1’方向的圓周方向主槽34的截面中，胎肩肋11側(cè)的深度方向位置被設定于距離TR11表面2mm的位置。另一方面，中心肋12側(cè)的深度方向位置被設定于胎面TR11的大致表面的位置。此外，E1-E1’方向的圓周方向主槽34的截面中，α1被設定為43°，α2被設定為5°。
如圖3(c)所示，E2-E2’方向的圓周方向主槽34的截面中，胎肩肋11側(cè)的深度方向位置被設定于胎面TR11的大致表面的位置。另一方面，中心肋12側(cè)的深度方向位置被設定于距離胎面TR11表面2mm的位置。此外，E2-E2’方向的圓周方向主槽34的截面中，α1被設定為5°，α2被設定為43°。并且，槽最深部34btm的深度在圖3(b)和(c)中設定為15.5mm。此外，在圖3(b)和(c)中，圓周方向主槽34的寬度被設定為16.0mm。
如圖3(a)所示，在本第2實施方式的重載用充氣輪胎中，圖3(b)和圖4(c)所示的截面形狀以規(guī)定的周期(λ)重復。
在圖2和圖3所示的第1實施方式和第2實施方式中的重載用充氣輪胎中，圓周方向主槽33、34內(nèi)的槽最深部33btm、34btm每隔一定的各區(qū)間就會階段性地變化，但是也可以如圖5所示的槽最深部35btm那樣，在圓周方向槽35內(nèi)，使槽最深部的位置在胎面的寬度方向、以規(guī)定周期(例如滿足周期(λ)≤接地長度(L)/2的關(guān)系)連續(xù)平滑地變化。
此外，以規(guī)定周期使由圓周方向槽35的深度方向位置(接點V1、接點V2的位置)，槽底面和垂直線P(垂直線P1、P2)形成的角度(α1、α2、β1、β2)連續(xù)平滑地變化。
如圓周方向主槽35那樣，即使以規(guī)定周期使槽最深部的位置等連續(xù)平滑地變化時，這樣的重載用充氣輪胎也可以產(chǎn)生上述的本發(fā)明的效果。
實施例下面根據(jù)實施例說明本發(fā)明。
用下面的條件來實施本第1實施方式和第2實施方式中的重載用充氣輪胎與圖6所示的以往例的重載用充氣輪胎(以往例)的比較評價的試驗。
(1)試驗方法比較評價中的試驗以(a)胎肩肋磨損性能及(b)濕性能為對象來實施。
對于(a)胎肩肋磨損性能、(b)濕性能的試驗，在實際安裝于本第1實施方式和第2實施方式以及以往例的各重載用充氣輪胎車輛的狀態(tài)下進行實施。并且，試驗條件如下使用的輪胎尺寸295/75R22.5使用的輪圈尺寸9.00×22.5設定的輪胎內(nèi)壓689kPa車輛種類前1軸、驅(qū)動2軸車(2-DD載重汽車)安裝位置前輪前輪負載24.5kN(裝載車裝載率100％)速度0～80km/h行駛距離100000km此外，在本第1實施方式中的重載用充氣輪胎的試驗中，如圖4(a)所示，使用將圓周方向槽的周期(λ)設定為接地長度(L)的39％、并且將有效槽截面積S1’設定為最大槽截面積S的55.5％的重載用充氣輪胎。另外，在本第2實施方式中的的重載用充氣輪胎的試驗中，如圖4(b)所示，使用將有效槽截面積S2’設定為最大槽截面積S的40.7％的重載用充氣輪胎。并且，圖4(c)是以圖6所示的以往例的重載用充氣輪胎的有效槽截面積S3’為參考來表示圓周方向槽的有效槽截面積的圖。
(2)試驗結(jié)果(a)胎肩肋磨損性能在胎肩肋11、中心肋12中，將輸入來自胎面寬度方向的橫向力側(cè)的邊緣部與輸出側(cè)的邊緣部的磨損量差進行平均，設以往例的重載用充氣輪胎為100，通過用指數(shù)表示各重載用充氣輪胎的磨損(不均勻磨損)性能，來評價胎肩肋磨損性能。在下述表1中表示本第1實施方式、第2實施方式及以往例的胎肩肋磨損性能。
(b)濕性能在水深5mm的路面上，測定車輛從時速80km/h到停止的制動距離，設以往例的重載用充氣輪胎的制動距離為100，用指數(shù)表示各重載用充氣輪胎的制動距離，來評價濕性能。表1表示本第1實施方式、第2實施方式及以往例的濕性能。
在表1中，不均勻磨損性能指數(shù)越小，表示肋部兩邊緣的磨損量差越小、胎肩肋磨損性能良好。如表1所示，本第1實施方式及第2實施方式的重載用充氣輪胎與以往例的重載用充氣輪胎相比，能大幅度抑制胎肩肋的不均勻磨損。
此外，在表1中，濕性能指數(shù)越小，表示制動距離越短、濕性能良好。如表1所示，與以往例的重載用充氣輪胎相比，本第1實施方式及第2實施方式的重載用充氣輪胎中，制動距離縮短，濕性能提高。
在此，本第2實施方式的重載用充氣輪胎的濕性能與本第1實施方式的重載用充氣輪胎相比，其改善較小的理由是將本第1實施方式的重載用充氣輪胎的有效截面積S1’設定為最大槽截面積S的55.5％，而將本第2實施方式的重載用充氣輪胎的有效槽截面積S2’設定為最大槽截面積S的40.7％。
權(quán)利要求
1.一種重載用充氣輪胎，其在胎面上具有沿著圓周方向延伸的3個圓周方向主槽和由這些圓周方向主槽劃分而成的肋，其特征在于，上述3個圓周方向主槽中的中央的圓周方向主槽的中心線位于胎面的赤道線上，并且只在上述中央的圓周方向主槽內(nèi)形成了與胎面表面之間具有落差的細肋狀不均勻磨損犧牲部。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重載用充氣輪胎，其特征在于，上述細肋狀扁磨損犧牲部的寬度在胎面寬度的2％～10％的范圍內(nèi)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重載用充氣輪胎，其特征在于，在兩側(cè)的圓周方向主槽的外側(cè)具有圓周方向細槽。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重載用充氣輪胎，其特征在于，上述兩側(cè)的圓周方向主槽的槽最深部的位置沿著輪胎圓周方向，在該圓周方向主槽內(nèi)，在上述胎面的寬度方向以規(guī)定的周期變化；并且上述圓周方向主槽槽底與下述垂直線相交的深度方向位置、以及以上述深度方向位置為頂點并由上述垂直線和上述槽底面的上述胎面的寬度方向截面線形成的角度沿著上述圓周方向以上述規(guī)定的周期變化；上述垂直線通過上述肋的該兩側(cè)的圓周方向主槽側(cè)的邊緣，并與上述胎面表面垂直或大致垂直。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的重載用充氣輪胎，其特征在于，當以如下述那樣的四邊形的面積為槽最大截面積S時，在上述槽最大截面積S內(nèi)，相當于在上述胎面的整個圓周上形成上述圓周方向槽的部分的有效槽截面積S’滿足S’≥0.45S；上述四邊形是指由上述肋的上述圓周方向主槽側(cè)的各邊緣、和下述垂直線與下述平行線正交得到的各交點形成的四邊形；上述平行線平行于上述胎面表面且與上述槽最深部相切；上述垂直線通過上述邊緣、且與上述胎面表面垂直或大致垂直。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重載用充氣輪胎，其特征在于，在上述肋的槽壁具有多刀槽花紋。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重載用充氣輪胎，其特征在于，在上述肋上未設置橫穿該肋的整個寬度方向的刀槽花紋，或在上述肋設置該刀槽花紋時，該刀槽花紋的截面積小于等于肋寬度方向截面積的一半。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重載用充氣輪胎，其特征在于，設上述細肋狀不均勻磨損犧牲部的、與胎面表面的落差為d，并且設上述中央的圓周方向主槽的深度為D時，滿足用下式表示的關(guān)系，即0.7D≤(D-d)≤D-3mm。
全文摘要
一種重載用充氣輪胎，其謀求濕性能和抗不均勻磨損性能并存的重載用充氣輪胎。該重載用充氣輪胎在胎面上具有沿著圓周方向延伸的3個圓周方向主槽(31、33)和由這些圓周方向主槽(31、33)劃分而成的肋(11、12)。3個圓周方向主槽中的中央的圓周方向主槽(31)的中心線位于胎面的赤道線上，并且只在中央的圓周方向主槽(31)內(nèi)形成了在與胎面表面之間具有落差的細肋狀不均勻磨損犧牲部(BCR)(21)。
文檔編號B60C11/14GK1894114SQ200480037609
公開日2007年1月10日 申請日期2004年12月14日 優(yōu)先權(quán)日2003年12月16日
發(fā)明者富田明 申請人:株式會社普利司通